硫化亚铁的产生及自燃预防
石油化工储运系统中硫化亚铁自然风险分析及防范措施
200石油化工储运系统作为生产主装置的辅助装置，功能区别于常规的石油库或油品储运基地，具有生产周期长，物料种类多，油品性质复杂等特点，其中焦化原料、中间物料、轻重污油的储运和全厂瓦斯气的回收放空也是非常重要的作业环节。
高硫原油、中间原料、污油和瓦斯气中含有一定浓度的硫化氢和其他硫化物，硫化物与铁及其氧化物相互作用后会生成硫化亚铁，由于长周期的生产模式硫化亚铁会在储罐、管道等设施内不断积聚，遇到空气发生自燃，并存在引发火灾爆炸事故的风险。
据不完全统计近几年石油化工储运系统发生的轻油储罐火灾事故中，有10多起火灾爆炸事故与硫化亚铁自燃有关关[1]。
因此做好石油化工储运系统的硫化亚铁自燃风险识别及预防工作极为重要。
1 硫化亚铁的来源及部位1.1 硫化亚铁的来源1.1.1 硫与铁质金属直接反应生成硫化亚铁在石油化工系统中硫化亚铁是比较常见的一种物质，其为深棕色或黑色固体，和水难以相溶，存在于管线或容器内部。
原油、中间原料（预处理石脑油、焦化石脑油、化工轻油）、轻重污油以及炼油厂全厂低压瓦斯中的硫化物和铁直接反应生成硫化亚铁。
1.1.2 设备自带铁锈与硫化氢反应生成硫化亚铁储罐、容器顶部或者附件设备投用前铁锈未及时处理，投用后气相空间内的硫化氢会和铁锈反应生成硫化亚铁。
1.1.3 潮湿环境下生成硫化亚铁当有水存在时，由于硫化氢溶于水并水解，储存介质内含有的硫化氢会对储罐、分液罐、水封罐、凝缩油罐、吸收塔等容器的底部、内壁和罐顶内侧金属有明显的腐蚀性，最终反应生成硫化亚铁。
1.2 石油化工储运系统硫化亚铁产生的部位1.2.1 常压储罐长期储存高硫原油、中间原料、轻重污油的储罐，罐内顶、内壁及罐底防腐层破损后，露出金属表层，油品中的硫化氢和气相空间中的硫化氢会腐蚀设备材质，在设备表面生成硫化亚铁，随着内浮盘的上下移动，含硫化亚铁的油泥等混合物极易在罐底、浮盘、罐壁累积。
氮封储罐安全附件。
罐顶呼吸阀、阻火器、泡沫产生器设备设施本体内部无防腐措施，储罐气相空间中的硫化氢进行腐蚀后容易形成硫化亚铁。
1#催化裂化装置防止硫化亚铁自燃的措施
1#催化装臵防止硫化亚铁自燃的措施一、硫化亚铁的产生原因及自燃机理1、硫化亚铁的产生原因：硫化亚铁是深棕色或黑色固体，难溶于水，密度 4.74g/cm3，熔点1193℃。
油品中的硫大致分成活性硫和非活性硫两大类，活性硫包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）。
其特点是可以和金属直接反应成金属硫化物。
在200℃以上，干硫化氢可和铁发生直接反应生成FeS。
360~390℃之间生成率最大，至450℃左右减缓而变得不明显。
在350~400℃下，单质硫很容易与铁直接化合生成FeS。
2、硫化亚铁自燃的机理：硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O2=Fe2O3+271KJFeS2+O2=FeS+SO2+222KJFe2S3+3/2O2=Fe2O3+3S+586KJ从硫化亚铁自燃的现象看，硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味；同时放出大量的热。
当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。
3、预防硫化亚铁自燃的要点硫化亚铁的存在、与空气中的氧接触、一定的温度，是硫化亚铁在设备检修中发生自燃的三个要素。
在设备检修中为了预防硫化亚铁自燃事故发生，至少要消除其中之一要素。
