圆筒形冲压零件.
一、冷冲压模具设计的目的冷冲压模具课程设计是为机械设计制造及自动化专业在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
2、巩固与扩充“模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3、掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算机绘图、计算、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等等二．分析零件零件为圆筒形冲压零件生产批量：中批量材料：45钢材料厚度：2 mm三．工艺分析:工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ20 mm,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。
材料: 45钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。
四．工艺方案的确定:1．先确定拉深次数：=d n/D中的, d n实际上是确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总> m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉零件所要求的直径.当m总深计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=49/18=2.54,取△h=4mm毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2参数:d = 18mm参数:h = 49mm参数:r = 4mm计算结果D=63.3mm查[1]中表6-6得,取m1=0.4,；取m2=0.7,m3=0.75=d n/D=18/63.3=0.28<m1=0.4,总拉深糸数: m总则可以判断出一次拉不出.则第一次拉深直径d1=m1D=0.4×63.3≈25.3mm第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1)参数:d1=25.3mm参数r1=4mm计算结果h1≈37.5mm第二次拉深直径d2=m2d1=0.7×25.3≈17.7mm由此可得知，d2〈d工件则产品是通过二次拉深所得到的。
工序图如1-1所示2．工艺方案：该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料+拉深复合，后拉深二。
采用复合模+单工序模生产。
方案三：先落料，后二次复合拉深。
采用单工序模+复合模生产。
方案四：落料+拉深+再次拉深。
采用复合模生产。
方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。
方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。
方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。
通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
五．模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用落料拉深冲压和再次拉深。
所以模具类型为复合模和单工序模二套模具。
（2）定位方式的选择复合模：因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
拉深二模：采用带有压边圈装置对工件进行定位。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
对于拉深二,也是采用上出件比较方便.（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该两套模具采用后侧导柱的导向方式六．工艺设计计算1．排样方式的确定及其计算设计复合模，首先要设计条料排样图。
圆筒形状简单，落料形状就是一个圆，可以采用直排方式，如图4-1所示的排样方法，1)、查[1]中表3-10得搭边值a=1.0mm a1=1.2mm2）、送料步距AA=D+a=63.3+1=64.3mm3）、条料宽度B（采用无侧压装置的导料板之间送料时）B =（D+2a 1+2Δ+b 0）=[（63.3+2×1.2+2×0.5） =66.7mm4）、一个步距内材料料利用率ηη=(s 1/s 0)×100%=(π×63.32/4)/(64.3×66.7 )×100% =73.33%5）、 查[3]板材标准，宜选600mm ×1750mm 的钢板，每张钢板可剪裁为5张条料（120mm ×1750mm ），每张钢板的材料利用率为74%2、冲压力的计算料落:采用弹性卸料装置和下出件模具 查[1]表2-3得,取て=300MP冲裁力F=Lt σb =1.3てLt=1.3×300×3.14×63.3×0.8≈62013N 式中 L ——冲裁件周长(mm)t ——板料厚度（mm ）σb ——材料的抗拉强度（MPa ） 查[1]表3-8得K 卸=0.05 K 顶=0.06 F 卸=K 卸F=0.05×62013=3100.68N F 顶 = K 顶F=0.06×62013=3720.78N压力机所需的冲压力 F 冲总=F+ F 卸+ F 顶=68834.46N 拉深一查[1]表6-11得,K 1=1;K 2=0.85; σb 查[1]得表2-3, 查[1]6-13得σb=400MP