数控电火花加工常见问题解决办法!
数控电火花加工常见问题的解决办法！
在工作中，电火花加工经常会遇到一些常见问题，那么如何解决呢？看完本文相信您就都懂了！
1、加工效率低
1)起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量(火花位)要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。
2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少各段之间的加工余量。
3)程序最后的精细放电加工段效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。
4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“微细”应用类型。
6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。
7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8)优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。
9)改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。
2、电极损耗大
1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
2)放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。
3)放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。
4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。
6)脉冲波形-----使用低损耗，带有斜度的放电波形模式。
3、分中不准确，位置偏差
1)使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。
2)电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。
3)感知速度不要太快。
4)使用精密的装夹定位系统System 3R。
4、加工表面不均匀
1)电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。
2)平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，并且精加工段使用定时加工。
3)不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。需要优化参数-----适当降低放电时间TEROS，增大脉冲间隙P，减少伺服基准COMP。
4)不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。
5)亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至VDI14，更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。
6)优先权-----标准优先权的表面效果一般优于低损耗优先权。
5、镜面效果不好
1)有些工件材料无法达到镜面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53(大多数五金冲压模具钢) -----推荐使用镜面加工钢材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者纠正认识偏差。
2)加工面积太大，达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。
3)平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，精加工使用定时加工功能。
4)加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。
5)镜面加工段条件-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，不要使用冲液，液面流动要小。
6、加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀
1)系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能、降低检测灵敏度，或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置，这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。(中国机床产业网不推荐，往往这种不稳定是具有保护作用的)
2)优化加工参数-----优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。
7、加工尺寸不合格
1)加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。
2)电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。
3)尺寸精度要求极高-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。
8、硬质合金电火花加工有什么要点
1)自动编程时要选用硬质合金加工参数。
