连续挤压技术
连续挤压铜排生产工艺流程
连续挤压铜排生产工艺流程嘿，朋友们！今天咱来聊聊连续挤压铜排生产工艺流程这档子事儿。
你看啊，这就好比是一场精彩的表演。
原材料铜杆就像是等待登场的演员，它们排着队，准备大显身手呢。
首先呢，这些铜杆被送进了挤压机这个大舞台。
挤压机就像是个大力士，紧紧地抓住铜杆，然后用力一挤，嘿，铜杆就开始变形啦，就像面团被揉来揉去一样。
接着呀，在挤压的过程中，温度可是个关键因素呢。
就好像人在跑步的时候会发热一样，铜杆在挤压的时候也会产生热量。
这时候就得好好控制温度，不能太高也不能太低，不然这出戏可就演砸啦！
然后呢，被挤压出来的铜排就像一条长长的彩带一样，源源不断地冒出来。
这时候它还不算完美呢，还得经过一些后续的处理。
比如说吧，得给它修整修整形状，就像给人理发一样，得剪出个好看的发型来。
还要检查检查有没有瑕疵，可不能让有问题的铜排出厂呀，那不是砸了自己的招牌嘛！
再然后呢，经过一系列的打磨、抛光，这铜排就变得亮晶晶的啦，就跟刚洗完澡的小朋友一样干净漂亮。
最后啊，这些精心制作出来的铜排就可以包装好，运往各个需要它们的地方啦。
它们会出现在各种各样的电器设备里，发挥着重要的作用呢。
你说这连续挤压铜排生产工艺流程是不是很神奇呀？从一根普通的铜杆，经过这么多道工序，最后变成了那么重要的铜排。
这就跟我们人一样，经过不断地学习和努力，才能变得越来越优秀，不是吗？反正我觉得是挺有意思的，你们觉得呢？。
挤压复合技术
挤压复合技术Conform连续挤压技术：连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
一、概述：与轧制，拉拔等加工方法相比，常规挤压的最大缺点是生产的不连续性，一个挤压周期的非生产性间隙时间长，对挤压生产效率的影响大。
并且，由于这种间隙性生产的缘故，使得挤压生产的几何废料比例大为增加，成品率下降。
因此，挤压加工领域很早以来致力于尽可能的缩短挤压周期中的非生产性间隙期间。
并同时力求减少挤压生产几何废料。
常规挤压的产生使得这一目的得以实现。
二、原理：由于常规挤压的正挤压和反挤压中，变形是通过挤压轴和垫片将所需的挤压力直接施加于坯料之上来实现的，在挤压筒的长度有限。
需要通过挤压轴的垫片直接对坯料施加压力来进行挤压的前提下，要实现无间隙的连续挤压是不可能的。
一般来讲，为了实现连续挤压，必须满足以下两点：1、不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力以实现挤压变形；2、挤压筒应具有无限连续工作长度。
三、conform连续挤压特点与常规的挤压方法相比较，conform连续挤压技术具有以下几个方面的有优点：1、由于挤压型腔与坯料之间的摩擦大部分得到有效利用、挤压变形的能耗大大降低。
常规挤压法中，用于克服挤压筒壁上的摩擦所消耗的能量可达到整个挤压变形能耗的30%以上，甚至更高。
2、可以省略常规热挤压中坯料的加热工序、节省加热设备投资，可以通过有效利用摩擦发热而节省能耗。
3、可以实现真正意义上的无间隙连续生产，获得长度达到数千米乃至数万米的成卷制品，如小尺寸薄壁铝合金盘管；这一特点可以给挤压生产带来如下几个方面的效益：（1）显著减少间隙性非生产时间，提高劳动生产效率；（2）对于细小断面尺寸制品，可以大大简化生产工艺，缩短生产周期：（3）大幅度减少挤压压余，切头尾等几何废料；（4）大大提高制品延长度方向组织，性能的均匀性。
简述汽车空调平行流多孔管的连续挤压技术
简述汽车空调平行流多孔管的连续挤压技术摘要：随着我国经济的飞速发展，人们生活质量的显著提高，汽车数量不断增加，为了解决汽车平行流多孔管连续挤压过程中模具孔针断裂和产品焊合质量不好的问题,采用LLJ300铝连续挤压机,研制成功了具有凸模侧面加强筋、预成型模和具有分流通道的汽车空调平行流多孔管连续模具和腔体,有效解决了平行流多孔管连续挤压过程中存在的技术难题,并已应用于工业化生产。
