啤酒发酵过程温度控制的设计
啤酒发酵工厂的工艺设计
啤酒发酵工厂的工艺设计
啤酒发酵工厂的工艺设计包括以下几个方面：
1. 发酵设备的选择：根据生产规模和需求选择适合的发酵设备，常见的包括发酵罐、发酵槽和发酵桶等。
同时要考虑设备的耐用性、卫生要求和操作便捷性等因素。
2. 温度控制：发酵过程需要控制温度，通常在15-25摄氏度之间。
可以通过安装恒温设备、加热器和冷却器等来实现温度控制，并且要保持温度的稳定性。
3. 氧气供给：酵母在发酵过程中需要氧气来进行代谢，因此需要提供充足的氧气。
可以通过通风系统或者使用氧气石来增加氧气供应。
4. pH控制：发酵过程中要维持适宜的pH值，通常在4.2-4.5之间。
可以通过添加酸或者碱来调节pH值，也可以使用pH自动控制系统进行调节。
5. 酵母投放控制：酵母的投放量对发酵过程有重要影响，需要根据啤酒种类和生产要求进行控制。
可以通过自动投料系统实现精确的酵母投放控制。
6. 发酵时间控制：发酵时间的长短会影响啤酒的口感和风味，一般情况下需要7-10天左右。
可以通过监测发酵液的密度和酒精含量来确定发酵时间。
此外，还需要注意工艺的卫生要求，定期对设备进行清洁和消毒，以确保啤酒的品质和安全。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计本文针对啤酒发酵过程中的自动控制问题，设计了一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
本文分别就控制系统的硬件选型、软件设计、控制策略和系统运行等方面进行详细介绍和分析。
1、控制系统硬件选型本系统采用三菱PLC FX2N-32MR作为控制器，配合三菱触摸屏进行操作界面设计和参数设置。
控制器和触摸屏之间通过RS232进行通信，以实现数据传输和数据显示功能。
此外，本系统还选用了温度、液位、气压和流量等传感器进行数据采集。
2、软件设计本系统主要采用ST语言进行软件编写，根据实际需求设计了三个主程序：数据采集程序、PID控制程序和触摸屏控制程序。
其中，数据采集程序主要负责对传感器数据进行采集和处理，PID控制程序负责控制发酵罐内的温度、液位、气压和流量等参数，使其始终处于最优状态。
触摸屏控制程序则是用户与系统之间的交互平台，通过触摸屏可以进行参数设置和操作控制等功能。
3、控制策略本系统采用经典的PID控制算法进行参数控制。
具体而言，对于发酵罐的温度控制，系统通过温度传感器对温度进行实时监测，并将监测到的温度值与设定的目标温度进行比较，以计算出误差值。
接着，根据PID控制算法的控制策略，对比例、积分和微分三个参数进行计算，并通过控制电路将控制信号传输到加热器或冷却器上，以实现对温度的有效控制。
4、系统运行通过对系统进行实验测试，可以发现本系统具有运行可靠、控制精确、响应速度快等优点。
在实际应用中，只需设置不同的控制参数就可以实现针对不同类型啤酒的发酵控制，可广泛应用于啤酒生产企业中。
综上所述，本文基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计已经基本实现，具有较高的设计实用性和研究价值。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
啤酒发酵是一个复杂的过程，需要精确的控制和监测参数。
为了实现自动化控制，可以利用可编程逻辑控制器（PLC）来设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统。
我们需要明确发酵过程中需要控制和监测的参数。
这些参数包括温度、压力、酵母浓度、麦芽使用量等。
通过传感器和仪表，我们可以实时监测这些参数，并将其输入到PLC 系统中进行处理和控制。
PLC系统的设计应考虑以下几个方面：
1. 输入输出模块选择：根据需要监测和控制的参数，选择适合的输入输出模块。
温度传感器可以选择模拟输入模块，电磁阀可以选择数字输出模块。
2. 控制程序编写：根据发酵过程的要求，编写PLC的控制程序。
程序中应包括对输入信号的采集、处理和控制信号的输出。
当温度过高时，PLC可以控制冷却系统降低温度。
