不良品处理流程图
不良品处理流程
6.物料员
6.1.将异常物料，根据不同型号、规格、物料区分放置，通知 IPQC 确认。 6.2.根据生产组长对物料进行退料，退料原则退回领料区域。 7.工程部主管： 7.1.根据产品需求对异常物料提出处理意见； 7.2.同相关单位共同协商对异常产品提出改善意见； 7.3.工程部有责任协助生产部门处理品质异常。 8.采购 8.1.对异常物料提出处理意见。 9.品质部主管/经理 9.1.根据公司品质要求对物料提出处理意见； 9.2.发生品质异常时联络相关单位人员处理异常； 9.3.品质异常发生后对其他部门提出不同意见时，进行总结并给出结果； 9.4.对一般性物料、产品品质异常处理有决策权力 10.业务部 10.1 业务员有对自己客户订单产品及物料异常时，是否继续使用或生产有代表客户决定权力； 11.副总 11.1.对公司质量发生争议有决策权力，最终判定权力
一、不良品处理流
合 格
生产领料
制程生产
退料不良品仓库
NG
特M采RB 评审挑选 退货
评审单位：品质 SQE、生产、 采购、工程良、品业务、不计良划品、品
通知供应商
质负责人、总经办。
不良品
标示、隔离
制程不良
来料不良 回复临时对策/交期
生产退料
品质 IPQC 判定不良后，直接通知车间生
2.仓管
2.1.对 IQC 判定物料进行划分区域放置，并及时跟进异常物料处理结果。
3.IPQC
3.1.IPQC 对产线物料进行确认，车间不良品进行确认及责任划分； 3.2.对作业及设计产生过程不良进行分析及监督，防止不良流出； 3.3.发现产线不良异常、对生产异常产品、物料进行区分标示。
不合格品处理流程图
不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。
2. 适用围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。
3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。
4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。
征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废的决定。
●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别。
4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。
4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。
4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。
4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。
4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。
诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。
5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进展标识、隔离；●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。
●参与“征询〞工作。
5.2 物控专员：●参与“征询〞工作；●安排返工/返修等事宜。
●将不适用的原料/零部件退回供给商；●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。
●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询〞；●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。
５.５开发部：●参与“征询〞。
6．程序：6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。
不良品退货流程（含图）
不良品退货流程首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。
工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。
生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。
原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。
在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。
来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。
检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。
仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。
来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。
制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。
其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的:A1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。
[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。
2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。
品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式.我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。
B1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。
所以责任容易区分。
能返工就返工，不能返的，一律报废！2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
不合格品控制程序(含流程图)
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。
电子科技公司不良品返修及报废流程附流程图
走出货流程
报废申请
2. 对不良产品判别不良率，确认不良品是属来料不良或是 工程部
因工艺不良造成，并提出解决办法。 3. 确认需报废的提交报废申请单。
1. 对于返修的产品，报废率不得超过 8%，若超出 给工程部检测。
发
比例异常
2. 返厂维修
工厂提出报废的，应把 PCB 板拆下按报废数量上交仓
客户
提交审核
库，并把 IC、二极管、MOS 管、电杆拆下来，能用的，
仓库开拆装单后再发料单给工厂下次使用。不能用的交
总经理
回仓库，仓库走报废流程。
1. 由总经理根据情况判定是否与供应商或工厂协调处理，
总经理
若需协调处理，告知助理文员并交给其跟进。
2、待定
1、审核不良报废申请，了解报废原因并作记录留档。 行政
2、每日审核进销存数据，发现异常，寻找原因。
制单：
审核：
批准:
返厂维修 修好
工程检测
2. 仓库文员
签名
文员做帐。 板不良开具不良品返厂维修单,填好数量,交工厂,工厂 核对数量并在返厂维修单上签字确认。仓管开借出单作 帐并将有工厂签字的返厂维修单附在后面保存。
不良需报废
3. IC 不良品开具调拨单到工程部检测。 1. 工程部接收仓库提交的不良品核对数量后进行检测。
不良品返修及报废流程
流程
责任部门 （人）
依据及说明
记录表单
1. 不良品退回后，属于元器不良的，采购应详细了解此元
仓管
（不良仓库）
采购
器不良比例，判定不良比例是否合理，若不合理，应第 一时间联系供应商协调退换。 2. 若可与供应商退换货，则提交采购退货单作退换处理，
板不良
不良品仓出入库作业规范流程图
单据复核
1.