2)如果对电极损耗有较高的要求，粗加工可以使用正极性加工来降低电极损耗(机床默认的参数都是负极性的，事实上，使用负极性参数加工的热影响层薄，模具寿命最好，但损耗较大，需要更换多个电极。
3)使用铜钨电极材料，可以大幅度降低电极损耗，减少电极数目。
9、零件在斜面、曲面处产生过切
平动方式选择不当-----使用球形平动方式，它在平动时任意平面都是圆形，可避免过切的产生。只有在对斜面、曲面有严格要求时才使用此平动，通常选用DOWN/ORB平动，这种过切的误差可以忽略。
数控车床安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD303 数控车床安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控车床安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．工作前戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，长发应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 2．开机前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，须手动润滑的部位应先进行手动润滑；检查数控系统及各电器附件是否正常，各开关、按钮和按键是否正常、灵活；检查各坐标轴是否回零。 3．程序输入后，应仔细核对代码，数值、正负号及语法等；正确测量和计算坐标系，并请指导教师对结果进行检查，无误后方可上机操作。 4．未装工件前应先空运行一次程序，检验程序是否能顺利运行，刀具和卡具安装是否合理，有无超程现象。 5．每把刀首次使用时必须先验证刀补值是否合适，试切时，在刀具运行至工件表面20~30mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标值与加工程序是否一致。 6．必须在确认工件夹紧后才能起动机床，严禁在工件转动工程中测量、触摸工件。
电火花加工技术概述
《先进制造技术》课程学习报告 题目：电火花加工技术概述 专业：机械类 姓名：喻娇艳 年级：2013级 班级：机械类 1306 班 学号：201303164193 武汉科技大学机械自动化学院 2016年 6月 10日
电火花加工技术概述 喻娇艳 （武汉科技大学机械自动化学院, 湖北 ,武汉） （13 级机械类专业,学号 201303164193 ） 摘要：电火花加工（ Electrospark Machining ）在日本和欧美又称为放电加工（ Electrical Discharge Machining, 简称EDM） ,是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,本文从电火花加工的 研究现状、基本原理、发展前景等三方面加以论述关键词：电火花加工的研究现状基本原理 . 发展前景 Summarize of Electrospark Machining Technique YU Jiao-yan (College of Machinery and Automation, WuHan University of Science and Technology, HuBei WuHan 430074) Abstract : Electrospark Machining Technique is also called Electrical Discharge Machining(EDM) in Japan and Occident,it ’s a new technology of machining using electrical and heat energy directly.This article discusses it in addition in three aspects including it ’s research status,fundamental principle,future prospects,etc. Keywords: Research status;Fundamental principle; Future prospects 1、前言 从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943 年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以 来,电火花加工已有 70 多年的历史 ,发展速度是惊人的 ,目前已广泛应用于机械、宇航、航空、电子、电机、仪器仪表、汽车、轻工等行业,它不仅是一种有效的机械加工手段,而且已经成为在某些场合不可替代的加工方法.例如 ,在解决难、硬材料及复杂零件的加工问题时,应用电火花加工技术十分有效 . 据统计 ,目前电火花加工机床的市场占有率已占世界机床市场的6%以上 .而且随着科学技术的不断发展 ,现代制造技术极其相关技术为电火花技术的发展提供了良好机遇.柔性制造、人工智能技术、网络技术、敏捷制造、虚拟制造和绿色制造等现代制造技术正逐渐渗透到电 火花加工技术中来 ,给电火花加工技术的发展带来了新的生机.近年来 ,国内外很多研究机构对电火花加工技术进行了大量的研究,并且在许多方面取得了显著进展[1-5]. 2、电火花加工技术的研究现状 经过60 多年的发展,电火花加工技术已日趋完善.2011年第十二届中国国际展览会 上 ,40余家国内外特种设备生产商携机参展.在高速铣削技术日趋成熟且飞速发展的今天,包
特种加工总结
一、填空题 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。 9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。 二、判断题 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）