二、1#催化裂化装臵内产生硫化亚铁的部位1、反分岗位：分馏塔上部、粗汽油罐、分馏后冷冷却器（7台）、顶油气空气冷却器（6台）、顶油气与低温热水换热器（8台）、含硫污水罐2、稳定双脱岗位吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、稳定塔顶回流罐、脱吸塔底重沸器（1台）、稳定塔底重沸器（1台）、脱吸塔进料换热器、稳定塔进料换热器（1台）、吸收塔一中冷却器（2台）、吸收塔二中冷却器（2台）、稳定塔顶冷却器（4台）、补充吸收剂冷却器（2台）。
脱硫系统各设备液态烃预碱洗塔、汽油预碱洗分离罐、汽油脱硫醇缓冲罐、汽油无碱脱臭反应塔、汽油砂滤塔。
防硫化亚铁自然的措施
防硫化亚铁自然的措施一、硫化亚铁产生的原因当有水存在时，H2S、甲硫醇、乙硫醇、COS等物质，对铁质管线（设备）具有明显的腐蚀作用，反应过程为：H2S ——H+ + HS-HS-—— H+ + S2-这是一种电化学腐蚀过程，阳极反应为:Fe→Fe2+ + 2e阴极反应为:2H+ + 2e→H2 (渗透钢中) Fe2+与S2-及HS-反应: Fe2+ + S2-——FeS ↓Fe2+ + HS- ——FeS↓+H+生成的FeS结构比较疏松，均匀地附着在设备及管道内壁。
通常，FeS 的自燃发生在设备和管线停用后的检查和维修期间。
在设备停用后进行维修之前，这种自燃的FeS 是比较稳定的，一旦它与空气接触就迅速引发如下氧化放热过程：4FeS + 3O2 = 2Fe2O3 + 4S +热4FeS + 7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2 +热如果没有可燃物支持，反应放出的热量是可以迅速扩散的，期间生成的白色SO2气体通常被误认为是水蒸气。
由于腐蚀而产生的FeS 通常在塔盘等内构件上，如果在开塔或开罐之前，这些易燃的FeS 没有妥善处理,就很容易引发FeS自燃。
在吹扫过程中，如果不及时清除设备内不安定的可燃气、油等物质，就会因FeS 的自燃而点燃，引发火灾和爆炸事故。
二、防范硫化亚铁自然措施1、管线（设备）材质升级联合装置各系统中，工艺介质硫化氢等硫化物浓度较高部分，工艺管线（设备）材质应采用抗硫材质，如采用不锈钢材质、抗硫等级较高的碳钢等，减少硫化物对管线（设备）的腐蚀。
硫磺回收单元中的硫封看窗材质为普通碳钢，该部位易产生并聚集硫化亚铁，在生产过程中，需经常开关看窗检查液硫的流动情况，由于密封性差、与空气接触等，极易放生硫化亚铁自然，目前，部分装置硫封改为不锈钢材质，提高抗硫等级。
2、检修中防范硫化亚铁自然措施（1）硫化亚铁钝化。
装置检修过程中，打开设备检维修时，设备内部硫化亚铁与空气中的氧接触发生强氧化还原反应并放出大量的热，热量积累后引发自燃，造成火灾和爆炸事故，因此，装置检修前提准备工作中，需进行硫化亚铁的钝化工作。
硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防
硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防摘要：本文分析了油气集输生产过程中硫化亚铁的主要产生途径及自燃机理，简单介绍了防止硫化亚铁产生和清洗的方法，提出了检维修中硫化亚铁自燃事故的预防措施。
关键词：硫化亚铁自燃预防措施一、前言在原油开发生产过程中，随着设备设施的长期运行，石油、天然气中的硫对工艺设备和储罐设备的腐蚀也日益加重，其中比较常见的腐蚀产物硫化亚铁危害最大。