3. 开关控制：根据自动控制需求，设计开关控制电路。
当发酵过程结束时，PLC可以自动控制排液泵的开关，将发酵液排出。
4. 报警系统：在发酵过程中，应设置合适的报警机制。
当出现异常情况时，PLC可以通过报警装置进行提示。
5. 通信系统：为了方便监控和远程控制，可以设置PLC与上位机或其他设备之间的通信接口。
这样可以实现对发酵过程的远程监测和控制。
6. 人机界面设计：设计一个友好的人机界面，方便操作者进行参数设定和监测。
可以使用触摸屏或键盘等设备，提供直观的操作界面。
通过上述设计，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以实现对发酵过程的全面控制和监测。
这样可以提高生产效率和产品质量，同时减少人工操作的繁琐和错误。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计随着现代工业的发展，啤酒生产的自动化程度逐渐提高，传统的手工操作转变为自动控制。
本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（PLC）的啤酒发酵自动控制系统设计。
啤酒的发酵过程是一个复杂的化学反应过程，需要维持一定的温度、压力和PH值等参数。
传统的发酵过程需要人工监控和控制，不仅耗时耗力，而且容易产生人为误差。
采用PLC控制系统可以实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
设计一个PLC控制器，负责监测和控制发酵过程中的各个参数。
该控制器可以通过传感器实时读取温度、压力和PH值等数据，并根据设定的控制策略进行相应的控制操作。
设计一个基于人机界面（HMI）的监控系统，用于操作员与PLC控制器的交互。
该监控系统可以实时显示发酵过程中的各个参数，并提供操作员对参数设定的控制界面。
在控制策略上，可以采用PID控制算法进行温度和PH值的控制。
PID控制算法通过调节温度和PH值的设定参数，使实际参数始终接近设定参数。
也可以设置报警机制，当温度、压力或PH值超出设定范围时，立即发出报警信号。
在硬件方面，需要选择适合的传感器和执行器。
温度传感器可以选择热电偶或温度传感器，压力传感器可以选择压力传感器，PH值传感器可以选择PH值传感器。
执行器可以选择电动阀门或蠕动泵等设备，用于自动调节温度和控制发酵过程。
在软件方面，需要编写PLC控制程序和HMI监控程序。
PLC控制程序主要包括数据采集、控制算法和控制输出等功能。
HMI监控程序主要负责数据显示、参数设定和报警处理等功能。
这些程序可以使用常见的编程语言如 ladder diagram（梯形图）或结构化文本进行开发。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计可以有效地实现对啤酒发酵过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
在设计和实施过程中，需要考虑到实际工艺要求和设备性能，确保控制系统的稳定性和可靠性。
需要对系统进行综合测试和调试，以确保其正常运行。
啤酒发酵PLC控制系统设计
器 ， 重于 温度 的控 制 研 究 ， 计 理 想 的 Ｐ Ｃ 程序 ， 啤酒 发 酵 控 制 着 设 Ｌ 在
啤酒 的质 感。 因 此 ， 啤酒 生产过 程 中对 温度跟 压 力 的控 在
降速率 ， 而是 定 Ⅱ 酒 生产质 量。 通 常在 管壁 的夹 套内 注 从 卑
系统 中完 成 温 度 、 度 和 时 间 的 模 拟 量 的 读取 处理 ， 成 温度 设定 值 浓 完
酵过 程 影 响着 啤酒 的品质。以前 的啤酒生 产工 艺 已不再 适
① 主发酵阶段 ： 这个阶段温控应 以上部为主， 通过对