数控车安全操作规程
数控车床安全操作规程 1、操作者必须了解机床的一般性能结构，严禁违章操作。 2、开机前检查各项润滑油量是否合适，机床各部位是否有异常，并按规定填写点检表。 3、开机后机床个私服轴必须回机械零点。必须热机5-10分钟，严禁不热机直接生产。 4、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或钳子来清理。禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 5、机床按程序加工时，操作人员不准接触运动的工件、刀具及传动部分，禁止将身体任意部位进入安全门以内。 6、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。 7、加工过程中，站立位置要合适，时刻观察机床运动和加工状态是否正常，遇到异常现象应立即停机，排除故障后方可继续加工。8、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求。 9、严禁对机床参数修改，以防机床不正确运行，造成不必要的损事故。 10、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁，搞好文明生产。
数控车床安全操作规程 1.进人数控实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作车床数控系统。 2.按规定穿、戴好劳动保护用品。 3.不准穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。 4.开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。 5.操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。 6.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。 7.在数控车削过程中，因观察加工过程的时间多于操作时间，所以一定要选择好操作者的观察位置，不允许随意离开实训岗位，以确保安全。 8.操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。 9.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。 10.加工程序必须经过严格检验方可进行操作进行。 11.自动运行加工时，操作者应集中思想，左手手指应放在程序停止按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制
简易数控车床安全操作规程通用范本
内部编号：AN-QP-HT827 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 简易数控车床安全操作规程通用范本
简易数控车床安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 工作前 1. 查验“交接班记录表” 2. 机床工作开始工作前要有预热，认真检查机床各部分是否正常并填写“设备点检表”。 3. 检查使用的刀具状况，有破损的刀具要及时更换。 4. 刀具安装好后应进行一、二次试切削。 5. 检查卡盘夹紧工件的状态。 工作中 l. 注意操作车床的过程中禁止戴手套，女工必须将头发压入工作帽内。机床开动前，必
电火花加工常见问题
江苏塞维斯数控设备有限公司 销售：江苏省苏州市平江区万达广场A座2604 电话：+86-512-67315567 生产：江苏省苏州市阳澄湖工业园凤阳路传真：+86-512-67316567 火花机加工常见问题 火花机加工常见问题 1、电极的损耗对加工精度的影响 在电火花机加工的过程中，电极会因为脉冲放电而受电腐蚀发生损耗，这样就可以了解和掌握电极的损耗规律，应当尽量采取多种方法以减少电极的损耗，以保证模具的加工精度会更高。电火花加工时，电极的不同部位其损耗情况也是不同的，通常在尖角、棱边等凸起部位的电场强度较高，容易形成尖端放电的现象，所以其损耗也要比平坦部位要快，损耗的不均匀必然会导致加工精度的下降。 同时电极的损耗还受到电极材料的热学物理常数影响。电极材料的熔点、沸点、比热容、熔化与气化潜热越高，导热系数越大，其耐腐蚀性越好，传热能力越强，这样就可以降低电极的损耗。 2、放电间隙对加工精度的影响 电火花机在加工时，电极和工件之间发生脉冲放电需要保持一定的放电间隙，沿加工轮廓上要相差一个放电间隙。放电间隙主要控制加工的稳定性，一般增大脉冲放电间隙的时间可以提高加工的稳定性。而提高峰值电流可以使生产率提高，但电极损耗将会加大。 表面变质层的加深，粗糙度也会变大。要使放电间隙保持稳定，必需使脉冲电源的电参数保持稳定，除此之外还应当使机床精度和刚度也要保持稳定，同时要特别注意电蚀产物引起的二次放电对放电间隙的影响。 3、对加工表面粗糙度的影响 电蚀表面的粗糙度的评定参数Ra是随着脉冲宽度和电流峰值的增大而增大。在一定的加工条件时，脉冲宽度和电流峰值的增大会使单个脉冲的能量增大，从而使得电蚀凹坑的断面尺寸增大，因此表面粗糙度主要取决于单个脉冲能量的大小。要减少表面粗糙度Ra的值，就必须减少单个脉冲的能量。 4、表面变化层对模具表面质量的影响 模具在经过电火花加工之后的表面将会产生表面变化层。凝固层是工件的表层材料在脉冲放电的瞬时高温作用下发生熔化而没有被抛出，在脉冲
数控电火花线切割机床操作方法
