2500高炉初步设计
1 总论1.1 设计依据·《A钢铁有限公司2500m3高炉工程方案设计》—武汉钢铁设计研究总院编制。
（2002年10月）·A钢铁有限公司筹建指挥部与武汉钢铁设计研究总院2002年11月24日的《设计结合会议纪要》。
·《中标通知书》—A钢铁有限公司筹建指挥部。
（2002年11月25日）1.2 建设规模及工程内容本工程按照整体规划，分期实施，最终形成3座现代化大型高炉，生产600万t/a铁水的总目标进行炼铁系统的配套设计。
一期工程：新建1座2500m3高炉，年产铁水量200万t/a。
二期工程：新建1座2500m3高炉，2座高炉年产铁水量400万t/a。
三期工程：新建1座2500m3高炉，3座高炉年产铁水量600万t/a。
1.3 主要设计原则及指导思想1）高炉建设总的指导思想是：“优质、高产、低耗、长寿、环保”。
高炉一代炉龄15年以上，热风炉寿命25年以上。
2）高炉采用“精料、高压、高温、富氧、高喷煤”的冶炼工艺及相关的技术装备。
新建高炉的主要技术经济指标、装备水平达到-1-国内同类高炉的先进水平。
3）认真贯彻执行国家有关政策、法规、规程、规范、标准和行业政策，特别是环保、能源、安全卫生、消防等政策和法规。
4）充分利用北仑卸矿海港优势，建设一座以现代化大型高炉和氧气转炉为主体的冶炼工艺流程，海港与钢厂合一、大船大港大厂为一体，最终规模为550万t/a钢的海洋钢铁厂。
1.4 原燃料条件1.4.1. 烧结矿质量TFe≥58.5%；FeO≤8.0%；转鼓指数≥78%。
1.4.2球团矿质量TFe≥65%；常温耐压强度≥2000N/个球；转鼓指数≥90%。
1.4.3块矿成分（%）TFe≥65%1.4.4 焦炭质量M40≥82%；M10≤7%；灰分≤12%；硫≤0.5%1.4.5 喷吹原煤性能烟煤：灰分≤12%；S≤0.7% ；挥发分≥23%无烟煤：灰分≤12%；S≤0.7%；挥发分≤10%1.4.6 炉料结构分期建设3座2500 m3现代大型高炉，采用适合原料条件的炉料结-2-构：高碱度烧结矿80% + 酸性球团矿10% + 块矿10%，综合矿入炉品位T Fe 60%。
1.5 主要技术经济指标在研究分析国内同级别高炉原燃料条件和实际技术经济指标的基础上，本高炉的主要技术经济指标见表1-1。
表1-1 A2500m3高炉主要技术经济指标-3-1.4主要工艺技术路线本高炉主要工艺技术路线基本方案见表1-2。
表1-2 A2500m3高炉工艺线基本技术方案-4-1.7 工程采用的新技术、新工艺矿焦槽独立布置，槽下分散筛分、分散称量；焦炭中子测水及焦丁回收；皮带机上料；无钟料炉顶；高炉长寿综合技术：矮胖操作炉型；砖壁合一、薄壁内衬结构；铜冷却壁+ 铸铁冷却壁；联合软水密闭循环系统；水冷炭砖薄炉底、炉缸结构；趋于平坦化出铁场，宽敞的风口平台及铁口上方的活动抽风型风口平台；高风温长寿命内燃式热风炉技术：悬链线型硅砖拱顶、眼睛型燃烧室、引进矩形陶瓷燃烧器、自立式隔墙结构、分离式热管换热、自动燃烧、自动换炉技术；蒸喷塔式一文煤气清洗系统；TRT 回收炉顶煤气余压；全DCS自动化控制系统。
1.8 主要技术方案说明1.8.1 原燃料供应系统1.8.1.1 总供应能力原燃料供应系统向高炉贮矿槽、贮焦槽供应原燃料，系统总供-5-料量一期约为439万t/a，本工程原燃料供应系统的运输能力按1座2500m3高炉的原燃料供应量考虑。
按照分步实施的原则，一期工程期间非共用部分设施缓建。
1.8.1.2 原煤贮运系统原煤贮运系统按3座2500m3高炉煤粉喷吹系统用煤量集中统一考虑。
原煤贮运系统日平均用煤量约为3840 t/d（3座2500m3高炉），上煤次数2-3次/d, 年均用煤量约为134.4万t。
1.8.1.3 槽上供料系统高炉所需的烧结矿、焦炭、球团矿、块矿、杂矿均由槽前第一个转运站（由甲方设计）通过皮带运输进入高炉贮矿槽和贮焦槽。
1.8.1.4水渣转运系统1座2500m3高炉平均日产水渣（含水15%）1984 t/d（max2156 t/d）,最大出渣速度9.1-11.5 t/min,年产水渣71万t。
1.8.2 供、上料系统1.8.2.1 矿焦槽及槽下供料系统高炉贮矿槽及焦槽分二列独立布置。