一 应 当今 的生 产规 模和 生 产 要求 ， 啤酒企 业 纷 纷采 用 现代 化 冷 媒物 流量 大小 来控 制 发酵 罐上 下温 差 ， 般 温差保 持在 ０５— １０Ｃ， 而实 现上 下 发酵 物 更好 的 对流 ， 酵 反应 ． ．。 从 发 工业 自动控 制 系统 来生 产 产品 ， 而可 以达 到 降低 生产 成 从 本 的 目的。 随着计 算机 技 术 的发展 ， Ｌ Ｐ Ｃ控 制 系统 也在 不 更 充 分 。 ② 降温 阶段 ：这个 阶段 温度 的控 制应 以下部 为主 ， 控 断 的发 展 和 更 新 ， 功 能 日益 强 大 ， 其 已成 为工 业 控 制 领 域 制 正好 与主 发酵 阶段 相反 ，上 部 温度应 高于 下部 温度 ， 只 的主流控 制 设备 之～。 啤酒 发酵 是 啤酒 生产 过 程 中在 酶 的作 用 下 生 成 水跟 有 这样 才能使 酵母 更好 的沉 降。降温阶段 控制 温度 的速度 均 在 应提 前打开 或 关 二 氧化碳 。啤酒 发酵是 放 热反应 的过 程 ， 随着 反应 的进行 ， 要缓 慢 、 匀。 降温开 始和 降温 结束 时 ，
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计1. 引言1.1 背景介绍啤酒是一种古老的饮品，深受人们的喜爱。
随着啤酒产量的增加和品质要求的提高，传统的手工操作已经不能满足生产的需求。
自动控制技术的应用成为解决这一问题的有效途径。
基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统由于其灵活性、稳定性、可靠性和易维护性等优势，成为工业控制领域的主流技术之一。
啤酒发酵过程是生产过程中最为关键的环节之一，发酵的温度、压力、pH值等参数对啤酒质量具有重要影响。
设计一个基于PLC的啤酒发酵自动控制系统对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
本文旨在探讨基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计方案，以提高啤酒生产的自动化水平，保证啤酒品质的稳定性和一致性。
通过引入PLC技术，可以实现对发酵过程的精确控制，提高生产效率，减少人工成本，并实现对生产过程的实时监控和追踪。
1.2 研究意义啤酒是一种历史悠久的饮品，受到广泛的消费者喜爱。
在啤酒的生产过程中，发酵是一个至关重要的环节，直接影响着啤酒的口感和质量。
而传统的发酵过程往往需要依靠人工操作，存在操作不稳定、效率低下、产品质量无法保证等问题。
因此，设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统具有重要的研究意义。
首先，基于PLC的自动控制系统能够实现对发酵过程的精准控制，保障啤酒的质量稳定和一致性。
PLC技术具有高精度、高可靠性的特点，能够实时监测和调节发酵参数，确保发酵过程的稳定性和可控性。
其次，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统可以提高生产效率，减少人力成本。
传统的人工操作需要大量的人力投入，而自动控制系统能够实现全程自动化生产，节省人力资源，提高生产效率。
总之，基于PLC的啤酒发酵自动控制系统的研究对于提高啤酒生产的质量和效率具有重要的意义，有着广阔的应用前景和市场需求。
1.3 研究目的本研究旨在设计一种基于PLC的啤酒发酵自动控制系统，以提高啤酒生产过程的自动化水平，提高生产效率，保证啤酒质量稳定性和一致性。
任务书：啤酒发酵温度控制系统设计 电子信息工程
xx大学毕业设计（论文）任务书信息科学与工程学院电子信息工程专业091 班xx 同学：现给你下达毕业设计（论文）任务如下，要求你在预定时间内，完成此项任务。
一、毕业设计（论文）题目啤酒发酵温度控制系统设计二、毕业设计（论文）背景啤酒发酵温度的控制是决定产品品质的关键因素, 所以, 必须对生产过程中的温度进行严格的控制。
啤酒发酵是一个具有时变性、非线性的复杂生化反应过程, 使用冷却酒精水通过热交换器间接降温的方法控制发酵温度。
传统的手动控制不仅控制质量不稳定, 而且操作工人的劳动强度也很大, 人力资源浪费问题十分严重, 为此我们使用以51单片机为核心的控制系统，来控制啤酒发酵温度。