硫化亚铁自燃案例2012年8月19日，石西气站全站停机，石西集中处理站对两台除油器进行清洗，下午18点30分放压结束，对关联工艺管线进行隔离封堵后，打开除油器人孔，再次检查隔离封堵措施确定并无问题，准备用蒸汽车对除油器内进行蒸煮，就在此时现场监护人员突然发现2#除油器的人孔有黑烟冒出并带有刺激性气味。
现场监护王某判断冒烟现象是由于打开人孔后，空气进入除油器内，与除油器内部罐壁的硫化亚铁发生氧化反应，放出大量热量引发硫化亚铁自燃，随即将现场情况逐级汇报，同时启动了应急预案。
二、硫化亚铁产生途径及自燃机理1.硫化亚铁产生途径硫化亚铁（FeS）是黑褐色六方晶体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃。
硫化亚铁产生的途径比较多,大致可归纳为以下几方面：1.1硫与铁直接发生化学反应生成硫化亚铁。
化学反应方程式为:Fe+ S= FeS生成的硫化亚铁结构比较疏松, 均匀地附着在设备及管道内表面,容易人工清除。
1.2大气腐蚀生成硫化亚铁装置停工或闲置过程中,设备附件长期暴露于空气之中,会造成大气腐蚀,从而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除掉,在生产中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
化学反应方程式为:Fe+ O2+ H2O → Fe2O3+H2OFe2O3+H2O +H2S→FeS + H2O该反应比较容易进行, 防腐不好的设备产生硫化亚铁的可能性较大。
1.3电化学腐蚀反应生成硫化亚铁当有水存在时,储存介质内含有的硫化氢和硫醇对油罐罐底、罐壁和罐顶内侧金属有很明显的腐蚀性。
硫化亚铁的产生及自燃预防_刘静云
73硫化亚铁的产生及自燃预防刘静云（锦州石化公司培训中心，辽宁锦州 121001 ）前言含硫油品设备腐蚀自燃事故是对炼油企业安全生产的重大威胁，而油品中的硫大致分成活性硫和非活性硫两大类。
活性硫包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）。
其特点是可以和金属直接反应生成金属硫化物。
在200℃以上，硫化氢可和铁发生直接反应生成FeS。
360～390℃之间生成率最大，至450℃左右减缓而变得不明显。
在350～400℃下，单质硫很容易与铁直接化合生成FeS。
在这个温度下，H2S可发生分解：H2S→S+H2。
分解出的活性硫和铁的作用极强烈。
在200℃以上，硫醇也可以和铁直接反应：RCH2CH2SH + Fe == RCHCH2 + FeS + H2。
非活性硫包括硫醚、二硫醚、环硫醚、噻吩、多硫化物等。
其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后发生分解，生成活性硫，这些活性硫按上述规律和铁发生反应。
不同温度下不同硫化物的分解，产生不同程度的硫腐蚀。
复杂的硫化物在115～120℃开始分解，生成H2S，120～210℃比较强烈，350～400℃达到最强烈的程度，480℃基本完全分解。
1硫化亚铁的产生原因及自燃机理1.1 硫化亚铁物理性质深棕色或黑色固体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃，溶于无机酸时放出硫化氢气体，潮湿空气中氧化分解为硫和四氧化三铁。
1.2 硫化亚铁的产生原因1.2.1 电化学腐蚀反应生成硫化亚铁原油中80%以上的硫集中在常压渣油中，这些硫化物的结构比较复杂，在高温条件极易分解生成硫化氢和较小分子硫醇。