（1） 模块四 数控电火花线切割机床操作要领 （2） 本课题学习的容主要是使你了解数控电火花线切割机床操作的基本流 程，教会你装夹工件、安装并校正线电极，并掌握确定加工参数的方 法。 （3） （4） 电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→ 穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参 数→线切割加工等步骤。 （5） 有些步骤的容我们在模块三已学习过，在本模块着重介绍工件的装夹、 线电极的选择及位置校正、加工参数的确定等操作要点。 （6） 工件的装夹 （7） 线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加 工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿 过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有 要求。 1． 对工件装夹的一般要求 （1） 工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化 膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割机床加工流程。 能力目标：●掌握数控电火花线切割装夹工件、校正线电极位置和确定加工参数的 方法。
（2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程围。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。（6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。 2．常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用 于大、中、小工件的装夹。 （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。（5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。
第三章 电火花加工工艺规律3
第三章 电火花加工工艺规律 3.1 电火花加工的常用术语 电火花加工中常用的主要名词术语和符号如下： 1．工具电极 电火花加工用的工具是电火花放电时的电极之一，故称为工具电极，有时简称电极。由于电极的材料常常是铜，因此又称为铜公(如图3-1所示)。 图3-1 电火花加工示意图2．放电间隙 放电间隙是放电时工具电极和工件间的距离，它的大小一般在0.01～0.5 mm 之间，粗加工时间隙较大，精加工时则较小。 3．脉冲宽度ti(μs) 脉冲宽度简称脉宽(也常用ON 、TON 等符号表示)，是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间(如图3-2所示)。为了防止电弧烧伤，电火花加工只能用断断续续的脉冲电压波。一般来说，粗加工时可用较大的脉宽，精加工时只能用较小的脉宽。 图3-2 脉 冲参数与脉冲电压、电流波形4．脉冲间隔to(μs)) 脉冲间隔简称脉间或间隔(也常用OFF 、TOFF 表示)，它是两个电压脉冲之间的间隔时间(如图3-2所示)。间隔时间过短，放电间隙来不及消电离和恢复绝缘，容易产生电弧放电，烧伤电极和工件；脉间选得过长，将降低加工生产率。加工面积、加工深度较大时，脉间也应稍大。 5．放电时间(电流脉宽)te(μ s) 21—工具电极；2—工件； 3—脉冲电源；4—伺服进给系统
放电时间是工作液介质击穿后放电间隙中流过放电电流的时间，即电流脉宽，它比电压脉宽稍小，二者相差一个击穿延时td 。ti 和te 对电火花加工的生产率、表面粗糙度和电极损耗有很大影响，但实际起作用的是电流脉宽te 。 6．击穿延时t d (μs) 从间隙两端加上脉冲电压后，一般均要经过一小段延续时间t d ，工作液介质才能被击穿放电，这一小段时间t d 称为击穿延时(见图3-2)。击穿延时t d 与平均放电间隙的大小有关，工具欠进给时，平均放电间隙变大，平均击穿延时t d 就大；反之，工具过进给时，放电间隙变小，t d 也就小。 7．脉冲周期t P (μs) 一个电压脉冲开始到下一个电压脉冲开始之间的时间称为脉冲周期，显然t P =t i +t o (见图3-2)。 8．脉冲频率f P (Hz) 脉冲频率是指单位时间内电源发出的脉冲个数。显然，它与脉冲周期t P 互为倒数，即 9．有效脉冲频率f e (HZ) 有效脉冲频率是单位时间内在放电间隙上发生有效放电的次数，又称工作脉冲频率。 10．脉冲利用率λ 脉冲利用率λ是有效脉冲频率f e 与脉冲频率f p 之比，又称频率比，即亦即单位时间内 有效火花脉冲个数与该单位时间内的总脉冲个数之比。 11．脉宽系数τ 脉宽系数是脉冲宽度t i 与脉冲周期t p 之比，其计算公式为 12．占空比ψ 占空比是脉冲宽度t i 与脉冲间隔t o 之比，ψ=t i /t o 。粗加工时占空比一般较大，精加工时占空比应较小， 否则放电间隙来不及消电离恢复绝缘，容易引起电弧放电。 13．开路电压或峰值电压(V) 开路电压是间隙开路和间隙击穿之前td 时间内电极间的最高电压(见图3-2)。一般晶体管方波脉冲电源的峰值电压=60～80 V ，高低压复合脉冲电源的高压峰值电压为175～300 V 。峰值电压高时，放电间隙大，生产率高，但成形复制精度较差。 14．火花维持电压 火花维持电压是每次火花击穿后，在放电间隙上火花放电时的维持电压，一般在25 V 左右，但它实际是一个高频振荡的电压(见图3-2)。 15．加工电压或间隙平均电压U(V) 加工电压或间隙平均电压是指加工时电压表上指示的放电间隙两端的平均电压，它是多个开路电压、火花放电维持电压、短路和脉冲间隔等电压的平均值。 16．加工电流I(A) 加工电流是加工时电流表上指示的流过放电间隙的平均电流。精加工时小，粗加工时大，间隙偏开路时小，间隙合理或偏短路时则大。 17．短路电流Is(A) p p 1t f = p e f f =λo i i p i t t t t t +==τ