设有4个焦槽、6个烧结矿槽、2个球团矿槽、3个块杂矿槽。
烧结矿、球团矿、块矿和焦炭分散筛分、分散称量。
返矿经返矿皮带运回烧结厂或进入返矿仓用汽车外运；采用回收小块焦-6-（10~25mm）与烧结矿混装入炉工艺，粉焦用汽车外运。
表1-3 矿焦贮存能力1.8.2.2 上料系统高炉采用皮带机上料。
上料主皮带运输机带宽B=1600mm、带速V=2m/s，烧结矿运输能力Q=2730 t/h，焦炭运输能力Q=780 t/h，倾角10.77º，皮带通廊内设有换托辊设施。
1.8.2.3 供料能力焦炭批重：最小：13.5t/ch；正常：15.5t/ch；最大：17.5t/ch。
矿石批重：最小：61.1t/ch；正常：72.4t/ch；最大：89t/ch。
高炉的基本装料制度为C↓O↓。
正常料批下，高炉日产铁5750t 时，每日需上料~126批，赶料时每小时上料可达9~10批料。
1.8.3 炉顶系统-7-采用串罐无料钟炉顶装料设备，炉顶压力0.2MPa。
可按照重量矩阵和时间矩阵进行布料，布料溜槽可实现多环布料、螺旋布料、单环布料、定点布料和扇形布料。
传动齿轮箱采用净水循环冷却和氮气密封；上、下料罐有效容积55 m3。
炉顶均压采用半净煤气进行一次均压，排压时煤气通过旋风除尘器、消音器放散，严格控制大气污染。
炉顶设备采用液压驱动，在炉顶主平台设置炉顶液压站和自动润滑站。
炉顶配备2台交流变频紧凑式探尺，自动探测料面。
探测料线范围一般为0 6m，其中一台探尺可在低料线时点测至24m。
炉顶设收尘设施，并入出铁场除尘系统。
炉顶设置一台60t/10t检修吊车，供吊装大型设备。
一台16t专用吊车，供更换溜槽用。
平台的组合梁下配4台10t手动葫芦供吊、移传动齿轮箱用。
设置2t卷扬一台，供阀门箱检修移动用。
炉顶各层平台及检修吊具空间均能满足检修要求，各层平台间设置双向走梯，顶部还设置了通往除尘器的通道，电梯可直达炉顶主平台。
1.8.4 粗煤气系统四根煤气导出管及上升管管径均为φ2000mm，下降管总管-8-径φ3100mm与重力除尘器相接。
在四根导出管上各设置一台φ2000mm组合波纹补偿器吸收温差变形。
上升管采用球铰支座支撑在炉顶主平台上，使上升管及部分下降管的重量由框架传给高炉基础。
在煤气上升管顶部设2台液压驱动φ650煤气放散阀。
重力除尘器上部设φ2750电动钟罩遮断阀，DN500电动煤气放散阀和DN250手动煤气放散阀。
下部设备有DN280盘式清灰阀、螺旋清灰机（出灰能力100t/h）。
另外设置1个DN250清灰旁通。
重力除尘器下部可贮存约3天的煤气灰量。
从重力除尘器下排出的高炉灰由汽车运往烧结车间。
1.8.5 炉体系统炉体系统由炉壳支承结构、炉体冷却设备、炉体水冷系统、内衬及高炉附属设备组成。
1.8.5.1 高炉炉体结构采用自立式大框架结构，上部采用间距17×17m的正方形框架；下部采用间距26×17m矩形框架，平台宽敞、炉壳负荷轻，以利扩大两个铁口间夹角。
炉体设有6层炉身平台(包括炉顶主平台和一层炉底平台)，平台采用外挑形式。
各平台之间设有双向走梯，以确保工作人员的方便和安全。
-9-1.8.5.2 高炉炉型本高炉有效容积为2500m3。
在分析和研究国内外2000~2500 m3高炉炉型的基础上，结合原燃料条件，设计确定采用适宜强化冶炼的矮胖操作炉型，其特点如下：Hu/D=2.325，Hu=29.3m，炉缸直径11.2m，炉身角82︒59’45’’，炉腹角78︒21’59’’；死铁层深度h0=2.2m；炉缸高度h1=4.6m。
高炉设28个风口，3个铁口，取消渣口。
1.8.5.3 冷却设备冷却设备的寿命是决定高炉寿命的最关键的因素。
根据A的原燃料状况，本工程采用砖壁合一全冷却壁（铸铁+铜）方案。
采用最新的砖壁合一技术。
炉底采用水冷，水冷管设在炉底封板以上。
炉底至炉喉共设置15段冷却壁，取消凸台，按照炉内纵向各区域不同的工作条件和热负荷大小，采用不同结构形式和不同材质的冷却壁。
炉腹、炉腰和炉身下部采用3段铜冷却壁。
各区域冷却设备主要特征如表1-4。