当有水存在时，这些硫化氢和硫醇对铁质设备具有明显的腐蚀作用，反应过程为：H2S = H+ + HS-HS -= H+ + S2-这是一种电化学腐蚀过程：阳极反应：Fe→ Fe2+ + 2e阴极反应：2H+ + 2e→ H2Fe2+与S2-及HS-反应：Fe2+ ＋ S2-＝ FeS↓Fe2+ + HS -= FeS↓+H+另外，硫与铁可直接作用生成硫化亚铁：Fe＋S＝FeS↓。
关于硫化亚铁在石化储运中的危害分析
关于硫化亚铁在石化储运中的危害分析一、硫化亚铁理化性质1、硫化亚铁的物理性质：硫化亚铁的化学式FeS(含硫量：36%)，硫化亚铁为黑褐色六方晶体，结构疏松；难溶于水（可在热水中分解）。
密度：4.84g/cm³熔点1195°硫化亚铁的着火点很低，通常在50°以上开始自燃。
2、硫化亚铁的化学性质：溶于酸并分解；湿空气氧化并放出大量的热。
二、储罐硫化亚铁产生的原因：1、油气中含有的硫化氢气体对铁质的设备腐蚀反应生成硫化亚铁；2、硫元素与铁元素直接作用生成硫化亚铁；3、油气中含有的硫化氢与铁锈（Fe2O3）反应生成硫化亚铁。
三、硫化亚铁自燃的原因及现象：1、硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或者光照会发生下列反应，并放出大量的热：①、FeS+3/202=Fe0+S02+49KJ②、2Fe+1/202=Fe203+271KJ③、FeS2+02=FeS+S02+222KJ④、Fe2S3+3/202=Fe203+3S+586KJ2、硫化亚铁自燃的现象：硫化亚铁自燃的过程中在没有一定的可燃物支持下，将会产生白色烟状的二氧化硫气体，有刺激性气味，放出大量的热；在有可燃物时，会冒出浓烟，引发火灾或爆炸。
四、硫化亚铁导致储罐着火爆炸事故原因分析：油品（原油、渣油（硫醇）、轻质油等）中存在的硫元素、硫化氢等活性硫能直接与金属作用而引起设备腐蚀，其腐蚀的产物硫化亚铁在一定的条件下能发生氧化反应并放出热量，热量会使油品温度上升，从而达到油品的闪点，引起油品的自燃，使储罐发生着火爆炸事故。
、五、油品储运系统中硫化亚铁的预防：1、开罐前，妥善处理罐内的硫化亚铁，吹扫过程中如不及时清除设备内不安定的可燃气、油品等物质，极易引发硫化亚铁自燃导致着火爆炸事故；2、进入含有硫化亚铁的储罐进行清罐作业时，必须严格执行《受限空间安全作业规定》对储罐内气体做气体分析；夏季清罐作业用消防水带，给储罐降温；作业过程中仔细检查周围有无白色烟雾，防止二氧化硫中毒；3、定期仔细检查储罐浮顶，发现浮顶上硫化亚铁沉积，立即上报，倒空罐内油品，准备清罐作业；4、切勿将含有硫化亚铁的固体废弃物堆积于罐区。
预防硫化亚铁自燃的防护知识
1、硫化亚铁产生的原因(1)硫化亚铁是油品中的硫化物与装置金属内壁发生腐蚀作用的产物。
这些油品中的硫主要来自于原油，亦有部份源于原油加工过程中的添加剂。
硫在油品中的存在形态依据其对金属腐蚀性的不同，可分为活性硫和非活性硫。
活性硫包括单质活性硫(S)、硫化氢(H S)、硫醇(R—SH)，其特点是可与金属直接反应成金属硫化物。
非活性硫包括硫醚、环硫醚、二硫醚、多硫化物等，其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后分解生成活性硫，再与铁或者铁的化合物生成硫化亚铁或者铁的其他硫化物。
在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀非但存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，可以说，硫腐蚀贯通于炼油的全过程，原料油高含硫量造成装置的腐蚀情况严重，腐蚀产物一部份在腐蚀部位堆积，一部份随着物料流动向下游装置转移，形成大量的硫化亚铁及其他硫铁化合物，构成硫化亚铁自燃事故的危（wei）险。