机加工产品常见的不良原因调查
机加工产品常见的不良原因调查 2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自: https://www.360docs.net/doc/6e3175728.html, 摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？ (一)、工艺设计 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？ 2、加工基准与检测基准是否相同？ 3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？ 4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？ 5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？ 6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？ 7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？ 8、基准统一吗？ 9、设计是否只可加工唯一规格件吗？ 10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？ 11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？ 12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗? 13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？ 14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。 (二)、表格 1、应记入机械、装置的操作重点。 2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？ 3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。 4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。 5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。 6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。 7、定出发生质量问题时的处理规则。 8、作业是否按作业标准进行的？ 9、定出并记下加工条件。 10、定出用油石修形时的条件。 11、定下有标准、公差的检具。 12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？ (三)、班前检查 1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？ 2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？ 3、规定了班前检查项目的检查内容没有？ 4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？
数控车床工安全操作规程(通用版)
数控车床工安全操作规程(通 用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0343
数控车床工安全操作规程(通用版) 1．操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。 2．操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发或女工应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。 3．机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位置上，避开机床运动部位和铁屑飞溅。按动个按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。 4．安装机床要留足够的操作空间，以免工作中发生危险。 5．工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。
6．床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，防止物件从台面上滑下伤人。 7．操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。 8．检修设备应切断电源后进行。检修时，应使用适宜的电气元器件，禁止超限使用，以防造成电气火灾。 9．保持机床清洁，不要弄脏、刮伤和弄掉安全警示牌。如字迹、图案模糊不清或遗失，应及时补充和更换。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
太全了 慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。 2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。 3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。 4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。 5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。 7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。 9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。 10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更