采用单片机对温度进行实时控制, 并采取相应的软硬件抗干扰措施，使控制系统不仅具有方便、灵活的优点，而且可以大幅度提高被控温度的技术指标，从而可以显著提高啤酒产品的品质。
三、毕业设计（论文）目标、研究内容和技术要求目标：完成基于单片机的啤酒发酵温度自动控制系统设计和控制器硬件实现。
内容：1. 了解啤酒发酵过程的温度分段控制工艺；2. 进行基于单片机的啤酒发酵温度自动控制系统设计；3. 利用STC单片机完成发酵温度控制器的硬件演示电路设计和LabVIEW远程控制界面设计。
技术要求:1. 实现发酵罐内温度的实时采样监测（精度0.1◦C）和现场液晶显示；2. 根据啤酒发酵各阶段的工艺要求，制定相应的温度设定值变化曲线；3. 手动输入各阶段发酵温度的设定值作为控制参量，并将“设定值”和“阶段”液晶显示；4. 比较设定温度和实际温度大小，显示“开/关冷却阀”，用发光二极管颜色区分两种状态。
四、课题所涉及主要参考资料[1] 邓荣. 基于单片机的啤酒发酵温度控制系统[J]. 工业控制计算机, 2008, 21(1): 58-58.[2] 向艳. C语言程序设计. [M]. 北京：电子工业出版社, 2008.[3] 徐爱钧.单片机原理应用教程－基于Proteus虚拟仿真[M]. 北京：电子工业出版社，2009.[4] 邓荣. 基于AT89S52单片机的啤酒发酵温度控制系统[J]. 国外电子测量技术, 2007, 26(11):59-61.[5] 丁元杰. 单片微机原理及应用(第3版)[M]. 北京: 机械工业出版社, 2007.五、进度安排周次工作内容预定目标13年1周查阅资料选题确定毕业设计题目13年2-3周收集相关资料并翻译基本完成外文资料的翻译13年4周下达任务书、撰写文献综述完成文献综述的撰写13年5周制定进度表、框图理解论文论证的基本思想13年6-7周研究啤酒发酵温度控制工艺掌握啤酒发酵的相关知识13年8-9周研究温度控制模块完成51单片机对温度控制模块的设计13年10-11周实现51单片机对各模块控制的整合完成51单片机对发酵温度控制的仿真13年12周对发酵温度控制流程形成论文思路并撰写论文草稿基本完成13年13周论文的修改、排版形成论文正文13年14-15周论文答辩资料收集完成资料收集，准备答辩13年16周论文答辩论文答辩六、毕业设计时间：2013 年 2 月25 日 2013 年 6 月14 日七、本毕业设计必须完成的内容1．调查研究、查阅文献和搜集资料。
基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计
毕业设计（论文）（成教）题目：基于PLC的啤酒发酵自动控制系统设计院（系）：机电工程学院专业：机械制造与自动化姓名：学号：指导教师：二〇一四年一月二十日毕业设计（论文）任务书毕业设计(论文)进度计划表本表作评定学生平时成绩的依据之一.毕业设计（论文）中期检查记录表摘要啤酒发酵是啤酒生产中最重要的一道工序，是决定啤酒质量的最关键的一步.啤酒的发酵是把糖化的姜汁分解成乙醇,由于发酵时间长，过程机理复杂，影响发酵因素很多,对发酵过程缺乏精确的数学模型。
从原料到发酵过程，如何控制好温度，压力，让发酵满足总生产工艺曲线，决定了啤酒的生产质量和生产效率，发酵过程是啤酒生产过程中的重要环节,发酵控制系统的任务就是将发酵酒液的实际温度控制在和标准发酵曲线相差有限的误差范围内。
过去的啤酒发酵过程,啤酒发酵罐多为人工现场操作调节，手工记录。
但随着啤酒产量的不断增加,所需发酵罐也会增多,给生产啤酒带来极大的不便，造成生产质量的稳定,如何提高啤酒生产的综合自动化水平，增强啤酒产业实力成为一个好的研究课题.为此，本文通过对啤酒生产发酵过程的工艺及关键问题的分析，基于PLC设计啤酒生产过程中啤酒发酵自动控制系统。
关键词：PLC 啤酒发酵温度控制AbstractBeer fermentation is one of the most important procedure in beer production, is the most crucial step in determining the quality of beer。