关键词：连续挤压；平行流多孔管；汽车空调1 引言由于氟利昂对环境影响很大，因此国家采取了有效措施限制了氟利昂冷媒的使用,汽车空调的蒸发器、冷凝器,已不再采用铜管铝箔制造的管片式结构,而是采用铝多孔管和铝复合箔制造的管带式结构(制冷剂选用R134a),它们具有重量轻、热交换性能好的优点。
平行流冷凝器比管带式结构体积更小、重量更轻、热交换性能更好。
平行流多孔管宽度为16mm、18mm、20mm,厚度为1.8mm、2mm,并带有9、10、19个孔。
现在国内仅有一个厂家引进国外进口设备进行生产,其余全部依赖从日本、韩国、美国、澳大利亚、德国、丹麦等国家进口。
这种扁管加工的精度为0.05mm,同时表面必须喷锌,喷锌工艺本身就决定必须采用连续挤压技术才能保证产品的最终质量和生产效率。
连续挤压技术是采用铝杆料为坯料,挤压轮作旋转运动,在挤压轮圆周上有一环形沟槽,腔体工作圆弧与挤压轮的圆周相吻合,腔体内装有挤压模具。
铝杆料经压实轮压实,在摩擦力的作用下被连续送入挤压腔,坯料在腔体挡块前面沿圆周运动受阻,进入腔体,通过模具挤出产品(图1)。
图1 连续挤压原理图国内厂家试制平行流多孔管模具存在的主要问题为:(1)凸模的孔针变形和断裂;(2)孔筋焊合质量不好,充压时孔筋开裂;(3)模具尺寸不稳定,由于金属流动不均匀和模具变形导致产品外形尺寸不稳定。
2 平行流多孔管连续挤压的特点图2所示为20mm×2mm-9孔平行流多孔管尺寸,其连续挤压具有如下特点: 图2 20×2-9孔多孔管产品断面图(1)产品断面积小, 20mm×2mm-9孔平行流多孔管面积为23.3mm2,挤压比大。
冷、温复合挤压连续成形技术
冷、温复合挤压连续成形技术《冷、温复合挤压连续成形技术那些事儿》
嘿，咱今天来唠唠这个冷、温复合挤压连续成形技术。
你们知道吗，我之前去一个工厂参观的时候，就亲眼看到了这个神奇技术的操作过程。
一走进那个车间啊，就感觉特别热闹，机器轰鸣声不断。
我就好奇地凑近了一台正在运作的机器。
只见那一块儿金属原料，就那么乖乖地被送进了机器里。
然后呢，在各种复杂的工艺下，它就开始慢慢变形啦！就好像是一个小魔术一样。
工人们都在认真地操作着，眼睛紧紧地盯着机器，就怕出啥岔子。
我在旁边看了好久，越看越觉得有意思。
看着那块金属，从一个普通的样子，一点点地被挤压、成形，最后变成了一个有着特定形状的成品，哇，真的太神奇了！这冷、温复合挤压连续成形技术可真是厉害啊，能把那么坚硬的金属变得这么听话，乖乖地按照要求变成各种形状。
这就是我那次的亲身经历和观察呀，真的让我对冷、温复合挤压连续成形技术有了更深的认识和感受。
嘿嘿，这技术，真牛！以后要是有机会，我还想再去看看呢！
以上作文仅供参考，你可以根据实际情况进行调整和修改。
论连续挤压技术在铜质条状导带毛坯制造中的应用
论连续挤压技术在铜质条状导带毛坯制造中的应用摘要该技术针对国内弹药行业条带毛坯制造普遍存在的材料利用率低这一共性问题，首次采用连续挤压工艺方式代替原有的挤压拉伸工艺方式，完成了某产品条带毛坯连续挤压工艺研究与应用，开辟了工艺制造技术新途径。
有利于推动条带毛坯制造技术的升级和推广应用。
关键词铜质；条状导带毛坯；连续挤压1 引言炮弹是战争的主要消耗品，我国每年生产大口径炮弹约30万发左右。
条带毛坯是炮弹的核心零部件之一，在炮弹发射时起密闭火药气体、使炮弹旋转、膛内定位等作用。
目前国内弹药行业条带毛坯制造仍沿用上世纪五十年代前苏联传统的挤压拉伸工艺，材料利用率平均只有55％左右，突出问题是制造工艺存在“三高一低”，即：材料消耗高、加工工时高、能源消耗高、加工效率低。
生产成本居高不下，大量的优质铜材被浪费，不符合国家建立资源节约型社会的发展方针。