换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。 2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。 3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。 4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。 6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。 7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。 8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。 9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。
电火花线切割加工工艺
第五章数控电火花线切割加工工艺与编程 第一节数控电火花线切割加工概述 序号：37 主要内容： 一、数控线切割加工机床简介 电火花线切割机床组成：机床本体、控制系统、脉冲电源、运丝机构、工作液循环机构和辅助装置（自动编程系统）。 线切割机床可分为高速走丝机床和低速走丝机床。 二、数控线切割加工原理及特点 1．数控电火花线切割加工原理 它是通过电极和工件之间脉冲放电时的电腐作用，对工件进行加工的一种工艺方法。 数控电火花线切割加工的基本原理：利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作为工具线电极（负电极），被切割的工件为工件电极（作为正电极），在加工中，线电极和工件之间加上脉冲电压，并且工作液包住线电极，使两者之间不断产生火花放电，工件在数控系统控制下（工作台）相对电极丝按预定的轨迹运动，从而使电极丝沿着所要求的切割路线进行电腐蚀，完成工件的加工。 2．数控线切割加工的特点 （1）可以加工难切削导电材料的加工。例如淬火钢、硬质合金等； （2）可以加工微细异形孔、窄缝和复杂零件，可有效地节省贵重材料； （3）工件几乎不受切削力，适宜加工低刚度工件及细小零件； （4）有利于加工精度的提高，便于实现加工过程中的自动化。 （5）依靠数控系统的间隙补偿的偏移功能，使电火花成形机的粗、精电极一次编程加工完成，冲模加工的凹凸模间隙可以任意调节。 三、数控线切割加工的应用 1．形状复杂、带穿孔的、带锥度的电极； 2．注塑模、挤压模、拉伸模、冲模； 3．成形刀具、样板、轮廓量规的加工； 4．试制品、特殊形状、特殊材料、贵重材料的加工。 小结 电火花线切割机床组成、电极丝（负电极）、工件（正电极）。
数控车床安全操作规程
数控车床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 二. 工作前的准备工作 l.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。 5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。 6.检查卡盘夹紧工作的状态。 7.机床开动前，必须关好机床防护门。 三. 工作过程中的安全注意事项 l.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3.禁止加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。 7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 四. 工作完成后的注意事项 l.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。 3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 1 / 1
火花机常见故除方法障原因及排除方法
火花机常见故除方法障原因及排 1、可正常开机操作但萤幕无画面显示 萤幕信号线或电源线接触不良或脱落，面板萤幕电源开关故障，萤幕故障 重接信号线或电源线，更换电源开关，更换萤幕 2、火花机放电退刀 正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，EPG01信号板故障，晶体板信号线接触不良或脱落，电极夹头绝缘片破裂或脏污 更换或清洁继电器，更换EPG01信号板，重接信号线，更换绝缘片或清洁夹头 3、火花机无法开机机台无法动作 总电源无输入，电源插头没插，好无熔丝开关跳脱 系统程式故障，输入当地三相电源，将电源插头插妥，将无熔丝开关板回ON位置，重新安装系统程式 4、火花机放电电流不正确 晶体板上继电器故障，EIB逻辑板故障 更换继电器，更换EIB逻辑板 5、电火花机键盘无法操作 键盘线接触不良或脱落，键盘电路板EKB01故障，电脑程式不完整 重新插好键盘线，更换键盘EKB01电路板，重新复制系统程式 6、电火花机可以开机，键盘可操作但三轴无法移动 紧急开关故障，紧急信号无法解除，压到第二道极限保护开关，DC 24V 3A保护开关跳脱 更换紧急开关，关闭电源，用手将轴转离第二道极限保护开关，压回3A保护开关