Beer fermentation is the breakdown of saccharification ginger into ethanol，due to the long fermentation time, the process mechanism is complex，many factors influencing the fermentation，the fermentation process is a lack of accurate mathematical model. From raw material to the fermentation process，how to control the temperature, pressure, and make full of the total fermentation technology curve, determines the production quality and production efficiency of beer, the fermentation process is the important link in the process of beer production，fermentation control system of the task is to control the fermentation liquid of actual temperature fermentation and standard curve is limited within the error range.The beer fermentation，beer fermentation tank for artificial field operation adjustment，manual record。
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X X X X 学院《啤酒发酵过程温度控制的设计》大作业报告专业计算机科学与技术学号姓名日期2015.12.301、作业内容及任务麦汁发酵过程是一个复杂的生物化学过程，通常在锥形发酵罐中进行。
目前的处理方法多是在麦汁发酵期间，在二十多天的发酵期间，根据酵母的活动能力，生长繁殖快慢，确定发酵曲线。
要使酵母的繁殖和衰减、麦汁中糖度的消耗等达到最佳状态，必须严格控制各阶段的温度，使其在给定的温度曲线的±0.5℃范围内。
发酵期间锥形发酵罐控制上、中、下三部分的温度，温度曲线见下图。
图1 发酵过程温度工艺曲线通过啤酒发酵过程，掌握相关步骤。
考查动手能力和对所学知识的掌握程度，以及查阅资料和收集信息能力。
使设计者熟悉本设计的相关知识及培养解决设计过程中可能遇到问题的能力。
图2 发酵罐的测控点分布及管线图2、对作业的认知或解读麦汁发酵过程是啤酒生产中的一个重要环节。
过去。
啤酒发酵过程采用传统的手工操作控制，生产效率低，劳动强度大，不易于管理；啤酒质量差，产量低，酒损多。
有些啤酒生产厂家采用常规的仪表调节系统，虽然给企业带来一些益处，但也不利于现代化管理和机动灵活地修改工艺参数。
采用计算机对啤酒发酵过程进行自动控制和现代化管理，很好地解决以上问题，获得了巨大的经济效益和社会效益。
图3 计算机控制系统原理图3、系统结构模型框图T1T30图3 啤酒发酵过程计算机控制系统硬件框图4、系统硬件元器件选型WZP-231铂热电阻、RTTB-EKT 温度变送器进行温度测量和变送、I/V 变换板、A/D板、电容式液位变送器及电动调节阀等5、硬件设计（1）模拟量输入通道设计本系统检测30个温度（T1~T30）、10个压力（p1~p10）、10个液位（H1~H10）。
对于温度，我们选用WZP-231铂热电阻30支和RTTB-EKT温度变送器30只进行温度测量和变送，即将-20~+50℃变换成4~20mA DC信号变换成1~5V DC信号，最后把1~5V DC信号送至32路12位光电隔离A/D板IPC5488，从而实现温度的数据采集。
对于压力，选用10台电容式压力变送器CECY-150G，进行压力测量变送，即将0~0.25MPa压力变换成10台电容式压力变送器4~20mA DC信号，同样经过I/V板送至A/D板。
