专色印刷控制技巧
印刷行业专色印刷的色彩测量与控制方法
印刷行业专色印刷的色彩测量与控制方法在印刷行业中，色彩测量与控制是至关重要的一项技术，而专色印刷更是在实现准确色彩表达方面发挥着重要的作用。
本文将介绍印刷行业专色印刷的色彩测量与控制方法。
一、专色印刷的基本概念专色印刷是指通过混合基本颜色来调配出所需的特定颜色，从而实现对色彩的精确表达。
专色印刷通常采用的是Pantone色卡系统，该系统提供了一系列经过标准化的专色色彩，以满足印刷品对色彩的要求。
二、色彩测量方法1.密度测量法密度测量法是最常用的色彩测量方法之一。
通过使用密度计，可以测量印刷品上油墨的光密度，从而判断油墨的浓度和厚度。
密度测量法的优点在于简单易行，但对于专色印刷而言，并不能准确地反映出油墨颜色的表现。
2.色差测量法色差是用于描述两个颜色之间差异程度的指标。
色差测量法通过使用色差计，可以测量出印刷品上特定颜色与目标颜色之间的色差值，从而判断颜色的准确性。
色差测量法相对于密度测量法来说，更加可靠准确，是专色印刷中常用的测量方法。
三、色彩控制方法1.墨控技术墨控技术是一种基于密度测量的色彩控制方法。
通过测量油墨的密度，并与标准值进行对比，可以判断油墨的浓度是否符合要求。
当测量值与目标值之间存在偏差时，可以通过调整油墨喷墨量或调整印刷机的印刷压力来进行调整，以实现色彩的准确控制。
2.色差控制技术色差控制技术是一种基于色差测量的色彩控制方法。
通过测量印刷品上特定颜色与目标颜色之间的色差值，并与预定的色差容许值进行比较，可以判断印刷品的色彩准确性。
当色差超出容许范围时，可以通过调整油墨配方、调整印刷机的印刷参数等方式来进行调整。
四、色彩测量与控制的重要性色彩测量与控制在印刷行业中具有重要的意义。
首先，准确的色彩表达能够使印刷品与原稿相符合，提高印刷品的品质和价值。
其次，色彩测量与控制能够提高印刷过程的稳定性和可控性，减少不必要的浪费和损失。
最后，科学的色彩测量与控制方法能够为印刷企业提供有力的技术支持，提升企业的竞争力和市场份额。
印刷调色的技巧
印刷调色的技巧印刷调色是在印刷过程中使用特定的颜色和色彩配方来实现所需的色彩效果。
在印刷品中，准确的调色是非常重要的，因为它直接影响到最终产品的质量和外观。
下面将介绍一些印刷调色的技巧，帮助您实现理想的色彩效果。
1. 了解色彩理论：了解色彩理论是进行印刷调色的基础。
色彩理论包括颜色的基本属性、色彩模型、颜色的搭配和对比等知识。
掌握色彩理论可以帮助您理解不同颜色之间的关系，并选择合适的色彩配方。
2. 使用标准色彩模型：在印刷调色中，常用的色彩模型包括CMYK（青、品红、黄、黑）和PMS（专色）等。
CMYK模型用于四色印刷，而PMS模型则用于特定颜色的印刷。
确保正确使用和理解这些色彩模型可以避免色彩失真和印刷效果不佳的问题。
3. 建立准确的配方：在进行印刷调色之前，需要建立准确的配方。
配方中包括所需的颜色、墨水和其他物质的比例和混合方式。
根据不同的印刷机器和材料，配方可能会有所不同。
建立准确的配方是实现稳定和一致的印刷效果的关键。
4. 精确的颜色测量：在印刷调色中，精确的颜色测量是非常重要的。
使用色彩测量仪或其他专业的颜色测量设备，可以准确地测量出所需的颜色数值，并与标准色彩数值进行对比。
通过比较测量结果，可以调整配方并达到期望的色彩效果。
5. 适当的密度控制：密度是印刷材料中颜色相对深浅的度量。
通过调整墨盘系统和墨带张力等参数，可以控制墨水的放置量和厚度，从而影响印刷品的色彩密度。
适当的密度控制可以确保印刷品的颜色饱和度和清晰度。
6. 注意色差的影响：色差是指印刷品与所需颜色之间的差异。
色差的产生可能是由于材料、墨水、调色等因素造成的。
了解原因和影响色差的因素，可以通过调整配方和印刷参数来减少色差，得到更准确的色彩效果。
7. 进行打样测试：在进行批量印刷前，进行打样测试是非常重要的。
通过打样测试，可以验证调色结果的准确性和稳定性，并进行必要的调整。
打样测试还可以帮助确定最佳的印刷参数和印刷条件，提高印刷品的质量和效果。
印刷行业中的色彩管理方法与技巧
印刷行业中的色彩管理方法与技巧在印刷行业中，色彩管理是一项关键的技术，它旨在确保印刷品的色彩准确、一致和可重复性。
通过正确的色彩管理方法和技巧，印刷商能够提供高质量的印刷品，并满足客户对色彩的要求。
首先，色彩管理的基础是使用标准色彩空间和设备配置文件。
标准色彩空间是一种国际标准的色彩模型，常用的包括RGB和CMYK。
将图像转换到正确的色彩空间可以确保色彩在不同设备上的一致性。
设备配置文件则是对打印设备的校准和描述，它们记录了设备的色彩特性及其与标准色彩空间之间的关系。
通过使用准确的设备配置文件，可以使设备按照预期的方式输出色彩。
其次，色彩校正和色彩配置也是色彩管理中的重要步骤。
色彩校正是通过对显示器、扫描仪和打印设备进行校准，确保其正确显示和输出色彩。
色彩配置是根据特定任务和输出设备的需求，调整色彩设置以达到最佳效果。
通过调整色彩设置，可以改变印刷品的色调、亮度和对比度，从而使其更符合预期的效果。
其次，精确的色彩测量和校准也是实现色彩管理的关键。
在印刷行业中，使用色彩测量仪和色彩校准工具可以准确地测量和校准色彩。