7、火花机三轴移位至各轴极限时会经常碰到第二道极限开关使三轴无法动作 二道极限开关相隔距离太近，将第一道极限开关与第二道极限开关距离拉开 8、门板缝漏油太多 海绵条安装不良或老化，重新安装海绵条或更换 9、火花机三轴移动时有急冲现象 伺服板ESV01故障，伺服马达之信号回授线接触不良或脱落，伺服马达故障，解码板故障更换ESV01伺服板，重接信号回授线，更换伺服马达，更换解码板(EXE01) 10、火花机加工资料无法存取 磁碟机或磁碟片故障，程式储存过多，更换磁碟机或磁碟片，删除过多之程式 11、开机后防火警报一直响无论是否在侦测状态下 灭火器下方黑盒子内的开关接点开路，红外线侦测器故障，外在环境光线反射 调整黑盒子的角度使开关接点短路，更换红外线侦测器，避开反射光线 12、火花机进油时电磁开关有杂音 电磁开关内部沾染铁屑或故障 拆开电磁开关，清除内部铁屑或换新 13、开机后碰边警报一直响电极与工件并无接触 电极夹头绝缘片破裂或脏污，正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，保护开关跳脱 更换绝缘片或清洁夹头，更换或清洁继电器，押回保护开关 14、火花机寻边或寻中心动作中断，出现伺服停止讯息 电极或工件表面不干净，清洁电极或工作表面
电火花切割原理
电火花线切割加工概述 电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。线切割机也于1960年发明于前苏联，我国是第一个用于工业生产的国家 1、电火花线切割加工原理 在电火花线切割加工中，利于移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作一个电极，工件作另一个电极，并按照预定的轨迹运动，通过不断的火花放电对工件进行放电蚀除，以切割出成型的各种二维、三维表面。及也就是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。 图1电火花线切割加工示意图 1-贮丝筒2-电极丝3-丝架4-导轮5-脉冲电源6-工作台7-工作液箱 2、电火花线切割加工的特点 电火花线切割加工的过程的工艺和机理与电火花穿孔成型加工既有共同性，又有特殊性。 ★电火花线切割加工与电火花穿孔成型加工的共同点 两者在加工原理、工作机理、工艺、适应材料等方面相同，具体表现为：（1）线切割加工的电压、电流波形与电火花加工的基本相似。单个脉冲也有多种形式的放电形态，如开路、短路、正常火花放电等。 （2）线切割加工的加工机理、生产率、表面粗糙度等工艺规律，材料的可加工性等也都与电火花加工的基本相似，可以加工硬质合金等一切导电材料。 ★电火花线切割加工与电火花穿孔成型加工的不同点 两者在加工极性、工作液、放电状态、接触方式、电极形式、电极丝的加工特点、工具损耗等方面有不同处，具体表现为：
数控车床安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A29049 数控车床安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
数控车床安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．工作前戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，长发应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 2．开机前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，须手动润滑的部位应先进行手动润滑；检查数控系统及各电器附件是否正常，各开关、按钮和按键是否正常、灵活；检查各坐标轴是否回零。 3．程序输入后，应仔细核对代码，数值、正负号及语法等；正确测量和计算坐标系，并请指导教师对结果进行检查，无误后方可上机操作。 4．未装工件前应先空运行一次程序，检验程序
电火花线切割的优缺点及应用
本科课程论文 题目电火花线切割的优缺点及应用 学院工程技术学院 专业机械设计制造及其自动化 年级_____2008级_____ 学号_222008322222107 姓名__陈________玺__ 指导教师 _邱______ 兵__ 成绩 _______________
目录 摘要................................................................................................1前言 (3) 2正文 (3) 2.1电火花线切割的原理 (3) 2.1.1工作原理 (3) 2.1.2机床种类 (3) 2.2电火花线切割的特点 (4) 2.2.1优点 (4) 2.2.2使用中易出现的问题 (4) 2.3电火花线切割的应用及发展 (4) 2.3.1加工范围 (4) 2.3.2未来发展的展望 (5) 2.4总结 (6) 参考文献 (6)
电火花线切割的优缺点及应用 陈玺 邱兵 西南大学工程技术学院 2008级机械设计制造及其自动化2班 摘要：本文通过对电火花线切割的优缺点及应用的概述，阐述了电火花线切割在未来的发展方向，以及电火花线切割将应用更广。 关键词：电火花线切割线切割走丝 1. 前言 电火花加工作为一种现代的特种加工方式，具有许多传统加工所不具有的优点以及良好的发展前景。 2. 正文 2.1电火花线切割的原理 2.1.1工作原理 电火花线切割机（Wire cut Electrical Discharge Machining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。工作原理是自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。 2.1.2机床种类 电火花线切割机按走丝速度可分为高速往复走丝电火花线切（Reciprocating type High Speed Wire cut Electrical Discharge Machining俗称“快走丝”）、低速单向走丝电火花线切割机（Low Speed one-way walk Wire cut Electrical Discharge