对于液位，选用10台电容式液位变送器CECU-341G（实际上是单法兰差压变送器），进行液位测量和变送，即将0~0.2MPa的差压转换成4~20mA DC信号，同样经I/V变换送至A/D板。
（2）模拟量输出通道设计本系统自动控制30个温度，即使用30个电动调节阀ZDLP-6B，通过调节阀门开度，从而调节冷却液（单酒精）流量，达到控制发酵温度的目的。
在模拟输出通道中，采用8路12位光电隔离D/A转换板IPC5486，将计算机输出的控制量转换成4~20mA DC信号，该信号送至操作器DFQ-2100，DFQ-2100具有自动和手动切换功能，DFQ-2100输出4~20mA DC信号送至电动调节阀，从而实现控制30个调节阀，达到控制温度的目的。
另外，系统还配有+24V DC电源给变换、操作器供电。
因采用光电隔离技术，故A/D板和D/A板都采用DC/DC电源变换模板，提高光电隔离所需的工作电源。
6、数字控制器的设计（1）温度传感器工业装配式热电阻通常用来显示仪表和计算机配套，直接测量各种生产过程中-200℃～+500℃范围内液体、蒸汽和气体介质及固体表面的温度。
我厂生产热电阻全部符合ICE国际标准和国家有关规定，有铂热电阻和铜热电阻两大类，铂电阻又分为云母骨架、陶瓷骨架、厚膜电阻和薄膜电阻等。
铜电阻的骨架有聚碳酸酯制成。
铂电阻分度号Pt100，铜电阻分度号Cu50。
BA1、BA2、Pt100铂电阻和Cu100铜电阻可订做。
在此，我们选择Pt100。
（2）温度变送器HAKK-WB系列温度变送器为24V供电、二线制的一体化变送器。
产品采用进口集成电路，将热电阻的信号放大，并转换成4-20mA或0-10mA的输出电流,或0～5V的输出电压。
其中铠装变送器可以直接测量汽体或液体的温度特别适用于低温范围测量，克服了冷凝水对测温所带来的影响特点。
Pt100温度变送器用于Pt100铂电阻信号需要远距离传送、现场有较强干扰源存在或信号需要接入DCS系统使用。
铂电阻温度变送器采用独特的双层电路板结构，下层是信号调理电路，上层电路可定义传感器类型和测量范围。
（3）孔板流量计HYG系列孔板流量计（又称节流装置、差压式流量计）是测量流量的差压发生装置，配合各种差压计或差压变送器可测量管道中各种流体的流量。
孔板流量计节流装置包括环室孔板，喷嘴等。
孔板流量计节流装置与差压变送器配套使用，可测量液体、蒸汽、气体的流量，孔板流量计广泛应用于石油、化工、冶金、电力、轻工等部门。
充满管道的流体，当它们流经管道内的节流装置时，流束将在节流装置的节流件处形成局部收缩，从而使流速增加，静压力低，于是在节流件前后便产生了压力降，即压差，介质流动的流量越大，在节流件前后产生的压差就越大，所以孔板流量计可以通过测量压差来衡量流体流量的大小。
这种测量方法是以能量守衡定律和流动连续性定律为基准的。
（4）差压变送器3051X高精度差压变送器具备EJA原装表所有功能，还扩展了一些实用功能。
旋转开关可PV值清零，顺时针增大，逆时针减小,可以1μA调整，也可大范围调整。
3051X高精度差压变送器主要性能和参数：（1）输出信号：4～20mA.DC,二线制。
（2）供电电压：12V～45V.DC。
（3）电源影响：＜0.005%/V。
（4）负载影响：电源稳定时无负载影响。
（5）启动时间：＜2秒，不需预热。
（6）工作环境：-25℃～+70℃相对温度：0～100%。
迁移后的上下限绝对值均不应超过最大量程范围的上限值。
（7）负载特征：RL≤（u-12）/i，式中：u---供电电压，i---回路电流。
（8）振动影响：任何方向200Hz振动±0.5%/g。
（9）安装位置：膜片未垂直安装时，可能产生小于0.24Kpa的误差，但可通过调零消除。
（10）防爆类型：隔爆型ExdllCT5,本安型ExiallCT6.（5）流量积算仪新虹润NHR-5610系列流量积算控制仪针对现场温度、流量等各种信号进行采集、显示、控制、远传、通讯、打印等处理，构成数字采集系统及控制系统。