P=2.5MP拉深力:F 拉=K πdt σb=1×3.14×25.3×0.8×400=25421.44N压边力:F Q1=(π/4)[D 2-(d 1+2R 凹)2]p=(3.14/4)[63.32-(25.3+2×6.4凹)2]×2.5=1071.23N总冲裁力: F= F 冲总+ F 拉+ F Q1=95327.13N 也就是压力机所需的冲压力故落料拉深复合模配的的压力机所需的总冲压力为 F 总=95327.13N 拉深二查[1]表6-11得,K 2=0.85; σb 查得表2-3,得σb =400MP 查[1]表6-13得:p=2.5MP; 查[1]表3-8得 K 顶=0.06;拉深力:F 拉2=K 2πd 2t σb=0.85×3.14×17.7×0.8×400=15117N压边力:F Q2=(π/4)[d 12-(d 2+2R 凹)2]p=(3.14/4)[25.32-(17.7+2×2.4)2]×2.5 =262.66N顶件力: F 顶= K 顶 F 拉2=0.06×15117=907N总冲裁力: F= F 拉+ F Q2+ F 顶=15117+262.66+907=16286.66N 也就是压力机所需的冲压力所以二次拉深时的压力机所需的总冲压力为 F 总=16286.66N 七．主要零部件设计1. 工艺零件设计：1．1 工作零件： 拉深落料复合模： ① 凸凹模结合工件外形并考虑加工，将凸凹模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，采用车床加工，与凸凹模固定板的配合按H7/m6。
凸凹模长度L=36+16+6+29+1=88mm 。
具体结构可参见图5-1.1(b)所示。
②拉深凸模拉深凸模采用台阶式，也是采用车床加工,与凸模固定板的配合按H7/m6的配合,拉深凸模结构如图5-1.1（a）所示。
③落料凹模凹模采用整体凹模，冲裁的凹模孔可采用线切割机床和铣床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
凹模的轮廓尺寸应要保证凹模有足够的强度与刚度，凹模板的厚度还应考虑修磨量，根据冲裁件的厚度和冲裁件的最大外形尺寸在标准中选取凹模板的各尺寸为：长230mm，宽200mm，因考虑到整套模具的整体布置要求，选其厚度为79mm，④模具刃口尺寸的计算落料:按按单配加工时的尺寸的计算查[1]中表3-3得Z min =0.072mm Zmax=0.104mm取落料的尺寸公差为IT14,则公差为△=0.87mm查[1]中表3-5得 x=0.5所以落料料凹模尺寸：D=（Dmax-x△）=(63.3-0.5*0.87) =62.865mm因此落料凸模的基本尺寸与与凹模相同是62.865mm,但不必注公差,注明以0.72～0.104mm的间隙与落料凹模配制.落料凹模如图5-1.2所示:拉深一:查[1]中表6-14得C1=1, C2=81).凹模圆角半径R凹= C1C2t=1×8×0.8=6.4mmR凸=(0.7～1.0) R凹=0.85×6.4=5.44mm取R凸=5.5mm2).拉深模的单边间隙Z=(D凹-D凸)/2查[1]表6-15,得单边间隙Z=1.1t=1.1×0.8=0.88mm3).拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差:第一次拉深模,由于其毛坯尺寸与公差没有必要予以严格的限制,这时凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯的过渡尺寸即可,以凸模为基准.取公差等级为IT10=0.12mm.d凸=d-δ凸=63.20-0.12mmd凹=( d凸+ 2Z)+δ凹=(63.2+2×0.88)+0.12=64.96+0.12mm图形如5-1.1图所示:1．2 工作零件：二次拉深模①凸模根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，采用车床加工，与凸模固定板的配合按H7/m6。
凸模长度 L=H1+H2+Y式中 H1——凸模固定板厚度H2——压边圈高度Y——附加长度，包括凸模刃口修磨量，凸模进入凹模的深度46mm，因此凸模长度L=28+60+46=134mm。
具体结构可参见图5-1.2(a)所示。
②凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
取凹模轮廓尺寸为φ160mm×58.8mm，结构如图5-1.2（b）所示③模具刃口尺寸的计算1).凹模圆角半径R凸= r凸=2mmR凹= R凸/0.85=2/0.85=2.352mm≈2.4 mm2).拉深模的单边间隙Z=(D凹-D凸)/2查[1]表6-15,得单边间隙Z=1t=1×0.8=0.8mm3).拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差:查[1]表6-16得凸凹的制造公差为:δ凸=0.02mmδ凹=0.03mm当工件要求内形尺寸:凸模尺寸:d凸=(dmin+0.4△)=(17.7+0.4×0.4) mm=17.86mm凹模尺寸: d凹=( dmin+0.4△+2Z)=(17.7+0.4×0.4+2×0.8) =19.46mm图形如5-1.2所示:1.3. 定位零件的设计落料拉深复合模①固定挡料销落料凹模上部设置固定挡料销，采用固定挡料销的进行定距.挡料装置在复合模中,主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边.,如图所示为钩形挡料销,因其固定孔离刃口较远,因此凹模强度要求,结构上带有防转定向销.挡料销采用H7/r6安装在落料凹模端面②导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，查[2]表14-17导料板与条料之间的间隙取0.5mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按[2]表14-15选择。