机械加工中的常见问题分析
机械加工中的常见问题分析 发表时间：2018-12-26T09:43:53.647Z 来源：《青年生活》2018年第10期作者：冯壹鸣[导读] 进入新世纪之后，我国在工业领域方面得到了很好的发展，而这份成就与机械加工技术的日渐成熟是密不可分的，然而虽是如此，但依然存在一些问题影响着机械功能的良好发挥，如加工的精度、机械材料的选择等等，这些环节若不及时有效的解决，必然会影响到机械行业，进而影响工业发展。 摘要：进入新世纪之后，我国在工业领域方面得到了很好的发展，而这份成就与机械加工技术的日渐成熟是密不可分的，然而虽是如此，但依然存在一些问题影响着机械功能的良好发挥，如加工的精度、机械材料的选择等等，这些环节若不及时有效的解决，必然会影响到机械行业，进而影响工业发展。基于此情，文章将以机械设计加工中的常见问题为题，试分析其在加工存在的问题，并针对问题提出相应的解决措施。关键词机械加工设计材料性质加工精度一、机械行业推动工业发展自从18世纪下半叶工业革命开始之后，人类的技术应用水平较之先前有了显著的增长。尤其是当机械力在诸多工业生产领域得到应用之后，人力劳动力被从以往繁重的体力劳动中解放出来。与此同时，人类意识到机械力能够给人类社会发展带来诸多帮助，在这个意义上，工业生产领域开始了对机械化生产的研发与使用。当前，任何从事工业生产的企业在日常生产过程中，均要依赖相关的机械设备，可以说，企业所应用的机械设备的先进程度与设备自身所具备的性能，决定了企业在工业生产中的实际产能，并对企业的经济效益有着直接的影响。受这一因素的影响，从事工业生产的相关企业均注重对机械设备以及机械技术的研发投入加大，以便确保所研发设计的相关设备与技术能够为自身的生产规模扩大、产能提升以及经济效益增长提供保障。对于从而工业生产的相关企业而言，衡量其机械化生产程度高低的一个重要标准便是其是否具备卓越的机械设计加工水平。 二、机械设计加工中常见的问题分析当前的机械设计加工中比较常见的问题有很多，限于篇幅，我们仅就其中最常见的两项问题——机械加工精度与材料性质进行简述。 1、机械加工精度相关问题概述当前一个时期，随着我国社会工业化整体进程的加速，从事工业生产的相关企业对于机械加工精度等相关问题给予了高度地关注，原因在于，机械加工精度直接关系到企业所出产的产品的品质、质量，直接关系着企业所出产的产品能否在外部市场获得其它厂商与消费者的认同。有鉴于此，从而工业生产的相关企业必须注重研发或添置具备卓越加工精度的设备，以便确保自身的产品品质。在企业的生产中，影响企业机器设备的精度的因素有很多，最主要的是机器设备的磨损可能会导致产品的质量达不到相关标准的要求。另外就是，考虑到任何机械设备在持续运转过程中，必然导致零部件温度的上升，如若未能对这一问题加以妥善对待和处理，亦会对加工精度产生直接的影响。有鉴于此，基于确保产品品质的目的，从事工业生产的相关企业应当注重机械设备的研发科学性，以便规避前述可能出现的问题。 2、材料性质存在的相关问题概述从事工业生产的相关企业进行机械设计加工时，必须注重遴选品质过硬的材料，如塑料材质的一些材料作为零部件使用，往往会因遭受外力挤压而出现变形现象，进而影响到设备的使用性能，而前述材料同时也会因为刀具的切割作用而发生撕裂，从而影响到零件的表面质量。脆性材质的零件则比较容易在加工过程中出现断续的零件碎粒，零件的表面质量以及边缘的光滑度都受到影响。此处，因零部件加工之后往往需要硬化处理，而诸如塑料材质的材料极易在这一过程之中产生变形现象，进而对设备的使用性能产生不利影响。 三、如何应对当前机械设计加工中常见的问题要想合理应对以上问题，就需要采取标准化方式进行设计加工，并且要遴选优质的设计加工材料。 1、采取标准化方式进行设计加工在零部件的设计加工过程之中，研发设计人员应当严格设定零部件的相关技术参数，加工操作人员要严格按照机械师设计的零件大小和机械师指定的材料对零件进行批量化生产，标准化生产。因为批量化、标准化生产不仅可以保证同批次产品的质量问题，还可以提高生产效率，为企业节约成本，提高企业的经济效率。在进行用于零部件加工的材料遴选时，研发设计人员应当按照设备的使用用途，遴选不会发生变形的优质材料用于零部件的设计与加工，从而依托优质材料的遴选，确保设备的整体性能得到保障。另外就是，机械设备的生产流程亦会对机械设计与加工过程产生直接的影响。因此，研发设计人员必须思考如何降低和缩短设备零部件的生产周期。如果零件的加工时间比较长，那么就会可能导致零件的加工标准由于受周围温度，甚至是机械设备的磨损等各种情况的影响，而产生有害结果。有鉴于此，研发设计人员必须设计出最优的生产流程，以便避免因零部件生产流程过长而影响到零部件的生产加工品质。 2、遴选优质的设计加工材料在机械设计与加工时，为唯有遴选优质的设计加工材料，方才能够让产品的性能得到有效的保障，进而使企业的信誉以及市场的产品认同度上升。有鉴于此，研发设计人员应当对此加以重视。研发设计人员在对遴选用于设计加工的材料时，必须结合产品的使用周期成本这一问题加以考量，在保证产品自身功能前提下，尽可能的选择价格经济实惠的材料，降低产品成本。更为关键的是，还应该选择成本低、性能更高的材料，延长使用寿命，降低维修费用，规避其中所存在的不利因素。因此可以说，通过对零部件材料的设计与加工成本的控制，将使企业的总体生产成本得到控制，进而提升企业的市场影响力。结束语综上，诚然现阶段我国在机械加工领域仍然存在着材料选择、加工精度等诸多问题，但笔者坚信，只要相关人员继续努力，在借鉴国外先进技术的同时，进行自我技术创新，未来的我国，在机械领域必定会更上一层楼。参考文献