色彩测量仪通过对色彩进行分光分析，可以准确地测量色彩的数值。
色彩校准工具则可以通过调整设备的色彩设置，使其输出的色彩与实际色彩一致。
通过准确的测量和校准，可以确保印刷品的色彩准确和一致。
此外，调色也是印刷行业中实现色彩管理的重要环节之一。
调色是通过混合不同的油墨或颜料，以达到所需的色彩。
在调色过程中，需要进行色彩配比和颜色测试，以确保所混合的颜色与预期的色彩一致。
同时，使用特定的调色系统或色彩配方也可以提高调色的准确性和可重复性。
最后，由于不同的打印设备和材料对色彩的处理和表现方式不同，因此在印刷过程中需要进行颜色校正和颜色管理。
颜色校正是通过对打印设备进行调整，以消除不同设备之间的色彩差异。
同时，通过颜色管理系统，可以对色彩进行精确控制，确保输出符合预期的色彩要求。
综上所述，印刷行业中的色彩管理方法与技巧是确保印刷品色彩准确、一致和可重复性的重要手段。
印刷作业指引 (2)
制定：审核：目的：规范生产作业流程，确保为客户提供优质的产品。
印刷工序操作指引：1、颜色管控：4C按客户签样生产，注意机图颜色必须保持致。
版面上有不同位置有同一图案，只因大小不同而已，大小图案颜色必须一致，不能有可见的色差。
2、专色按LAB数据来进行检测，专色△E≤1.5；测试光源D50，视角2度。
专色从挨身针到对面针的整个专色区域颜色保持一致，不能出现可见颜色深浅不一、墨杠及鬼影现象，专色极差控制在△E≤1.5范围内。
3、印刷四色及专色，版位套印误差控制在1线以下，不能有可见的套印误差，甚至露白、叠印深色线出现，特别注意图案与专色的拼接位置。
4、墨位大的产品，在印刷时需1000张隔一次板。
印刷检验工序操作指引：1、检验操作员工必须剪除手指夹戴上橡胶手指套后，才能开始检验；2、所有当纳利的产品印刷完成后，放置4小时后才能安排进行检验；过胶工序操作指引：1、胶膜用电晕笔进行检测，达因值必须≥38mN/m，割边不能超过1CM。
2、彩纸必须先用除粉机，过水除粉后；过胶时，用棉布卷成棍状轻轻擦拭彩纸表面，防止垃圾附着在彩纸表面。
3、过当纳利产品时必须更换新的水性复膜胶水，且清理干净胶水槽后才能更换新的胶水。
4、操作员必须戴棉手套上纸和收纸，每手上纸数量不能超过50张，防止折皱和磨花。
5、彩纸过胶后必须放置12小时后才能流入下一工序生产。
裱纸工序操作指引：1、上机前检查纸板是否平整，无任何变形；2、作业前将机器全部清洗一次，压床和走纸皮带必须整洁。
3、用白胶进行裱坑，注意胶水和厚度和浓度。
4、裱坑4H 后半成品才能流入下工序;收纸时,每首纸张的数量不能超过20张,防止折皱和磨花,作业人员需戴手套。
1、用日本进口刀制作刀模,且注意驳刀的位置，驳接位需焊接在一起。
(将日本进口刀更换为瑞典刀，啤制前要仔细检查刀具是否钝化；)2、啤制的彩盒湿度控制在18%ＲＨ-22%ＲＨ范围；3、钢板要平,啤盒时一定要啤穿,自检加严，每300张抽检一次；4、钢板需垫无纺布,防止拖花；5、上纸和齐纸时需轻拿轻放；6、注意爆坑/爆角现象和刀孔变形的检查；7、糊边位的牙口需啤穿,以便糊盒渗胶；８、作业人员需戴手套。
印刷行业质量控制要点
印刷行业质量控制要点在印刷行业中，质量控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。
本文将介绍印刷行业质量控制的要点，包括常见问题的预防和解决方法，以确保印刷品的高质量标准。
一、前期准备工作在印刷过程之前，进行充分的前期准备工作是确保质量控制的关键。
首先，必须确保印刷机器和设备的正常运行。
设备的维护保养是至关重要的，定期检查和保养设备有助于避免因机械故障而导致的质量问题。
其次，对原材料进行严格的质量检查也是必要的。
印刷品的质量受到原材料的影响，选用质量优良的纸张和油墨等材料可以提高印刷品的质量。
因此，在印刷前要对原材料进行质量把控，以确保原材料符合标准要求。
二、色彩管理在印刷行业中，准确控制色彩是非常重要的。
印刷品的色彩是否准确可以直接影响到整体的视觉效果。
为了做到准确控制色彩，可以采取以下措施：1. 使用标准色彩样本。
事先准备好标准的色彩样本，用来与印刷品进行比对，确保印刷品的色彩与标准一致。
2. 使用色彩管理系统。
色彩管理系统可以帮助印刷厂精确地控制色彩，确保每一张印刷品的色彩准确无误。
3. 常规校对和调整。
在印刷过程中，可以根据实际情况对色彩进行校对和调整，确保印刷品的色彩饱满、清晰。
三、印刷工艺控制印刷过程中的工艺控制对于确保质量至关重要。
以下是几个常见的印刷工艺要点：1. 印刷机的调整。
在开始印刷之前，必须仔细调整印刷机的参数，确保每张印刷品的图像和文字清晰可见。
2. 印刷压力的控制。
印刷压力的大小对于印刷效果有着重要的影响。
要根据不同的印刷品和材料，调整印刷压力，以确保图像和文字的清晰度。
3. 墨水的控制。
墨水的品质和使用量对印刷质量有直接影响。
要确保使用高质量的墨水，并根据不同印刷需求合理控制墨水的使用量。
四、质量检验与改进质量控制不能仅仅停留在印刷过程中，还需要进行后期的质量检验和改进。
以下是几个常见的质量检验与改进方法：1. 印刷前检查。
在印刷品交付客户之前，务必进行充分的质量检查，确保印刷品没有任何明显的质量问题。