冲压工艺作业参考答案
作业参考答案一、1、什么是冲压加工？冲压成形加工与其他加工方法相比有何特点？答：冲压加工就是建立在材料塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件的形状、尺寸及精度。
冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的优点：少、无屑加工；零件精度较高；互换性好；材料利用率高；生产效率高；个人技术等级不高；产品成本低等。
冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的缺点：模具要求高，制造复杂，周期长，制造费用昂贵；有噪声，不宜小批量生产等。
2、冷冲压有哪些基本工序，各是什么？答：冷冲压按性质分有分离工序和成形工序两类。
分离工序包括落料、冲孔、剪切、切断、切槽、切边等几大类；成形工序包括拉深、胀形、翻边、扩口、缩口等工序。
3、什么是金属塑性变形？常见塑性指标有哪些？影响金属的塑性与变形抗力的主要因素有哪些？并作简要分析。
答：金属塑性变形就是指金属材料在外力的作用下产生不可恢复的永久变形（形状和尺寸产生永久改变）。
影响金属的塑性和变形抗力的主要因素有：（1）、化学成分和组织——化学成分：铁、碳、合金元素、杂质元素；组织：单向组织、多项组织，不同的组织，金属的塑性和变形抗力会有很大差异。
（2）、变形温度——温度升高，原子热运动加剧，热振动加剧（热塑性），晶界强度下降。
（3）、变形速度——速度大，塑性变形来不及扩展，没有足够的时间回复、再结晶，塑性降低变形抗力增加。
但速度大时热效应显著，变形体有温度效应对塑性增加有利。
二、1、什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答：随着冷变形程度的增加，金属材料所有强度和硬度指标都有所提高，但塑形、韧性有所下降。
其可制止局部集中变形的进一步发展，具有扩展变形区、使变形区均匀化和增大极限变形程度的作用。
2、冲裁变形过程分为哪几个阶段？裂纹在哪个阶段产生？首先在什么位置产生？答：冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。
裂纹出现在断裂分离阶段。
冲压模具课程设计--带凸缘无底筒形件
冲压模具设计课程设计学院：姓名：寒冰色手学号：专业：11机制目录1零件冲压工艺分析---------------------------------------------03 1.1 制件介绍---------------------------------------------------03 1.2 产品结构形状分析-------------------------------------------032.零件冲压工艺方案的确定--------------------------------------033冲模结构的确定-----------------------------------------------044.零件冲压工艺计算--------------------------------------------044.1零件毛坯尺寸计算-------------------------------------------044.2 排样------------------------------------------------------064.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定------------------------064.4 冲裁力、拉深力的计算--------------------------------------074.5 拉深间隙的计算--------------------------------------------094.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算--------------------------------09 4.7 计算模具刃口尺寸------------------------------------------094.8 计算模具--------------------------------------------------105. 选用标准模架----------------------------------------------125.1 模架的类型------------------------------------------------125.2 模架的尺寸------------------------------------------------126. 选用辅助结构零件------------------------------------------136.1 导向零件的选用--------------------------------------------136.2 模柄的选用------------------------------------------------136.3 卸料装置--------------------------------------------------146.4 推件、顶件装置--------------------------------------------146.5 定位装置--------------------------------------------------147 参考文献--------------------------------------------------141零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：心子隔套材料：08钢料厚：1.0mm批量：大批量1.2 产品结构形状分析由图1可知该零件为圆筒件经过翻遍处理，翻边处有过渡圆弧，且半径为R=2.5mm故非常适合用模具拉深或翻边进行处理，故要对毛坯进行计算。