2 概述针对国内弹药行业条带毛坯制造普遍存在的材料消耗高、加工工时高、能源消耗高、加工效率低共性问题，有必要开辟新的工艺路线和制造方法，以改变目前行业条带毛坯制造材料利用率偏低的局面，降低条带毛坯制造成本，带动产业制造技术升级。
即采用：阴极铜→上引连铸→连续挤压→成品锯切→退火→酸洗→打磨→成品检验的工艺路线，利用上引连铸铜杆一次挤压成型，缩短工艺流程，提高毛坯材料利用率，为国内弹药行业首次应用。
网上检索日本、韩国、芬兰等国采用连续挤压技术制造条带毛坯技术目前尚处于实验室研究和学术论文发表阶段，未在大批量生产中应用。
3 试验准备3.1 技术原理某产品条带毛坯连续挤压工艺是利用上引连铸的成卷铜杆由旋转的放线盘水平放出，通过校直装置达到平直状态，校直后毛坯进入挤压轮，由电机带动挤压轮旋转，使铜杆进入挤压轮轮槽，经压实轮在环形轮槽内压实，在摩擦力的作用下铜杆被连续咬入而实现连续挤压。
挤压时坯料与工具表面在不需外部加热的情况下因摩擦发热使变形区的温度升高，铜杆发生变形通过腔体内的模具（某产品条带毛坯成型模）挤出弹带成品。
铜合金连续挤压工艺及模具设计要点分析
铜合金连续挤压工艺及模具设计要点分析在当前科学技术不断发展下，连贯型挤压工艺为当前应用的主要工件加工技术，将其应用到稀土金属加工工作中，能得到充分利用。
在文章中，基于对铜质合金材料的连贯型挤压操作程序、挤压操作过程以及工艺指标的选择和分析，研究了模具工件的整体架构、对模具结构、主要原材料等进行选择，促使其相关内容的合理性。
在对连贯型进行操作实验工作中，具体的操作过程进行了完整的铜排工件，其具备的操作过程和作业也保证处置程序、挤压技术指标以及模具工件结构的合理设计，从而对这些内容都展开了研究，并获得有效参考。
标签：铜合金；连续挤压；工艺；模具一、连续挤压挤压为生产中的主要方法，主要用在有色金属、钢铁材料的成型加工工作中，对一些复合材料、粉末材料的加工也同样适用。
传统方式下，挤压方法具备间歇性，实际的生产效率比较低。
由于摩擦性的引起，产品的组织性能不均，具备的能耗也较大，同时，传统挤压设备的造价也更高，所以，为了对其产生的问题进行解决，需要实现连续性挤压方法，以促使其优化使用。
连续挤压中的挤压机，其组成部分主要为挤压轮、堵头、挤压，模等，是一种带有轮槽的连续旋转的挤压轮。
基于轮槽和坯料之间的，摩擦力，会直接导入坯料，保证在挤压轮槽中与触头接触。
在该情况下，发现坯料模腔，因此会在挤压模孔连续挤压，使之产生产品。
所以说，连续挤压具备较大优势，能基于连续挤压方式，对产品进行生产。
当实现连续挤压生产工作中，当使用的坯料为盘杆，要在期间对坯料实现预处理工作，保证能将表面的坯料油污、氧化皮等进行清理，从而维护产品的整体质量。
当产品从模腔内挤出、其温度不断升高的时候，实现连续挤压后，需要利用水箱将其冷却，以免氧化。
为了提高产品的质量，还可以使用超声波探伤装置，维护产品的整体质量，也要针对其不合格产品，对工艺进行调整。
连续性挤压与传统挤压存在较大不同，如：连续挤压的生产线更为灵活，使用的设备占地面积小，需要的投资成本也少。
连续挤压技术在铜加工中的应用探讨
机械化工连续挤压技术在铜加工中的应用探讨喻土明（杭州富阳星宇铜业有限公司，浙江 富阳 311400）摘要：连续挤压工艺与现代节能金属加工技术有关，目前广泛用于铝和铜合金制成的各种截面的空心、实心、长切型材的生产。
研究了铜合金 GOST-M1(DIN-ECu-57)在圆形(ø8,24,30mm)和扁形(10×30,10×60,10×80,10×100mm)型材压制过程中，变形区金属流动性质及组织和力学性能的变化。
它是在新冶金技术有限公司和华中科技大学密西西比分校金属成形系的前提下进行的。
在压制过程中，选择了这些型材的模板，制作了进一步的实验样品，并对合金的纵向流动性质进行了研究(连铸-变形中心-成品型材)。