表1-4 全冷却壁（铸铁+铜）主要特征-10-1.8.5.4 水冷系统本合同工程采用联合软水密闭循环系统，对高炉冷却壁、炉底、风口及热风阀等进行冷却。
系统循环水总量~3960m3/h，其中~616m3/h 冷却炉底，~3344m3/h冷却冷却壁直管，两者回水进入冷却壁回水总管后，一部分经高压增压泵增压供风口小套使用（~980m3/h），另一部分经中压增压泵增压供风口二套、直吹管、热风阀使用（~1244m3/h），总回水经过脱汽罐脱汽（20m3）和膨胀罐（20m3）稳压，最后回到软水泵房，经过二次冷却，再循环使用。
设置一路中压工业净化水系统，供炉顶无料钟、炉顶洒水、砂口、风口事故水以及炉役后期炉壳喷水和日常风口平台冲扫及换风口用水。
炉体冷却安全措施：1）风口设置事故水处理系统，当个别风口产生微漏时，微漏风口可通过专门设置的相应管路切换成工业水冷却，当风口破损到一定数量时，集中一次更换，更换后的风口再转换回软水冷却。
2）软水密闭循环系统及工业净循环水系统除备用电动泵组外，还分别设置有柴油机泵组，当停电及电动泵事故时，柴油机组能在10秒钟内自动启动，维持水系统运行。
3）当因停电及其它事故引起电动泵不能正常运行时，整个软水-11-系统可自动转化成汽化冷却状态，可维持时间~30分钟，当柴油泵或电动泵启动运行后，软水系统自动转换成正常密闭循环冷却状态。
1.8.5.5 高炉内衬炉底炉缸采用半石墨炭块-陶瓷砌体复合炉衬结合水冷薄炉底炭砖结构。
炉底下部为国产半石墨炭砖（高 1.2m），半石墨炭砖上面采用0.8m德国SGL公司生产的微孔炭砖。
炉底上部砌两层陶瓷刚玉砖。
炉缸内侧砌陶瓷刚玉砖，外侧环砌引进的德国微孔炭砖；在炉缸、炉底交接处采用加厚的陶瓷刚玉砖。
铁口通道采用大块和小块相结合的陶瓷刚玉组合砖砌筑，风口区采用大块陶瓷刚玉组合砖砌筑，在结构上加强了砖衬的稳定性。
炉腹及其以上区域采用薄內衬结构，内衬材料依次为:炉腹至炉身下部铜冷却壁区域镶嵌150mm厚Sialon—SiC砖或喷涂料; 炉身中部（双层冷却壁区域）采用Si3N4-SiC砖；在炉身上部，采用浸磷酸粘土砖。
1.8.5.6 炉体检测设施设置了可靠齐全的检测控制设施，为高炉操作和调节提供依据。
韶钢2500m 3高炉结构设计工程总结
管分别为Ｏ２ ７ｘ ８和Ｏ３０ｘ Ｓ ｍ，材质 ０２１ １８ ｌｍ
为 Ｑ ３－ ２ ５Ｂ。
１ 矿槽及上料系统 ． ５
矿槽Ｖ２ ． ０ 以下 的料仓及平台为钢 ８ ０ｍ ２ 筋混凝土结构，以上为门形刚架。皮带通廊 为钢管人字形支架 ，桁架式通廊。钻孔灌注 桩基础。
筋混凝土框架结构，基础为桩基。管道支架
１ 粗煤气系统 ． ４
粗煤气系统主要有上升 、下降管和重力 除尘器。 重力除尘器 内径 ｌＳ０ ｍ， ｌ０ｍ 板厚 ２ ２
和 ２ｍｍ 为主 ，材质 为 Ｑ３５Ｂ。上升 、下 降 ５ ４－
１ 除尘设施 ． ８
环境除尘系统共设四个系统。即出铁场 除尘 （ 采用布袋除尘） 、炉顶除尘 （ 采用布袋 除尘 ） 、矿槽除尘 （ 采用电除尘） 、供料除尘 （ 采用电除尘 ） 除尘设备主要承重结构为钢 。
钢 吊车 梁 、三 角形钢 屋 架 、纵 向通风 的钢 天
高炉炉体、炉顶框架： 高炉炉体框架平面 尺寸为２ｍ ２ｍ， ３ ｘ ６ 炉体框架柱落在 ｌ． ｏ ０ ｍ １０ 出铁场混凝土平台上 。 热风围管吊挂平台标 高为ｖ２． ０ 吊挂平台以下的框架柱截面 ６ ５ｍ， １ 为２０ ｘ０ ０ ０ ０２０ 的方柱 ，板厚为３ ｍ ４ ｍ：框架梁 为箱 形 梁 ，梁 截 面 为 １０ｘ ００ ５０２ ０ ，板 厚 为 ３ｍ ６ ｍ：箱形梁 、 内的设加劲的， 柱 加劲的设 置要考虑到施工便利。炉项为１． ｘ ｍ ２ ９ 的组 ６ｍ 合型框 架． 框架 内还有９ ８ｍ ６ ４ｍ 根 柱 ． ８ ｘ． ４ ６ ０ ５ 子组成的无料钟支承框架 ，材质为Ｑ ３． ． ２５ Ｂ
１ 高炉本体 ． ２
高 炉 炉 壳 ： 炉 炉 壳 铁 口处 直 径 为 高 Ｏ１． ０ 风 口 ３ ６ｍ， ６ 处直径为Ｏ１． ０ 炉壳顶 ２ ５ｍ， ８
昆钢新区2500m^3高炉炉型结构探讨