[机械电子]圆筒形件拉深模设计
![[机械电子]圆筒形件拉深模设计](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/9afb6e40856a561253d36f83.webp)
按功能分类
（1）经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床 的进给 系统进 行改造 后形成 的简易 型数控 车床， 成本较 低，但 自动化 程度和 功能都 比较差 ，车削 加工精 度也不 高，适 用于要 求不高 的回转 类零件 的车削 加工。
（2）普通数控车床 根据车削加工要求在结构上进行专门 设计并 配备通 用数控 系统而 形成的 数控车 床，数 控系统 功能强 ，自动 化程度 和加工 精度也 比较高 ，适用 于一般 回转类 零件的 车削加 工。这 种数控 车床可 同时控 制两个 坐标轴 ，即X轴 和Z轴 。
圆筒形件拉深模设计
学习目的与要求：
1.了解拉深变形规律及拉深件质量影响因素； 2.掌握拉深工艺计算方法。 3.掌握拉深工艺性分析与工艺设计方法； 4.认识拉深模典型结构及特点，掌握拉深模工作零件设计方 法； 5.掌握拉深工艺与拉深模设计的方法和步骤。
圆筒形件拉深模设计
本学习情境重点：
1.拉深变形规律及拉深件质量影响因素； 2.拉深工艺计算方法； 3.拉深工艺性分析与工艺方案制定； 4.拉深模典型结构与结构设计； 5.拉深工艺与拉深模设计的方法和步骤。
热处理的高速钢，又叫作白钢。
硬质合金 硬质合金由难熔材料的碳化钨、碳 化钛和 钴的粉 末，在 高压下 成形， 经1350－1560摄氏度 高温烧
结而成的。具有极高的硬度，常温下 可达HR A92， 仅次于 金刚石 ；红硬 性很好 ，在1000摄氏 度左右 仍能保 持良好 的切削 机能； 具有较 高使用 强度， 抗弯
圆筒形件拉深模设计
第一节 拉深基本原理
（2）网格变化
① 筒底 无变化
② 筒壁 无变化
③ 凸缘区 径向伸长，切向压缩。
（2）拉深变形特点
第一节 圆筒形零件拉深讲解
筒壁传力区拉裂： 由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
一、无凸缘圆筒形零件拉深 4、圆筒形零件拉深成形的缺陷及防止措施
1）凸缘变形区的起皱 主要决定于：
切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱； 凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。
凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小， 抵抗失稳能力越差。
第n次拉深系数： mn＝dn/dn-1
6、拉深系数的确定 1）拉深系数的概念
拉深系数m 表示拉深前后坯料(工序件)直径的变化率.
m 愈小，说明拉深变形程度愈大，相反变形程度愈小. 拉深件的总拉深系数等于各次拉深系数的乘积，即
若m 取得过小，会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。 极限拉深系数: 工件在危险断面不至拉破时，所能达到的最小拉深系数mmin。
压料装置产生的压料力Ｆy大小应适当；
在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。 理想的压料力是随起皱可能性变化而变。
9、圆筒形零件拉深的压料力和拉深力
2）拉深力与压力机的公称压力 ①拉深力F
按经验公式可计算出圆筒形件带压料装置和不带压料装置的 首次拉深和以后各次拉深的拉深力。 ②压力机的公称压力
②金属的流动过程 工艺网格实验 材料转移：高度、厚度发生变化。
③拉深变形过程
外力
凸缘产生内应力： 径向拉应力σ1；切向压应力σ3
凸缘塑性变形： 径向伸长，切向压缩，形成筒壁
直径为ｄ高度为Ｈ的圆筒形件(H>(D-d)/2)
拉深单元变形动画
一、无凸缘圆筒形零件拉深
2、圆筒形零件拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态
当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在 底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。
无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计
无凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计绪论冲压使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
冲压利用冲压模具对板料进行加工。
常温下进行的板料冲压加工成为冷加工。
冷冲压除部分冷挤和冷锻等体积冲压工序外，主要原料材料是板料（金属和非金属），因此，有“板料冲压”之称。