关键词：连续挤压技术；铜加工；应用分析随着生产可制造性水平的提高以及资源有限造成的条件，对设备和技术效率的要求不断提高。
在这方面，结合了几个生产阶段的冶金工艺相对于传统技术而言是有利可图的。
这些类型的技术包括通过模具连续挤压金属的过程，传统的压制工艺意味着大量的操作，导致生产成本的增加。
文献中引用的数字表明，使用配备连接板设备的技术可以极大地提高生产效率。
因此，生产成本和能源消耗平均比传统的压制产品生产方法低30%。
在有关金属(阴极铜)在变形区内的流动形态和直接形成的金属(阴极铜)组织和力学性能的问题上，一直没有得到充分的研究。
对 Cu-Mg 和 Cu-Cr 合金的组织演变和性能进行了较为详细的研究。
目前，创造有效的微型产品的做法很常见，包括一个完整的生产周期来生产压制产品或半成品。
通常，连续多流连铸生产线也配备了连续多流连铸机和精整拉伸生产线，以及定长切割生产线，这使得这种生产自给自足，可以控制大多数生产阶段。
新冶金技术有限公司成立于2015年，专门生产铜合金产品，在其组成中包括以下设备：感应电炉，熔体量4-5吨；10股连铸机(向上浇铸)；连续挤压机 Conform 350；液压拉伸和切割线(长度达10米)。
连续挤压产品的质量控制
连续挤压产品的质量控制摘要：连续挤压是一种新型高效的压力加工技术，其原理是将传统压力加工中做无用功的摩擦力转化为变形的驱动力，和金属塑性变形热一并成为坯料升温的发热源，是一种高效的加工技术，是有色金属加工技术的一次革命。
本文分析了连续挤压工艺特点，系统总结了连续挤压产品的质量控制要点。
关键词：连续挤压；产品；金属；质量控制1前言连续挤压是一种新型高效的压力加工技术，其原理是将传统压力加工中做无用功的摩擦力转化为变形的驱动力，和金属塑性变形热一并成为坯料升温的发热源，是一种高效的加工技术，是有色金属加工技术的一次革命。
连续挤压技术具有短流程、低成本、品质优、高效节能以及可实现连续自动化等特点，在铜加工诸多领域得到了快速发展和广泛应用。
2连续挤压机的工作原理工作部分由挤压轮、压实轮、腔体、导板构成：在挤压轮圆周上有一环形沟槽，上牵引的圆盘铜杆料可由此沟槽喂入。
当挤压轮与装有导板、腔体的靴座合拢后，由压紧缸压紧，进料导板及腔体的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合并保持合理的工作间隙。
腔体中装有连续挤压模具，工作中挤压轮在主电机的驱动下旋转。
在环形沟槽中的料杆经压实轮的压实后，在摩擦力的作用下被连续咬入，连续送入挤压腔内，坯料在腔体鼻子前面沿圆周运动，旋转1至4周，在腔体的鼻子前，沟槽中的坯料运功受阻，在摩擦力的作用下，料杆的温度与压力不断升高，达到塑性流动状态，被挤入挤压模腔，进而通过模腔内的模具孔挤出，形成产品。
产品的截面形状及尺寸公差决定于模具内腔截面形状，只需更换模具就可转换产品。
3连续挤压产品质量控制3.1原材料连续挤压通常采用连铸连轧或水平引铸法生产的铝盘条，对原材料的冶金质量控制应从下列几方面来考虑。
（1）铝杆含氢量溶入铝液中的气体绝大部分是氢，氢占铝液中气体成分的85%以上，故铝中的含气量可近似为含氢量。
若不能将铝液的含氢量控制在一定的范围内，铸造过程中氢就会析出并以气泡形式存在于铝盘条内。
挤压过程中，这些气泡随铝盘条进入密闭的弧形挤压室到达模腔，模腔内压力很高，气泡体积压缩得很小“嵌”在挤压产品之中，一旦出模，产品外部压力为大气压，因此处于高压状态下的小气泡就突然“爆炸”，产品表面产生凸起状的气泡：若产品为薄壁管，就形成气孔。
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连续挤压技术一、连续挤压技术的原理及应用挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