2019年第 4 期2019 年 9 月昆钢新区2 500 m3高炉炉型结构探讨杨开智1 王华兵1 汪勤峰2 胡兴康2（1.环保搬迁改造项目指挥部；2.技术中心）摘 要高炉炉型的优化设计是高炉冶炼指标先进的基础，也是高炉长寿的关键。
本文主要阐述了昆钢新区2 500 m3高炉炉型优化设计，设计采用全冷却壁、砖壁结合、薄壁内衬、铜冷却壁、陶瓷杯炉缸、软水密闭循环等先进技术，同时强化了炉体检测，为高炉生产的稳定、顺行、长寿奠定了基础。
同时针对开炉以来的生产实践和炉内侵蚀情况提出了今后优化的方向。
关键词 优化设计 炉型 陶瓷杯炉底炉缸 薄壁内衬 长寿1 概况昆钢新区2 500 m3高炉设计采用了一系列长寿综合新技术：炉顶采用新型并罐无料钟炉顶，炉体强化炉型、适当矮胖优化炉型、设有30个风口，砖壁合一薄内衬结构，冷却壁在高热负荷区域采用4段铜冷却壁+铸铁冷却壁、联合软水密闭循环冷却系统，水冷碳砖炉底、长寿陶瓷杯炉底、炉缸内衬结构，出铁场采用双矩形、无沙垫层平坦化出铁场、设有3个铁口，渣处理采用2套冷鼓渣处理装置加备用干渣坑渣处理工艺，热风炉设有3座顶然式热风炉，设计风温1 200 ℃，预留第4座热风炉空位，煤气净化系统采用重力+旋风+长袋低压脉冲干法除尘工艺。
昆钢2 500 m3高炉以实现高产、优质、低耗、长寿、环保、节能为目标，采用国内外大型高炉、可靠适用的技术和装备，并充分考虑先进技术的发展趋势，优化设计，高炉装备水平及主要技术经济指标达到国内先进水平。
由于炉型设计合理高炉自2012年6月开炉达产以来生产水平较好，生产指标逐年突破， 2017年全年高炉利用系数达到2.516 t/m3·d，在全国同类型高炉中处于领先水平。
其中2017年11月份完成产量208 003.11 t，日均产铁6 933.437 t,高炉利用系数2.77 t/m3·d，焦比354 kg/tFe，煤比164 kg/tFe，燃料比518 kg/tFe，取得了开炉以来的最好水平。
韶钢2500m 3高炉供上料系统的设计特点
（）烧 结矿及 焦 炭称 量漏 斗有 效容 积均 ２ 为 １． ；球 团矿 、块 矿及 杂 矿称 量漏 斗 ６５ ｍ 有效 容积 均为 ５ 。 ｍ 称量漏 斗 的 除尘 罩 与漏 斗 本 体 相 互 独立 ，提 高 了炉 料称 量 的准 确 性 。 有称 量 漏 斗 闸 门均 为液压 传 动 ， 量 所 称
下 物就 可 以通 过 旁通 溜槽 卸 到地面 上 ， 再用
点。 台振动筛都设有除尘罩， 每 除尘罩与振
动 筛 相互 独立 ，吊挂 在振 动筛 上 方 ，其 与筛
体之间用橡胶密封 。 这样 既能保证较好的除 尘效果 ，同时又很容易检 查筛板 的使用情 况。检修时只需将振动筛沿轨道拖 出即可。
胶带机上 。该系统有如下的技术特色 。 （ 烧结矿及焦炭等槽下物料筛分均采 １ ） 用高效悬臂 自 理振动筛， 清 这种振动筛具有
运行 可靠 、 分 效率 高 、筛 网不 易 卡塞 等特 筛
采用压力传感器， 称量漏斗既可采用砝码校 秤， 也可采用标准压力传感器校秤。 各种物 料均实现称量误差 自动补正。 （ ３ ）位于振动筛平 台下的每个 （ 杂矿除 外）碎矿 、碎焦斗上都设有一个旁通溜槽。 当碎矿 、 碎焦胶带机出现故障时， 振动筛筛
钢７ 号高炉设计 中对供料、 上料系统所采用 的一些先进实用的技术、 设备 以及布置方式 进行探讨和介绍 。
其优 点有二： 一是工程造价较低， 施工方便 ； 二是一旦损坏 比较容易修复。 各贮槽均设高、 低料位计 。 高料位为有
原 燃 的应 贮 兰 、料 供 及 槽
的置 布 槽 ’ 薹
瓶颈 。为此决 定建设 １座 ２ ０ ｍ ７号 ） ５０ （ 高炉 。 为此 本文 结合 韶钢 的具体 情 况 ， 韶 在
八钢2500m3A高炉开炉实践
和现场 培训 ， 内邀 请 铁 区专 家远 程 或 现 场 集 中 对 授课 等方 式 ， 力求 尽快熟 悉 新设备 ， 握新工 艺 。 掌
１２ 技 术准 备 ．
，
自 ２０ ０ ６年 １ 月 ２ ｔ 始建设 ， １ ８ Ｅ开 经过开 炉前 精
心 的生 产 准 备 和 对 新 设 备 、 技 术 强 化 掌 握 ， 新 于
行初步升温 ， 待拱顶升温至 ９０ 时闷炉 ， ０℃ 拆除临