在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，成为冲压模具。
冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺设备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，已不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成型工艺就无法实现。
在冲压零件的生产中，合理的冲压成型工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。
根据冷冲压材料变形的基本方式不同，冷冲压可分为冲裁、弯曲、引伸、冷挤、成型等几种基本工序。
用于上述各工序的冷从模，分别称为冲裁模、弯曲模、引申模、冷挤模、成形模等。
分析这些工序的特征，解决相应的特征，解决相应工序模具的设计问题，便是本课程的基本任务。
对冷冲压的新工艺、模具的性技术及其新材料、模具寿命问题和自动送进能够料装置等，亦将作适当的分析。
冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。
生产的质检所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。
但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属但见小批量生产，具有难加工、精度要求高、生产成本高的特点。
所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。
由于冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位。
板料冲压加工在国民经济制造行业中占有十分重要的地位,在机械、电子、汽车、航空、轻工业(如自行车、照相机、五金、日用器皿等生产)等领域有广泛的应用。
冲压模具零件圆形冲头的磨削方法
冲压模具零件圆形冲头的磨削方法
冲压模具零件圆形冲头的磨削方法如下：
1. 准备工作：选择合适的砂轮，不锈钢圆盘和磨头等磨具。
清理冲头，确保表面干净。
2. 粗磨：用砂轮将冲头表面的粗糙部分磨平。
将冲头放置在固定设备上，启动磨床或手持磨具，将砂轮轻轻接触冲头表面，用适当的压力进行磨削，将粗糙的部分去除。
确保磨削均匀，避免过度磨损。
3. 中磨：用不锈钢圆盘进行中磨，进一步平整冲头表面。
将冲头放置在固定设备上，启动磨床或手持磨具，将不锈钢圆盘轻轻接触冲头表面，用适当的压力进行磨削，将磨痕去除。
注意避免过度磨削和过热，以防损坏冲头。
4. 细磨：使用细磨头对冲头进行细磨。
将冲头放置在固定设备上，启动磨床或手持磨具，用细磨头轻轻接触冲头表面，用适当的压力进行磨削，以进一步平整冲头表面，并去除磨削过程中产生的痕迹。
确保磨削均匀，得到滑面光洁的冲头。
5. 清洗和检查：清洗冲头以去除磨削时产生的金属碎片和磨粒。
使用显微镜检查冲头表面，确保没有明显的磨损或其他缺陷。
6. 需要时进行抛光：如果冲头表面仍不光滑或有划痕，可以使用抛光机或手动抛光工具进行抛光，以提高光洁度和表面质量。
7. 涂油保护：在磨削完成后，在冲头表面涂抹一层适当的防锈油或润滑油，以防止生锈和减少磨损。
请注意，以上磨削方法仅供参考，具体的操作步骤和磨具选择应根据具体情况和需求进行调整。
冲压工试题库及参考答案
冲压工试题库及参考答案一、单选题（共50题，每题1分，共50分）1、以下不属于提高伸长类变形成形极限的措施是。
A、减小变形不均匀程度B、减小材料厚度C、提高材料的塑性正确答案：B2、在矫正结构件变形时，由于受条件的限制，采用较多的矫正方法是（）。
A、火焰矫正B、全加热矫正C、机械矫正正确答案：A3、线状加热时，横向收缩（）纵向收缩，其收缩量随加热区宽度的增加而增。
A、等于B、小于C、不确定D、大于正确答案：D4、弯曲过程中，弯曲中性层受力，拉，压。
A、受拉，受压B、不受拉，受压C、受拉，不受压D、不受拉，不受压正确答案：D5、收边就是使工件单边起皱而（）的方法。
A、卷曲成型B、弯曲成形C、收料成型正确答案：B6、物体质量的计算公式为密度乘以。
A、长度B、体积C、面积D、截面积正确答案：B7、铜属于重金属，在腐蚀性、导电、散热等方面和（）相似。
A、铸铁B、铝C、不锈钢正确答案：B8、厚向异性系数r是指单向拉伸试样宽度应变和厚向应变的比值，下面对其描述错误的是A、当r＜1时，板料宽度方向比厚度方向容易产生变形B、在拉深变形中，加大r值，板料宽度方向易于变形，毛坯切向易于收缩不易起邹，有利于提高变形程度和提高产品质量C、r值越大，板料抵抗变薄的能力越强正确答案：A9、碳的质量分数不小于0.6%的钢称为。
A、铸铁B、中碳钢C、高碳钢D、低碳钢正确答案：C10、圆柱的圆度误差一般是反映在（）变动上。
A、直径B、半径C、圆度正确答案：A11、能进行三个方向送料，操作方便的模型结构是。
A、四导柱导架B、后侧导柱模架C、对角导柱模架D、中间导柱模架正确答案：B12、弹性变形发生时，应力与应变之间的关系是的A、线性可逆B、线性不可逆C、非线性可逆D、非线性不可逆正确答案：A13、以下对固定卸料板适用范围描述错误的是。
A、平直度要求不很高的冲裁件B、板料较厚（大于 0.5mm）C、质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁D、卸料力较大正确答案：C14、阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时凸模先冲。
冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)