双屏LED数码显示，具有极宽的显示测量范围，可显示整五位的瞬时流量测量值、入口/出口温度测量值、流量（差压、频率）测量值等，及整11位的流量累积测量值，0.2％级测量精度，0.1％级累积精度。
具备36种信号输入功能，可配接各种差压信号（孔板装置）、线性信号（电磁流量计）及脉冲信号（涡街流量计）。
可带两路模拟量变送输出。
支持RS485、RS232串行接口，采用标准MODBUSRTU通讯协议。
仪表可带RS232C打印功能，具有手动、定时、报警打印功能。
带DC24V馈电输出，为现场变送器配电。
输入、输出、电源、通讯相互之间采用光电隔离技术。
（6）电动调节阀RC系列电动调节阀包括驱动器，接受驱动器信号（0-10V或4-20mA）来控制阀门进行调节，也可根据控制需要，组成智能化网络控制系统，优化控制实现远程监控。
（7）UP-550程序调节器液晶显示高性能程序调节器，UP550程序调节器1/4DIN型是高级程序控制仪表，具有30种程序模式、5种强大的调节功能。
还具有便于查看的大屏数字显示，用于交互式程序模式与参数设定的LCD显示特性。
标配有自动协调功能、“SUPER”抑制过冲功能以及新增加的“SUPER”hunting抑制功能。
位置比例调节与加热/冷却模式适合于多种应用。
7、程序流程图控制系统主程序的流程图8、抗干扰分析在硬件方面的抗干扰措施有：（1）在电源输入端设置低通滤波器，滤去高次谐波成份。
（2）在温度传感器两端，以及其它地方使用压敏电阻器，吸收不同极性的过电压。
（3）在运行现场进行电磁干扰试验，对试验结果进行概率统计分析，并通过精心选择元器件、采用抗干扰技术使干扰源产生的电磁干扰降至最小。
（4）采用了AT89S52中的看门狗定时器，提高系统硬件抗干扰的能力。
在软件方面的抗干扰措施有：A、在程序设计时，将各程序模块分区存放，彼此之间空出一些存储单元，在这些单元中填充FF（RST指令）。
同时对程序中重要的跳转和调用子程序指令前均加入三个NOP指令，以保证程序流向的正确性。
B、利用平均滤波法求取平均值。
将最近6次采样得到的温度值，去除最大值和最小值，求算术平均值。
9、心得体会本次设计让我深刻的理解了一些在学习中没有理解的知识。
经过多次查阅资料，使我了解了啤酒发酵过程温度控制系统的相关知识。
并通过这次设计加深了我对计算机控制这一门课程的认识，更深刻的体会到了工业自动控制究竟是什么。
开始课程设计的时候认真的研究书本的设计方案，有模糊或是不同想法的地方就又回到课本上这些内容所设计的知识点，从而使我对计算机控制的信心又开始膨胀了。
在这次课程设计中，我们结合在工厂实习以及查阅的资料，将理论与生产实际相结合，不仅了解了生产过程的复杂，更加深刻的掌握了理论知识。
这次是比较完整的一个程序的设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的基础知识，解决实际问题的能力，同时也提高我查阅文献资料、对程序整体的把握等其他能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富。
这是我们都希望看到的也正是我们进行课程设计的目的所在。
虽然这次设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。
各种组件的运用，各种算法的应用，各种控件的利用我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并逐步掌握的。
和老师以及同学的沟通交流更使我对程序整体的规划与设计有了新的认识也对自己提出了新的要求。
10、参考文献[1]张艳兵，王忠庆．计算机控制技术．北京：国防工业出版社，2006[2] 李文涛.过程控制[M].北京：科学出版社. 2012.[3]赖寿宏. 微型计算机控制技术.北京：机械工业出版社，2000[4] 吴勤勤.控制仪表及装置,化学工业出版社.2007.[5]胡寿松.自动控制原理.科学出版社，2007.[6] 唐文艳.传感器[M].北京：机械工业出版社.2007.[7] 杜锋，雷鸣.啤酒发酵过程温度控制策略酿酒，2002[8]王树青.发酵过程自动化.化工自动化及仪表，1993[9]刘秀强.浅谈啤酒发酵过程中的温度控制.食品工业，1998。