时燃 烧 器 ， 换 为热风 炉 本 身 的 陶瓷 燃 烧 器 ， 用 转 使 高炉 煤气 烘炉 ， 至 拱 顶 温度 达 到 １０ ℃ ， 热 直 １０ ３座
风炉烘炉 历时 ２ ７天完成 ， 到具备 向高炉输 送 达
９０ 以上 风 温 的能力 。 ０℃
２ 开炉 配 料及 装 料
（） １ 开炉料结构 。正常料结构 为 ７ ％烧结矿 ０
＋ ０ 球 团矿 ， 加 硅石 调 整 炉渣 碱 度 ， 加锰 矿 ３％ 配 配
行加 风 ，０４ １：９风 口前 枕 木 开 始燃 烧 ， 风 口相 继 各
明亮 。ｌ：５料线开始下降，２ ４ ｌ４ １：８开始加第一批
应的角度数据 ， 为高炉开炉煤气流调剂提供 了较
好 的指 导意 义 。 （ 冷 风 吹 料 。 由 于 冬 季 开 炉 ， 温 零 下 ４） 气 １ ℃ ， 雪使 得炉 料 平 均 水 分 在 ８ 左 右 ， 将 高 ５ 积 ％ 为 炉 内装 入 的原燃 料得 到 缓慢 加 热 使其 水 分逐 渐 吹 干， 同时带 出部分 粉尘 ， 高炉 采用 了全 关 冷风 阀和 热 风 阀 ， 过 开 混 风 阀全 送 冷 风 的方 式 吹料 。冷 通 风 温度用 风 量 配 合 炉 顶 压 力 来 调 节 ， 格 控 制 冷 严 风 温度 在 １０ 以下 ， ２℃ 防止 炉 内填 充 的 枕 木 着 火 ， 共计 吹料 ４ ｈ 炉顶 温度上 升 至 ８ ℃ 。 ８， ７
酒钢2500m_3高炉开炉达产实践_徐东升
主要装备 矿槽 、焦 槽设 施 。 矿 、焦槽 采用并 列式 布
置 , 矿槽为单排料槽 ,共 个矿槽 。 其中 , 大粒度烧 结矿槽 个 , 小粒度烧结矿槽 个 , 球团矿槽 个
块矿槽 个 , 杂矿槽 个 焦槽共设 个 。 矿石和焦
炭均采用分散筛分 、 分散称量方式 , 通过运矿和运焦
急情况下的备用 。改进型嘉恒法炉渣处理系统是通
用全冷却壁结构 ,共设 巧 段冷却壁 , 炉缸 一 段为 灰口铸铁冷却壁 , 炉缸 段为球墨铸铁冷却壁 , 炉腹
到炉身下部 一 段为铜冷却壁 , 炉身 中上部 加陶瓷杯结构 炉体采用软水密闭冷却系统 。 喷煤系统 。制粉系统按喷吹烟煤 和无烟煤 混合煤 设计 , 工艺系统设计 中安全保护措施 一 巧
设备能力 设备能力
煤比, 热风温度 , ℃
热风炉 。 设置
座顶燃式热风炉 , 蓄热 室
炉顶压力 , 渣铁 比 , 岁
年产生铁 , 万 “
设备能力
高温区采用硅砖 。 应用悬链线拱顶结构 、 高效环形 陶瓷燃烧器 、 旋切顶燃技术 , 应用格子砖覆层技术 ,
采用分体式热管换热器将助燃空气和煤气预热到
一 ℃, 以提高风温 。 水渣 。 脱水装置 , 共用 , 高炉采用 套嘉恒法粒化 、 套水系统 , 并配置了干渣坑作为紧
气流分布进行引导 , 有效 的避 免 了煤气流分 布失 常。
目 八 妇 曰 目 八 ︺ 八 一 八 合 月
, 高炉开炉过程煤气流分布如图 所示 。
酒钢
衬高炉开炉捅风口上风 情况
风量 实际风速
开风口
、 号 、 号
号
号 号
送风风日数目
` ,︸ 一 ︸ ` ﹄
户 魂 赵 卜
川 吵
2500高炉初步设计
1 总论1.1 设计依据·《A钢铁有限公司2500m3高炉工程方案设计》—武汉钢铁设计研究总院编制。
（2002年10月）·A钢铁有限公司筹建指挥部与武汉钢铁设计研究总院2002年11月24日的《设计结合会议纪要》。
·《中标通知书》—A钢铁有限公司筹建指挥部。
（2002年11月25日）1.2 建设规模及工程内容本工程按照整体规划，分期实施，最终形成3座现代化大型高炉，生产600万t/a铁水的总目标进行炼铁系统的配套设计。
一期工程：新建1座2500m3高炉，年产铁水量200万t/a。
二期工程：新建1座2500m3高炉，2座高炉年产铁水量400万t/a。
三期工程：新建1座2500m3高炉，3座高炉年产铁水量600万t/a。
1.3 主要设计原则及指导思想1）高炉建设总的指导思想是：“优质、高产、低耗、长寿、环保”。
高炉一代炉龄15年以上，热风炉寿命25年以上。
2）高炉采用“精料、高压、高温、富氧、高喷煤”的冶炼工艺及相关的技术装备。