1.连续挤压技术的原理传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。
以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。
反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。
为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。
如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。
图2. 连续挤压原理在常规的正挤压中，变形是通过挤压轴将所需的挤压力直接施加于坯料上来实现的，由于挤压筒的长度有限，要实现无间断的连续挤压是不可能的。
一般来讲，要实现连续挤压需满足以下两个条件：（1）不需借助挤压轴的直接作用，即可对坯料施加足够的力实现挤压变形；（2）挤压筒应具有无限的连续工作长度，以便实现无限长度的坯料供给。
为了满足第一个条件，其方法之一是采用图3所示的方法，用带矩形断面的运动槽块和将挤压模固定在其上的固定矩形块构成一个方形挤压筒，以代替常规的圆形挤压筒。
当运动槽块沿图中箭头所示方向连续向前运动时，上下两面上方向相反的摩擦力相互抵消，坯料在两侧面的摩擦力作用下向前运动而实现挤压。
图3. 利用摩擦力挤压为了满足上述第二个条件，其方法之一是采用挤压轮来代替槽块，如图2所示。
随着挤压轮的不断旋转，即可获得无限长度的挤压筒。
挤压时，借助挤压轮表面的主动摩擦力作用，坯料连续不断地被送入，通过安装在挤压靴上的模子挤出所需断面形状的制品。
综合以上两方面考虑，CONFORM连续挤压机做了如下设计，它主要由四大部分组成：轮缘车制有凹形沟槽的挤压轮，它由驱动轴带动旋转；挤压靴，它是固定的，与挤压轮相接触的部分为一个弓形的槽封块，该槽封块与挤压轮的包角一般为90度，起到封闭挤压轮凹形沟槽的作用，构成一个方形的挤压型腔，相当于常规的挤压筒，不过这一方形挤压筒的三面为旋转挤压轮槽的槽壁，第四面才是固定的槽封块；固定在挤压腔出口端的堵头，其作用是把挤压型腔出口端封住，迫使金属只能从挤压模流出；挤压模，它或安装在堵头上，实行切向挤压，或安装在靴块上实行径向挤压。
这样，当从挤压型腔的人口端连续喂入挤压坯料时，由于它的三面时向前运动的可动边，在摩擦力的作用下，轮槽咬着坯料，并牵引着金属向模孔移动，当夹持长度足够时，摩擦力的作用足以在模孔附近产生高达1000 MPa的挤压应力，迫使金属从模孔流出。
可见CONFORM连续挤压原理是巧妙的利用了挤压轮凹槽槽壁与坯料之间的机械摩擦作用作为挤压力。
而且只要挤压型腔的入口端能连续地喂入坯料，便可达到连续挤压出无限长制品的目的。
连续挤压的工艺流程如图4所示：图4 连续挤压工艺流程由连续挤压变形原理和工艺可以看出，同传统的挤压工艺相比，连续挤压具有一系列优点：（1）采用连铸连轧的盘条作为原材料，供应方便，没有挤压压余，材料利用率高，一般可达95％，组织性能均匀性好。
（2）连续挤压利用摩擦所产生的热量升温，无需加热，从而节省了能源。
（3）工序少，生产效率高，产品成品率高。
以管材加工为例，此加工工艺比一般管材加工方法省略15道以上工序，且成品率可达90%以上，而一般方法生产同类管材成品率只有50% 左右。
因此连续挤压加工工艺可缩短工艺流程和生产周期，从而降低了成本，提高产品的竞争能力。
（4）坯料既可用线材也可用颗粒状原料，甚至可以直接用液体原料。
也能利用废屑不经重熔而直接再生成材。
（5）可实现产品的连续生产，无间隔时间。
（6）可生产超长制品传统加工方法一般不超过30-50m，而利用连续挤压法长度一般可在数千米直到数万米之间，呈卷状交货，运输方便。