(2)电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。
Fe+ H S——→FeS+ H2 2Fe+ S——→FeS(3)大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。
(4)微生物腐蚀生成硫铁化物的另一种原因是微生物腐蚀，主要有硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀。
这种方式主要发生在长期处于厌氧状态的储油罐罐底部位。
在此条件下，硫酸盐还原菌可将硫酸根离子还原为S2- ，S2-再与罐壁的Fe2+结合形成硫化亚铁。
SO2- 一+8H—→S2-+4H O4 2Fe2++S2- →FeSFe——→ Fe2++2e2、硫化亚铁的存在状态介质中硫含量越高，硫化亚铁腐蚀产物越多，但介质中仅为几mg／L硫含量的设备在打开时也会发生硫化亚铁的自燃现象。
这是由于微细的腐蚀产物硫化亚铁会随物料从上游不断地往下游转移，在速度相对较低的区域(如器内物料流速低的填料塔)很容易发生沉积，从而积聚一定量的硫化亚铁。
石油罐硫化亚铁自燃预防措施
石油罐硫化亚铁自燃预防措施石油罐硫化亚铁自燃预防措施我国大量进口中东地区的高含硫原油，储存这种原油使得储罐的腐蚀普遍严重，引发了多起自燃爆炸事故。
例如1998年，金陵石化公司某油品分厂成品车间619#粗汽油储罐，因腐蚀产生硫化亚铁而引起罐顶出现火苗，酿成火灾[1]。
2000年5月16日，天津石化炼油厂818#球罐没有吹扫置换，即拆开人孔，硫化亚铁自燃，发生火灾[2]。
1 硫化亚铁自燃机理油罐设备长期处于含硫工作环境，介质中的硫特别是硫化氢与设备材质发生化学反应，在设备表面生成硫化亚铁(该硫化亚铁一般是指FeS、FeS2、Fe3S4等几种化学物质的混合物)，内防腐涂层被硫化成胶质膜，由于胶质膜对储罐的保护，使硫化亚铁氧化时，氧化热不易及时释放，积聚起来。
在罐顶通风口附近，硫化亚铁与空气接触，迅速氧化，热量不易积聚。
而在油罐下部，越靠近浮盘的气相空间，氧含量越低，部分硫化亚铁被不完全氧化，生成单晶硫，这种单晶硫呈黄色颗粒状，其燃点较低，掺杂在硫铁化物中，为硫铁化物的自燃提供了充分的燃烧基础。
当油罐处于付油状态时，大量空气被吸入并充满油罐的气相空间，原先浸没在浮盘下和隐藏于防腐膜内的硫铁化物逐渐被暴露出来。
并在胶质膜薄弱部位首先发生氧化，当散热速度不足以使其内部因放热反应而产生的热量及时散发出来时，热量不断在堆积层内部积聚起来，使堆积层内部温度升高。
由于部分硫化亚铁的不完全氧化生成的单晶硫掺杂在硫化亚铁堆积层中，温度升至100℃以上时，在堆积层内部少量的单质硫开始熔化。
温度继续安全技术及工程专业在读硕士上升，促进了硫化亚铁的氧化，释放出更多的热量，反应释放的热量聚集起来会加速反应速率，而反应速率加快，又会使单位时间释放出更多的热量。
热量急剧增大，使油品及硫铁化物的温度迅速上升，引起自燃。
2 硫化亚铁自燃事故的预防措施基于对已发生事故的调查分析及硫化亚铁自燃机理的研究现状，预防措施主要可分为以下方面：2.1严格控制进罐油品的硫含量，从源头上降低事故隐患油品脱硫的方法很多，加氢脱硫是最常见的方法，此外还有氧化脱硫、生物脱硫等非加氢脱硫方法。
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73硫化亚铁的产生及自燃预防刘静云（锦州石化公司培训中心，辽宁锦州 121001 ）前言含硫油品设备腐蚀自燃事故是对炼油企业安全生产的重大威胁，而油品中的硫大致分成活性硫和非活性硫两大类。