1. 2. 3
在 ERP 系统中打印出来《进销存帐》明细上找到对应《物资收发卡》核对双 方的进出存帐是否一致。 先系统帐与物资卡双方的帐目核对，然后系统帐上结存数与实物结存数进行 确认。 如果发现帐物不符：重点确认发料有无多发和少发、丢失和被盗，其次确认 是否有先关单据未复核
仓库/仓管员
仓库/仓管员
减卡发料
1. 2.
领料单据及对应物料都核对清楚后，先在《物资收发卡》上面进行减卡改录： 单据号码、数量、结存数，减好卡后再进行实物的发料动作。 根据先进先出原则、先尾数后整数的发料原则进行发料作业。 所有发料单据统一由发料员在当天下班前自行确认复核完成并交与账务文 员整理归档。
出 料 确 仓库/仓管员 认
页码
1/1
不良品出入库作业流程图
部门
执行部门/人员 作业流程图
1. 收货入库
作业要求
仓管员在收到营销部开出《退货凭单》或产线开出的《退料单》后，仔细核 对实物的规格型号、数量，确认无误后进行签收，将不良品进行分类并将物 料摆放在相应的区域，如果型号及数量不符则要反馈给营销或入库员，要求 其处理。
客 退 品 仓库/仓管员 确 认 及 内 退 确 认 仓库/仓管员
库 存 处 仓库/仓管员 理
安全库存预警及呆 滞物料提报 2.
1.
各自仓库区域“7S”规化整理与维护。 物料的贮存及防护，具体操作见工程部《物料储存管理规定》文件。 管理程序》文件。
库 容 仓库/仓管员 整程中不同环节收、发、存、运输的控制与管理见《仓储 4. 对仓库内储存环境按照相关规定，保持库内合理干湿度，并做好温控记录。
登记入卡
1.
依照签收明细一一对应《物资收发卡》进行上卡记录：产品规格型号、数量、 结存数。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
生产线不良或异常处理流程图
正式开出《校正 行为报告》
制订解决方案
生产、工 程、品检
监督生产线作业员按工艺文件作业情况； 用样机校正各测试位，并填写样机校位记录表； 检查各仪器设备运行情况； 每小时填写《工序质量日报表》。
《样机校 位报告》
生产、工 程、品检、 SMT
组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 理人员要有问题意识，及时迅速发现异常或不 良，能预见不良或异常产生的影响和后果。 当单项不良低于 3%时，生产管理要及时将不良品 交修理维修，修理将修好的不良品要贴修理编 号，并从第一 QC 位下机。
1. 目的 及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2. 适用范围 生产线不良或异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利 进行的各种因素。
3. 生产线不良或异常处理流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 巡线 发现生产 不良或异常
为报告》
程、 品检、 组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 《 不 合 格
SMT
理人员开出的《校正行为报告》单要如实反映问 品 控 制 程
题，不得夸大事实。
序》
作业问题应在《校正行为报告》单上描述纠正改
善措施。
设计、物料问题按《不合格品控制程序》执行。
工 程 、 生 修正工艺要求；
产 、 开 发 、 重新修订物料规格要求；
品检
修改设计存在的不完善因素。
流程
NO 评审 方案
YES
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开 发 、 品 管 、 根据方案的要求进行评审，经技术和品质评估通 品检、生产 过可实施方案，未通过可继续进行分析确认。