印刷行业印刷质量控制指南
印刷行业印刷质量控制指南1. 背景介绍在印刷行业中，质量控制是十分重要的，它直接关系到印刷品的质量和客户满意度。
本文将介绍印刷行业印刷质量控制的指南，包括质量控制的重要性、常见质量问题及解决方案等。
2. 质量控制的重要性印刷质量控制是确保印刷品在印刷过程中达到一定标准的关键步骤。
通过质量控制，可以降低印刷品的次品率，提高客户满意度，增强企业市场竞争力。
因此，印刷企业应该重视质量控制，采取相应的措施来确保印刷质量。
3. 印刷质量问题及解决方案3.1 印刷颜色不符合预期对于彩色印刷品而言，颜色准确无误是至关重要的。
为了解决这个问题，印刷企业可以采取如下措施：- 使用准确的色彩标准，并校准印刷设备以确保一致的色彩输出；- 进行印前调校，根据印刷材料的不同特点进行相应的颜色调整；- 定期进行印刷设备的维护和保养，确保设备稳定性。
3.2 图像或文字模糊不清模糊不清的图像或文字会给印刷品的观感带来负面影响。
为了解决这个问题，应该注意以下几点：- 使用高质量的印刷原材料，如纸张和油墨等；- 配备专业的印刷设备，并定期进行维护和保养；- 在印刷前进行数字处理，如锐化处理、清晰度调整等。
3.3 印刷品出现误差或遗漏印刷品中出现误差或遗漏是常见的质量问题之一。
为了解决这个问题，可以采取以下方法：- 设立严格的印刷品检查流程，包括对文件的审核、样品的抽检等；- 使用先进的印刷设备，配备自动化控制系统，减少操作失误；- 鼓励员工进行培训，提高工作技能和责任意识。
4. 质量控制指标的确定为了实施有效的质量控制，印刷企业应该确定适当的质量控制指标：- 客户满意度调查：定期进行客户满意度调查，了解客户的需求和反馈，及时改进；- 过程控制：建立完善的过程控制体系，监控整个印刷过程中的关键节点，及时发现并解决问题；- 抽样检验：根据印刷品的特性和需求，制定合理的抽样检验计划，确保印刷品的质量稳定。
5. 结语印刷质量控制是印刷行业中不可或缺的一部分，它关乎到印刷品的质量和客户满意度。
印刷前使用专色应注意的问题
印刷前使用专色应注意的问题1．快递单印刷专色颜色名称的统一在不同的软件中，对于完全相同的两种套色，其名称可能会有所不同。
如FreeHand把PANI.ONEI lF5命名为PANTONE lF5CVC 或PANIONE lF5CVy，而PageMaker中则命名为Pl\NTONE l F5 CV 。
这样丁来，当把月reeHand图形对象置入PageMaker中排版盹、同样的颜色就会有三种名称，分色输出时就会产生三块印版，造成输出错误。
所以，如果数据文件需要在两种以上的软件中使用，在整合后的分色输出前，一定要注意：必须统一相同专色的使用名称。
较为常用的方祛是以发排软件中的颜色名称为准，将相同专色的名称在各类软件的调色板虫重新命名为统一的名称。
2.专色加网的角度一般情况下专色都以实地方式印刷，很少做网点处理，所以一般很少提到专色加网的角度。
但当使用套色的浅网色时，就会存在对专色网点网角度的设计和修改问题。
倘若有网点的专色跟其他网点快递单印刷印刷的颜色有叠印区域，就必须考虑专色加网的角度问题。
此时，如果专色网点的加网角度与其他颜色加网角度形成的夹角小于30 度，会出现撞网或产生龟纹：如果角度相互重叠，则会导致油墨叠印问题，这些都将造成印刷晶颜色的严重失真。
另外，专色的加网角度在软件中一般都会预设为45度(45度均被认为是人眼感知最舒服的角度，让网点排列在与水平和垂直线成相等角度的方向上可以减少人眼对网点的察觉能力)，若是一个双色调影像或是数据文件中既有印刷四色黑色外(一般在四色加网印刷中，将黑网点放在45度，黄为0度、品红为15度、青为75度)，又有专色，或者是有两个以上专色，则在分色加网时都会以45度输出，所以在对专色使用浅网时，如果有可能与其他加网颜色有叠印，则必须在分色输出时开启软件颜色设定或打印设定的对话框，对专色加网角度进行修改3.专色向快递单印刷四色的转换许多设计人员在做图文设计时往往会使用一些专色色库中的颜色来定义颜色和进行着色处理，而在分色时又把它们转换成CMYK的印刷四色。
印刷色彩控制技术
印刷色彩控制技术印刷品质量与所用纸张、油墨、印刷机以及印刷条件有关。
但印刷品的质量状况需要通过测量才能确定。
以往的做法是由印刷机操作人员或者质量检查人员抽取一些印张，利用目视对比法将这些印张与付印样张做比较。
目前国内大部分印刷厂对印刷质量的控制由于种种原因，沿用的依然是目测对比法，靠的是操作者的经验。
由于存在个人色彩接受的偏好、心理和生理的因素影响，不同人生产的产品必将存在色彩的差异，难以保证产品优质稳定，主观的判定结果也往往难以满足客户的要求。
为保证印品色彩质量的稳定再现，必须采用数据化管理。
一、测量原理通过使用分光光度仪进行测量，对印品质量进行控制。
其依据的原理是：分光光度计把色彩作为一种不受观察者支配的物理现象进行测量，它测量的是一个物体的整个可见反射光谱，在可见光谱范围内逐点测量，通常是每隔10nm或20nm测量一个点，然后对反射光谱进行积分求和得到三刺激值，这里的积分实际上仍然是一个累加的过程，具体可以用以下公式描述：在实际计算时，仍是采用求和的方法，即公式转变成：其中，380nm-720nm为可见光谱的波长范围，也即测量的整个光谱范围，可能不同的仪器之间会有微小区别：S(λ)为光源的相对能量分布；、、为标准观察者光谱三刺激值；为计算时所选用的波长间隔，一般为10nm；K为调整因数，其目的是将光源的Y值调整为100，可按下式计算：令，从而可以计算出K值。