活性硫包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）。
其特点是可以和金属直接反应生成金属硫化物。
在200℃以上，硫化氢可和铁发生直接反应生成FeS。
360～390℃之间生成率最大，至450℃左右减缓而变得不明显。
在350～400℃下，单质硫很容易与铁直接化合生成FeS。
在这个温度下，H2S可发生分解：H2S→S+H2。
分解出的活性硫和铁的作用极强烈。
在200℃以上，硫醇也可以和铁直接反应：RCH2CH2SH + Fe == RCHCH2 + FeS + H2。
非活性硫包括硫醚、二硫醚、环硫醚、噻吩、多硫化物等。
其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后发生分解，生成活性硫，这些活性硫按上述规律和铁发生反应。
不同温度下不同硫化物的分解，产生不同程度的硫腐蚀。
复杂的硫化物在115～120℃开始分解，生成H2S，120～210℃比较强烈，350～400℃达到最强烈的程度，480℃基本完全分解。
1硫化亚铁的产生原因及自燃机理1.1 硫化亚铁物理性质深棕色或黑色固体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃，溶于无机酸时放出硫化氢气体，潮湿空气中氧化分解为硫和四氧化三铁。
1.2 硫化亚铁的产生原因1.2.1 电化学腐蚀反应生成硫化亚铁原油中80%以上的硫集中在常压渣油中，这些硫化物的结构比较复杂，在高温条件极易分解生成硫化氢和较小分子硫醇。
当有水存在时，这些硫化氢和硫醇对铁质设备具有明显的腐蚀作用，反应过程为：H2S = H+ + HS-HS -= H+ + S2-这是一种电化学腐蚀过程：阳极反应：Fe→ Fe2+ + 2e阴极反应：2H+ + 2e→ H2Fe2+与S2-及HS-反应：Fe2+ ＋ S2-＝ FeS↓Fe2+ + HS -= FeS↓+H+另外，硫与铁可直接作用生成硫化亚铁：Fe＋S＝FeS↓。
生成的硫化亚铁结构比较疏松，均匀地附着在设备及管道内壁。
1.2.2 大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
反应式如下：Fe + O2 + H2O → Fe2O3•H2OFe2O3•H2O + H2S → FeS↓+ H2O此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置具有产生硫化亚铁的趋势。
1.2.3 高温硫腐蚀硫腐蚀反应为化学腐蚀反应，温度升高可加快反应速度。
因此，对于温度较高的常压塔底及常渣换热单元、减压单元系统就比较容易发生高温硫腐蚀。
1.2.4 水及Cl－存在可促进设备硫腐蚀从硫化亚铁生成反应机理可知有水存在可促进化学腐蚀的进行，而当有Cl－存在即使温度较低时也会发生如下反应：Fe + 2HCl→ FeCl2+ H2↑2009年第8期2009年8月化学工程与装备Chemical Engineering & Equipment74 刘静云：硫化亚铁的产生及自燃预防FeCl2 + H2S → FeS↓+ 2HClFe + H2S → FeS↓+ H2↑FeS + 2HCl →FeCl2 + H2S对于常压塔顶冷凝系统，即塔顶、油气挥发线、水冷器及回流罐等部位，易发生低温腐蚀。
1.3 硫化亚铁自燃的机理及现象1.3.1 硫化亚铁自燃的机理硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2+ 49KJ2 FeO + 1/2 O2 = Fe2O3 + 271KJFeS2 + O2 = FeS + SO2 + 222KJFe2S 3+ 3/2 O2 = Fe2O3 + 3S+ 586KJ1.3.2 硫化亚铁自燃的现象硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味；同时放出大量的热。
当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。
硫化亚铁在工艺设备中的分布一般遵循这一规律：介质中硫含量越高，其硫化亚铁腐蚀产物越多，但是介质中硫含量仅为百万分之几的设备在打开时也会发生硫化亚铁自燃的现象。
其原因不是介质中硫含量高，而是微细的硫化亚铁腐蚀产物在某些局部区域很容易发生沉积。
特别是填料塔，其填料除了具有分馏的功能外，还具有高效的过滤功能，上游携带来的硫化亚铁很容易补拦截下来。
同时，金属填料具有较大的比表面积，与物料的接触面积大，即使物料中的硫含量很低也会腐蚀填料。
由于填料塔内的物料流速低，填料表面腐蚀生成的硫化亚铁很难被物料带走。
这样，在大负荷、长周期、连续运行的填料塔，塔内将积聚一定量的硫化亚铁。
由于塔设备内的硫化亚铁不是纯净物，与焦炭粉、油垢等混在一起形成垢污，结构一般较为疏松。
硫化亚铁在潮湿空气中氧化时，二价铁离子被氧化成三价铁离子，负二价硫氧化成四价硫，放出大量的热量。
由于局部温度升高，加速周围硫化亚铁的氧化，形成连锁反应。
如果垢污中存在碳和重质油，则它们在硫化亚铁的作用下，会迅速燃烧，放出更多的热量。
这种自燃现象易造成火灾爆炸事故。
1.3.3 影响硫化亚铁生成速度因素从硫化亚铁的生成机理可知，在日常生产中，硫化亚铁的生成过程就是铁在活性硫化物作用下而进行的化学腐蚀反应过程。
因此，控制化学腐蚀反应是限制硫化亚铁生成的关键手段。
只要我们找出生产装置易发生硫腐蚀的部位，根据各部位特点采取有效措施，就可减小硫化亚铁生成量，进而从根本上避免硫化亚铁自燃事故的发生。
油品的含硫量、温度、水及Cl-的存在等因素是影响此电化学腐蚀反应进行速度的重要因素。
2 常减压装置中硫化亚铁的主要分布情况2.1 三塔顶系统包括空冷器、水冷器、回流罐、产品罐、水封罐、瓦斯罐、塔顶系统附属管线及瓦斯管线等。
2.2 塔内壁碳钢塔中上部内壁、碳钢塔盘固定件、塔盘及填料。
3 硫化亚铁自燃事故的预防硫化亚铁产生过程是对设备腐蚀的过程，有必要从多个方面采取措施，减少对设备的硫腐蚀。
3.1 从工艺方面入手，减少设备硫腐蚀，控制硫化亚铁的产生3.1.1 加强常压装置“一脱四注”抑制腐蚀根据原油的实际状况，选择效果好的破乳剂，优化电脱盐工艺，加大无机盐（例如MgCl2、CaCl2）脱除率，从而减小塔顶Cl－含量。
原料进塔之前采用以电脱盐脱水为核心的“一脱三注”工艺，及时对脱盐后的原油含盐量、含水量及初馏塔、常压塔、减压塔顶排水的PH、CL-、Fe含量进行分析并严格控制，减少原料对塔设备的腐蚀，即设备中形成FeS 数量减少，降低了检修中发生自燃的机会。
3.1.2 添加缓蚀剂在分馏塔顶试添加缓蚀剂，使钢材表面形成保护膜，起阻蚀作用。
使用适合于高硫原料的缓蚀剂，降低腐蚀速度。
适当加大注氨量，减轻硫腐蚀。
3.1.3 加强日常操作管理加强有关岗位的操作管理，防止因操作不当造成硫化亚铁的不断形成。
3.2 从设备方面采取措施，阻止硫化亚铁产生3.2.1 易被硫腐蚀的部位，更换成耐腐蚀的钢材兼顾成本，选择性价比较高的耐腐蚀钢材。
3.2.2 采用喷镀隔离技术在易腐蚀设备内表面采用喷镀耐腐蚀金属或涂镀耐腐蚀材料等技术实现隔离防腐目的。