《冲压工艺与模具设计（第2版）》思考与练习参考答案思考与练习11．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。
冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；垫圈是通过落料冲孔工序完成；电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。
如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通思考与练习参考答案过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。
将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
圆筒形冲压零件剖析
一、冷冲压模具设计的目的冷冲压模具课程设计是为机械设计制造及自动化专业在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
2、巩固与扩充“模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3、掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算机绘图、计算、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等等二．分析零件零件为圆筒形冲压零件生产批量：中批量材料：45钢材料厚度：2 mm三．工艺分析:工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。
工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ20 mm,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。
材料: 45钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。
四．工艺方案的确定:1．先确定拉深次数：=d n/D中的, d n实际上是确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总> m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉零件所要求的直径.当m总深计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=49/18=2.54,取△h=4mm毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2参数:d = 18mm参数:h = 49mm参数:r = 4mm计算结果D=63.3mm查[1]中表6-6得,取m1=0.4,；取m2=0.7,m3=0.75=d n/D=18/63.3=0.28<m1=0.4,总拉深糸数: m总则可以判断出一次拉不出.则第一次拉深直径d1=m1D=0.4×63.3≈25.3mm第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1)参数:d1=25.3mm参数r1=4mm计算结果h1≈37.5mm第二次拉深直径d2=m2d1=0.7×25.3≈17.7mm由此可得知，d2〈d则产品是通过二次拉深所得到的。
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计
筒形件的冲压工艺及模具毕业设计冲压工艺及模具是工程设计中的一个重要问题，特别是对于筒形件的冲压工艺及模具设计。
本文将从以下几个方面展开对筒形件冲压工艺及模具的毕业设计进行探讨。
一、筒形件的概念及分类筒形件是一种比较常见的构件，具有圆柱形状，通常由圆筒壁和圆柱盖两部分组成。
根据筒形件的不同用途和材料性质可以将其分类为气缸、汽缸套等不同类型。
二、筒形件冲压工艺的选择筒形件冲压工艺的选择是冲压模具设计的第一步，也是非常关键的一步。
通常需要考虑以下几个因素进行选择：1.材料的选择：筒形件通常使用金属材料进行制造，材料的性质对于冲压工艺选择有很大影响。
需要考虑材料的硬度、延展性等性能，选择合适的材料。
2.材料的厚度：筒形件的厚度也是选择冲压工艺的重要因素。
较薄的筒形件可以选择自由变形、拉伸等工艺，较厚的筒形件通常需要预成形等工艺。
3.筒形件的形状：筒形件的形状也决定了冲压工艺的选择。
如圆筒壁的冲压工艺可以选择拉伸成形、压制等工艺，圆柱盖的冲压工艺可以选择压制、拉伸成形等工艺。
三、筒形件冲压模具的设计冲压模具是完成冲压工艺的关键设备，模具的设计直接关系到产品的质量和生产效率。
对于筒形件的冲压模具设计，主要包括以下几个要点：1.模具结构的设计：根据筒形件的形状和冲压工艺的选择，设计合适的模具结构。
通常包括上模、下模、导柱、导套等零件。
2.模具材料的选择：模具材料的选择对于模具的使用寿命和生产效率有很大影响。
需要选择耐磨、耐冲击的材料，如合金工具钢等。
3.模具加工工艺：模具的加工工艺对于模具的精度和质量有很大影响。
需要选择合适的加工工艺，如数控加工、磨削等。
四、筒形件冲压工艺及模具的应用筒形件冲压工艺及模具广泛应用于各个领域的制造业，如汽车、机械、电子等行业。
具体应用包括汽缸套的制造、气缸套的制造等。
总结起来，筒形件的冲压工艺及模具的设计是一个复杂而关键的问题，在毕业设计中需要考虑筒形件的材料性质、厚度、形状等因素进行工艺的选择，并设计合适的模具结构、材料和加工工艺。