颜色测量仪器中，其它表色空间（如：CIELab，CIELuv）的坐标值均由CIEXYZ得出。
我们在用分光光度计进行色度测量时，常用CIELab空间作为颜色测量空间。
其计算公式如下：其中，X0 、Y0 、Z0为CIE标准照明体的三刺激值；X、Y、Z为物体的三刺激值。
在该色彩空间中，L*表示心理明度，取值范围0-100，a*、b*为心理色度，+a*表示红色，-a*表示绿色，+b*表示黄色，-b*表示蓝色。
为分析印品结构，应直接在印品上选取测量点，以此来控制质量。
印刷行业中的质量控制技巧
印刷行业中的质量控制技巧在印刷行业中，质量控制是至关重要的。
一个优质的印刷作品不仅可以提高产品的品质，还能增加企业的声誉和竞争力。
因此，印刷厂家和从业人员需要掌握一些质量控制技巧，以确保印刷作品的高质量。
本文将介绍一些印刷行业中常用的质量控制技巧。
1. 印前质量控制印前质量控制是确保印刷作品的成功的第一步。
在进行印前工作之前，需要进行一系列的质量控制措施。
首先，检查设计文件的准确性和完整性，包括文字、图片和颜色的正确性。
其次，进行软件和硬件的检查，确保设备的正常运行并具备所需的功能。
最后，进行样张的打印和审核，以确保输出效果符合预期。
2. 色彩管理技巧色彩是印刷作品中非常重要的一个方面。
为了确保色彩的准确再现，需要掌握一些色彩管理技巧。
首先，使用标准的色彩空间和色彩模型，如CMYK或Pantone等。
其次，进行色彩校准和颜色盲检测，以确保印刷品的色彩表现真实。
另外，合理使用色彩分离和调整技术，以达到预期的色彩效果。
3. 印刷过程控制印刷过程中的控制是确保印刷作品质量的关键环节。
首先，需要选择合适的印刷材料，包括纸张、油墨和涂料等。
其次，进行合适的印刷工艺调整，如印刷压力、速度和温度等。
同时，及时调整和维护印刷设备，以提高印刷效率和质量。
最后，进行印刷品的质量检测，如检查印刷色差、网点扩展和线条清晰度等，确保印刷作品符合质量要求。
4. 质量问题解决技巧在印刷过程中，可能会遇到各种质量问题，如印刷偏移、颜色不准确和印刷斑点等。
为了解决这些问题，需要掌握一些解决技巧。
首先，进行问题的准确定位，找出问题的根本原因。
其次，采取合适的纠正措施，包括调整印刷设备、更换印刷材料或重新设计文件等。
最后，进行问题的追踪和记录，以避免类似问题再次发生。
5. 质量认证和标准化为了确保印刷作品的质量，许多印刷厂家会进行质量认证和标准化。
常见的质量认证包括ISO 9001和ISO 12647等。
通过质量认证，可以建立一套科学的质量管理体系，确保产品质量的稳定和可控。
专色印刷控制技巧
专色印刷控制技巧近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。
专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于识别等。
下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。
一、专色的检测目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。
这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。
一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。
专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。
用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。
目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。
不同的分光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从而会带来不同的容差。
颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。
容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。
按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。
盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率为95%。
可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。
可以看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。