但生产过75刘静云：硫化亚铁的产生及自燃预防程中如果流经设备及管线的油品的流速较大或设备中的易磨损部位不宜采用喷镀隔离技术。
3.2.3 加强防腐保护，使用硫化亚铁钝化剂清洗对于长期停工的装置，应采用加盲板密闭，注入氮气置换空气等措施，防止大气腐蚀。
硫化亚铁钝化剂是一种由对硫化亚铁具有较强熬合作用的熬合剂、缓蚀剂等复配而成的高效化学清洗剂，能有效除去聚结在设备上的硫化亚铁、三氧化二铁等无机垢，防止硫化亚铁自燃烧毁填料或设备。
具有在设备上不沉积，对设备腐蚀性小，对环保无特殊影响，性质稳定，无毒无寄存器，使用安全方便等特点。
消除硫化亚铁自燃最为安全的方法是进行化学钝化清洗处理。
通过钝化消除其活性，达到阻止其自燃的目的。
由于硫化亚铁具有较强的活性和被螯合能力，基于这一原理，FZC-1硫化亚铁钝化剂由多种有机物和无机物复合而成，可将油污剥离将硫化亚铁分解为稳定的硫盐和铁盐溶解于水中，从而达到彻底去除硫化亚铁的目的随硫化亚铁粒径减小,其起始自热温度逐渐降低,最大温升速率时的温度也明显降低并表现出了较强的规律性,说明粒径减小,比表面积增大,空气在硫化亚铁颗粒上的扩散也越容易进行,同时与空气中的氧充分接触的硫化亚铁粒子也越多,其自热和自燃特性得到显著增强。
水在硫化亚铁的自热和自燃过程中有至关重要的作用。
实验表明,适量的水能够极大的降低硫化亚铁的起始自热温度并对其自热和自燃有正催化作用,而过量的水一则由于阻碍了硫化亚铁与空气中的氧接触难以发生氧化反应,二则由于大量水的存在将硫化亚铁氧化释放的热量吸收,使热量无法得以累积进而使得硫化亚铁不易发生自燃。
硫化亚铁钝化剂PH 值为7.5个，不会对设备产生腐蚀（年腐蚀率为0.018）。
在反应过程中不会生胶合物质而堵塞管线，塔盘及填料。
排放反应后的废液达到排放污水场的标准不会对水场造成冲击，药剂对人体无伤害。
且反应后在金属表面形成一层钝化膜，在开工的时候延迟硫对金属的腐蚀。
二套常减压塔在2008年停工时采用钝化方法处理，取得了较好的效果。
3.3 停工检修过程中应注意的事项（1）停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案，停车前根据装置自身特点及以往的实践经验，做好硫化亚铁自燃预案，一旦发生自燃事故，立即采取措施，防止事故范围扩大，减小经济损失。
（2）设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，注意低点排凝，吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在。
从而避免硫化亚铁自燃引发爆炸和火灾。
（3）设备降至常温方可打开，进入前用清水冲洗，保证内部构件湿润，清除的硫化亚铁应装入袋中浇湿后运出设备外，避免接近火源，并尽快采取深埋处理。
（4）检修期间，在有硫化亚铁存在的设备附近，准备消防水源及消防蒸汽。
在气温较高的环境下，加强巡回检查，及时发现，及时处理。
（5）检修中控制氧含量，防止硫化亚铁自燃。
硫化亚铁的氧化必须有氧气存在，所以在停工检修之前，用惰性气体对塔内部可燃气体置换，使硫化亚铁粉末不能与空气中的氧接触发生氧化反应。
但这种方法会给操作带来不便，清塔作业时，不能同时打开人孔，只需打开作业处人孔，否则空气会形成对流，使塔内氧含量大大提高。
（6）检修时严格控制温度。
影响硫化亚铁氧化的主要因素为温度，所以在停工、蒸汽吹扫后，决不能立即打开人孔进行作业，须在塔内温度冷却至室温以下，且采取防止硫化亚铁自燃的必要措施后才可打开人孔。
对于填料塔，由于填料体积大，热容量高，在不通风的情况下，自燃冷却慢，可从塔顶注水冷却，提高冷却速度，较为安全。