新建高炉的主要技术经济指标、装备水平达到-1-国内同类高炉的先进水平。
3）认真贯彻执行国家有关政策、法规、规程、规范、标准和行业政策，特别是环保、能源、安全卫生、消防等政策和法规。
4）充分利用北仑卸矿海港优势，建设一座以现代化大型高炉和氧气转炉为主体的冶炼工艺流程，海港与钢厂合一、大船大港大厂为一体，最终规模为550万t/a钢的海洋钢铁厂。
1.4 原燃料条件1.4.1. 烧结矿质量TFe≥58.5%；FeO≤8.0%；转鼓指数≥78%。
1.4.2球团矿质量TFe≥65%；常温耐压强度≥2000N/个球；转鼓指数≥90%。
1.4.3块矿成分（%）TFe≥65%1.4.4 焦炭质量M40≥82%；M10≤7%；灰分≤12%；硫≤0.5%1.4.5 喷吹原煤性能烟煤：灰分≤12%；S≤0.7% ；挥发分≥23%无烟煤：灰分≤12%；S≤0.7%；挥发分≤10%1.4.6 炉料结构分期建设3座2500 m3现代大型高炉，采用适合原料条件的炉料结-2-构：高碱度烧结矿80% + 酸性球团矿10% + 块矿10%，综合矿入炉品位T Fe 60%。
2500m3高炉热风炉工程(气电立焊)
目录1．工程概况2. 施工部署3．主要结构制作工艺3.1 炉壳制作工艺（含高炉、热风炉、除尘器）3.2 风口、铁口法兰的工厂安装与焊接3.3 高炉框架H型钢制作工艺4．构件运输防护要求5．钢结构安装方案5.1 高炉炉壳安装5.2 热风围管安装5.3 高炉框架及各层平台安装5.4 高炉冷却壁安装5.5 风口大套及铁口装置安装5.6 除尘器安装5.7 上升、下降管安装5.8 上料通廊安装5.9 出铁场结构安装5.10 热风炉炉壳安装6．新技术、新工艺6.1 炉壳气电立焊技术6.2 炉壳环缝焊接技术6.3 风口法兰工厂化施工工艺7．质量保证措施8．安全保证措施9．塔吊防风措施10．附图附图1：施工方案图附图2：施工技术措施图编制说明及要求：1．由于图纸未到，方案中已明确的数据系摘自初步设计，尚有些重要数据未经明确，因此工程概况中留有空白处，要求项目部随着图纸的到达，将空白参数补全，且对与初步设计有出入的数据进行更改，并及时反馈到公司工程技术部，以便存档，为今后查寻工作提供方便。
2．方案中第条的要求要认真执行，依据本方案，按照金结公司“工程项目技术管理实施细则”的有关规定和要求，对各项作业设计进行认真研究和编制，并留公司工程技术部存档。
3．由于实际情况和客观条件，作业设计与本方案出入较大、或矛盾突出时，最终的作业设计要由项目部技术负责人审核批准。
1. 工程概况1.1 工程内容：我公司在2500m3高炉工程中主要承担的任务有：高炉的本体钢结构制安（含高炉炉壳、框架、除尘器、上升下降管、上料通廊、出铁场）。
高炉冷却、风口、铁口法兰及设备安装。
热风炉钢结构制安。
1.2 主要结构尺寸：1.2.1 高炉炉壳本体：项目数据备注炉缸直径11.200m炉腹直径12.600m炉喉直径8.300m炉顶法兰直径 3.100m风口中心标高14.000m铁口中心标高10.000m热风围管中心标高18.700m炉身框架各层平台标高20.3m;25.8m;30.6m;35.1m;40.1m炉顶刚架各层平台标高46.66m;58.966m;70.750m;74.750m炉底刚架柱断面形式及尺寸断面形式: 板厚:铁口数3个风口数28个炉壳壁厚最小厚度为50mm;最大厚度为80mm炉壳材质Q3445B1.2.2 下降管:项目数据备注下降管直径下降管厚度下降管长度下降管顶面标高下降管中心与除尘器中心线交点标高1.2.3 上料通廊:项目数据备注通廊全长通廊支架间距通廊上顶面标高通廊与水平面夹角通廊断面尺寸1.2.4 出铁场:本高炉有3个出铁口，设东西两个出铁场，东出铁场有一个出铁口，西出铁场有两个出铁口。
八钢2500m3高炉开炉及生产准备实践
八钢2500m3高炉开炉及生产准备实践摘要对八钢A高炉开炉及其生产准备经验进行了总结。
A高炉采用PW型串罐无料钟炉顶，铜冷却壁，冷INBA炉渣处理系统，卡鲁金顶燃式热风炉，干法除尘工艺和炉顶煤气余压发电(TRT)等先进技术。
由于开炉准备充分，开炉料方案制定合理，开炉操作得当，实现了顺利开炉。