也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍然存在25%的偏差。
由于人眼对蓝色较为敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。
对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。
因此在配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。
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专色印刷控制技巧
【天意数字快印】近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。
专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于识别等。
下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。
一、专色的检测
目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。
这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配时间长，主观因素影响大。
一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。
专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。
用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E，从而可以实现专色配墨的数据化管理。
目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。
不同的分光光度计，测量色差时采用的是不同的计算方法，从而会带来不同的容差。
颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)３种。
容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。
按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。
盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率
为95%。
可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。
可以看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。
也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍然存在25%的偏差。
由于人眼对蓝色较为敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。
对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。
因此在配制专色油墨时，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。
纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。
二、影响专色色差的因素
在印刷过程中，导致专色油墨生产色差的因素很多，下面对这些因素分别进行探讨。
1.纸张对颜色的影响
纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。
(1) 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，尤其是对明度在70以上的颜色，影响特别明显，造成专色墨的配比差别很大。
因此，在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。
(2) 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有
不同的印刷光泽。
纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。
涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。
吸收能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。
非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。
(3) 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
印刷用纸的表面属于半光泽表面，尤其是涂料纸。
在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面时，约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。
而其余入射光穿过油墨层，经过油墨的选择性吸收后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。
若纸张的光泽度和平滑度较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不易进入人眼，此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。
若纸张表面粗糙，光泽度低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。
由于这里面含有白光成分，因此降低了主色光的饱和度，所以人们观察印品时感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。
2.表面处理对颜色的影响
包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。
印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。
这些变化分为物理变化和化学变化。
物理变化主要体现在产品表面
增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。
覆亮光膜、罩亮光油和UV 油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。
化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。
3.撤淡剂对颜色的影响
撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。
撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得最明显。
在配制专色墨的过程中，匀墨仪、展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。
在印刷时不需加入撤淡剂，但在配墨制作色卡时只有加入撤淡剂，才能打出均匀的专色墨颜色展示卡。
在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。
4.干退密度差异的影响
刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。
湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。
这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。
当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。
由于干色密度一般要在印完干燥30～60分钟之后才能测量，这就给专色密度的测量、控制带来了困难。
带有偏振镜装置的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得
的湿色密度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。
对于涂料纸，测量密度差为0.05～0.15，非涂料纸的测量密度差为0.1～0.2。
不同的颜色色差也不同，黄色差异最小，黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。
因此用这样的密度计测量时，测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分，这样才能起到控制的作用。
5.系统差异的影响
用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。
另外，调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。
三、专色的控制
综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。
1.制作色卡
首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。
色卡一半是普通颜色样，另一半是经过表面处
理的颜色样，这是为了方便质检时使用，如附图所示。
2.验证专色
考虑到纸张是影响色差的主要因素，所以每次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。
3.印刷控制
印刷时领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。
总之，在包装印刷中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同原因具体分析，解决问题，尽量把偏差控制在最小范围，生产出令客户满意的包装印品。