关键词高炉开炉生产准备1 概况八钢A高炉设计炉容为2500m3，设有2个出铁场，3个铁口，30个风口，年平均利用系数2.0t/(m3.d)，年产铁水175万t。
炉顶装料系统采用PW型串罐无料钟炉顶，炉体冷却采用采用薄壁、薄炉衬方式，其中炉缸及风口段采用光面铸铁冷却壁；炉腹、炉腰、炉身下部采用铜冷却壁；炉身中、上部采用铸铁冷却壁；炉喉采用水冷炉喉钢砖；炉渣处理设有两套冷INBA系统。
热风炉系统采用3座（卡鲁金）顶燃式热风炉，设计风温1200 C。
煤气系统采用重力除尘器加布袋除尘的煤气干法除尘技术和炉顶煤气余压发电(TRT)技术。
2 开炉前的准备2.1 技术准备八钢在2500m3高炉管理和操作的技术储备方面较欠，在消化学习初步设计内容和设备操作使用说明书基础上，参考国内同类型高炉的技术资料，结合八钢的实际情况编制了高炉开工方案、高炉达产方案、高炉岗位操作技术规程、高炉岗位操作作业指导书、高炉三停预案、1＃2500m3高炉投产初期高硅铁的运输组织方案等。
2.2 原料准备高炉开炉原料及焦炭的具体指标如下：３主要工序的开工实绩3.1 热风炉烘炉由于本热风炉设计中，在标高19.690～29.770ｍ采用了硅质格子砖，使得本热风炉的烘炉具备了硅质耐火材料烘炉的一般特质。
按照硅砖的升温要求，将烘炉时间定为40天连续烘炉（见表４）。
烘炉采用先以临时烧嘴，燃烧焦炉煤气的进行初步升温，待升温至900℃时闷炉，拆除临时燃烧器，转换为热风炉本身的陶瓷燃烧器，使用高炉煤气烘炉，直至拱顶温度达到1100℃。
3.2 高炉烘炉高炉烘炉目的使高炉耐火材料砌体内的水份缓慢蒸发，并得到充分的加热，提高耐火材料的固结强度，同时也使整个高炉设备逐步加热到接近生产状态，避免生产后，因剧烈膨胀而损坏。
２５００ｍ３高炉串罐式炉顶装料系统设计
２５００ｍ３高炉串罐式炉顶装料系统设计于丹① 王振虎（北京中冶设备研究设计总院有限公司 北京１０００２９）摘 要 串罐式无料钟炉顶是高炉布料的主要方式，本文详细介绍了其系统组成，旋转溜槽是其主要工作部件，上部调节的预期目标依靠灵活的溜槽布料来实现，相关装置主要包括：称量罐、受料斗、阀箱、布料器，并配置了均排压系统、液压系统、气密系统、冷却系统等，串罐式设计保证料罐中心线与高炉中心线一致，避免了下料和布料过程中的粒度和体积偏析，使料面形状更容易控制，更能发挥布料功能潜力，有利于高炉上部块状带煤气化学能和热能的充分利用。
关键词 高炉炉顶 串罐 布料方式中图法分类号 ＴＧ５７ ＴＦ５７３ ＴＦ５４２＋．２ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ ０４ ００９ＴｈｅＬｏａｄｉｎｇＳｙｓｔｅｍＤｅｓｉｇｎｏｆＳｅｒｉａｌ ｈｏｐｐｅｒＢｅｌｌ ｌｅｓｓＴｏｐｏｆ２５００ｍ３ＢｌａｓｔＦｕｒｎａｃｅＹｕＤａｎ ＷａｎｇＺｈｅｎｈｕ（ＢｅｉｊｉｎｇＭｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌＥｑｕｉｐｍｅｎｔＲｅｓｅａｒｃｈＤｅｓｉｇｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００２９）ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｓｅｒｉａｌ ｈｏｐｐｅｒｂｅｌｌ ｌｅｓｓｔｏｐｉｓｍａｊｏｒｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆｏｒＢＦｔｏｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅｒａｗｍａｔｅｒｉａｌ，ｔｈｉｓｐａｐｅｒｉｎｔｒｏｄｕｃｅｉｔｓｃｏｎｓｔｉｔｕｅｎｔｐａｒｔｉｎｄｅｔａｉｌ，ＴｈｅｒｏｔａｒｙｃｈｕｔｅｉｎｃｈａｒｇｅｏｆｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅｍａｔｅｒｉａｌｉｎｔｈｅｓｃｈｅｄｕｌｅｄｗａｙｔｏａｃｈｉｅｖｅＢＦｏｐｅｒａｔｅｇｏａｌｓ，ａｓｓｏｃｉａｔｅｄｅｑｕｉｐｍｅｎｔｉｎｃｌｕｄｉｎｇ：ｗｅｉｇｈｉｎｇｃｈａｒｇｅｂｕｃｋｅｔ、ｒｅｃｅｉｖｉｎｇｈｏｐｐｅｒ、ｖａｌｖｅｓｔａｔｉｏｎ、ｓｐｒｅａｄｅｒ，ａｎｄｒｅｌｅｖａｎｔｓｙｓｔｅｍｓｕｃｈａｓｂｏｏｓｔｅｒｓｙｓｔｅｍ、ｈｙｄｒａｕｌｉｃｓｙｓｔｅｍｓｅａｌｇａｓｓｙｓｔｅｍｃｏｏｌｉｎｇｓｙｓｔｅｍａｌｓｏａｓｓｅｍｂｌｅｄ，ｃｅｎｔｅｒｌｉｎｅｏｆｔｈｅｗｅｉｇｈｉｎｇｂｕｃｋｅｔｉｓｃｏｎｓｉｓｔｅｎｔｗｉｔｈｔｈｅｃｅｎｔｅｒｌｉｎｅｏｆｔｈｅｂｅｌｌｏｗ，ｗｈｉｃｈｃａｎａｖｏｉｄｔｈｅｐａｒｔｉｃｌｅｓｅｇｒｅｇａｔｉｏｎａｎｄｔｈｅｖｏｌｕｍｅｓｅｇｒｅｇａｔｉｏｎｄｕｒｉｎｇｔｈｅｂｌａｎｋｉｎｇ．Ａｌｌｏｆｔｈｅｓｅｔｈｉｎｇｓｍａｋｅｔｈｅｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｓｉｍｐｌｉｓｔｉｃａｎｄｉｓｃｏｎｄｕｃｉｖｅｔｏｅｎｈａｎｃｅｇａｓｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎｏｆｈｅａｔａｎｄｔｈｅｒｍａｌｅｎｅｒｇｙｃｏｍｅｆｒｏｍｕｐｐｅｒｐａｒｔｉｎｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ Ｂｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅｔｏｐ Ｓｅｒｉａｌ ｈｏｐｐｅｒ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｎｇｍｏｄｅ１ 前言目前，大型高炉每昼夜需要消耗大量原、燃料。
2500m3高炉基础施工组织设计
一、工程概况本工程为唐山渤海钢铁2*2500M3炼铁高炉本体钢筋混凝土承台基础，属五矿工程技术有限责任公司总承包项目。
本承台基础，共三阶，第一级承台厚度为1.6m，平面尺寸为37.75m×28m，第二台阶厚度为1.2m，平面尺寸为34.15m×22.5m，第二台阶以上为圆柱形基础半径为7.25米、高为4.7米。
属于大体积混凝土结构，整体混凝土工程量为3392m3。
基础垫层为100厚C10混凝土，±0.000相当的绝对标高为3.100m，基础底（垫层面）标高为-4.000m，顶部标高为+3.500m。
混凝土采用后期强度fck(60天)≥24.5MPa,且≥C30，基础下部（-4.100m至-4.000m）为C10混凝土垫层。
二、施工部署1、施工顺序测量（含地下水位观测）、定位放线--→土方开挖、边坡支护、排水--→验槽、凿桩头、桩基础检测--→垫层C10砼浇筑、养护--→高炉基础中心线、控制边线、柱及其他基础中心线、边线投设--→砖胎模砌筑（500／700高）--→第一层￠32＠150钢筋网保护层垫块安装、钢筋安装（先布短向钢筋，后布长向钢筋）--→第二层￠32＠150钢筋网保护层垫块安装、钢筋安装（先布短向钢筋，后布长向钢筋）--→第三层钢筋网垫块安装、钢筋安装（先布径向￠32长4500的钢筋；后布环向￠16钢筋）--→焊②③号立筋定位角钢56*5支架（含其底部3￠20定位钢筋安装筋：考虑定位角钢56*5替换部分②③号立筋和￠20定位钢筋）--→焊底部中间构造钢筋网及第四层钢筋网固定角钢56*5支架（考虑定位角钢56*5替换部分钢筋）--→底部中间构造钢筋网安装--→焊第五层钢筋网固定角钢56*5支架（考虑定位角钢56*5替换部分钢筋）--→第四、五层钢筋网安装--→②③号立筋安装、柱及其他基础插筋安装--→第一、第二台阶模板安装--→第一、第二台阶钢筋模板、柱及其他基础插筋验收--→第一、第二台阶C30砼浇筑--→第一、第二台阶钢筋混凝土养护（7天）--→-1.200至3.500米圆柱体钢筋及其固定支架安装--→-1.200至3.500米圆柱体模板安装--→-1.200至3.500米圆柱体钢筋、模板验收--→-1.200至3.500米圆柱体C30砼浇筑--→-1.200至3.500米圆柱体钢筋混凝土养护（7天）--→顶层钢筋、预埋管及其固定支架安装--→顶层钢筋、模板验收--→顶层耐热混凝土浇筑--→顶层耐热混凝土养护（14天）--→基础验收--→土方回填。