（7）既适合大批量生产，也适于小批量多品种生产。
（8）产品性能好，尺寸精度高，光洁度好。
2.连续挤压技术的塑性变形特点及金属流动规律连续挤压时塑性变形过程包括挤压型腔变形区和挤压模腔变形区两个过程，其中挤压型腔变形区是指轮槽和挡料块组成的变形区域，包括孔型轧制区、摩擦剪切变形区、镦粗区、粘着区、直角弯曲挤压区等五个变形分区。
挤压模腔包括扩展成型区和挤压成型区两个变形分区。
研究金属在挤压变形过程中的流动行为在实际生产中具有十分重要的意义。
挤压制品的组织性能、表面质量、外形尺寸和形状精度、成材率、挤压模具的正确设计、挤压生产效率等，均与金属流动有着十分密切的关系。
（1) 连续挤压中，摩擦力变为驱动力。
径向流出这一结构约束的特点使得激烈的剪切变形并不是沿传统正挤压那样出现在边部，而是出现在中部区域。
该剧烈剪切变形带的存在使金属流动更加均匀，而且使得金属产生更为优越的塑性成形条件。
（2) 变形区内大部分金属处于三向压应力状态，其应力从中心向边部基本上呈减小的趋势。
在中心，其静水压力比其他区域高得多。
和传统挤压相比，应力峰值不是出现在边部，因而可以避免传统挤压中心层金属和边部金属变形不均匀的缺点。
（3) 在连续挤压过程中，挡料块与挤压轮槽底的间隙是必然存在的。
此时金属的塑性流动模式是由径向挤压的流动模式与泄漏处的类似于正挤压的流动模式组合而成的。
由于摩擦驱动边界和泄漏间隙的存在，使得塑性变形区增大，而死区减小。
两个不同方向的金属变形的存在，使得金属同时发生两个相差近90度方向的塑性流动，因而在侧向挤压模孔附近的变形区内有十分剧烈的剪切变形。
这种剪切变形带的存在对连续挤压是特别有利的。
剧烈剪切变形产生较大的变形热，而且可以使材料变形在整个区域较为均匀，从而提高金属的塑性变形能力。
在泄漏口附近出现了拉应力。
这一拉应力的出现有助于坯料内部及挤压死区内夹杂物通过泄漏口排出，因而有利于制品内部质量的改善与提高。
3.影响金属挤压加工的工艺因素（1) 挤压速度和温度。
在连续挤压加工母材的生产过程中，挤压速度和温度是影响金属加工质量和使用寿命的重要因素。
一般而言，挤压速度越大，被周围介质吸收的热量就越少，则金属塑性变形的温度就越高，反之亦然。
在挤压过程中，挤压速度与温度密切相关。
提高挤压速度，则挤压温度也随着升高，反之亦然。
为了保持挤出产品的形状整体性，塑性变形区的温度必须与金属塑性最好时的温度相适应。
变形温度对金属的塑性有着重大影响，就大多数金属而言，总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加。
（2) 材料的冷却收缩性。
金属在冷却过程中，由于各部分收缩的非均匀性，容易造成材料表面受拉、内层受压，从而产生热应力，影响其表面质量。
此外，金属在冷却过程中可能发生相变，相变过程导致的体积变化可能使材料晶粒内部产生组织应力，当叠加的应力超过金属强度时，就会破坏产品的完整性，在材料的内部或表面产生微观和宏观裂纹，导致产品形状变形。
为了避免金属在冷却过程中产生尺寸变形，必须选择适当的冷却速度，并按一定的冷却规范进行冷却。
（3) 材料的流动性。
所谓流动性是指金属充满腔体及模具型腔的能力。
若合金的流动性不佳，金属则无法完全充满模腔。
挤压制品的组织性能、表面质量、外形尺寸和形状精度、成材率、挤压模具的正确设计、挤压生产效率等，均与金属流动有着十分密切的关系。
4.连续挤压技术的应用连续挤压和连续包覆技术的应用如今已经相当的广泛，主要分为以下几个方面：（1) 制冷用管制造技术制造小直径薄壁制冷用管的传统工艺方法是：热挤压+冷轧+减径拉伸，但该方法设备投资大，工序多，材料利用率低，制造异形空心管的工艺就更为复杂，由于连续挤压技术的应用使得这一难题得以解决。
该方法与传统工艺相比具有如下优点：①一次成形为产品，大大简化了生产工序、缩短了生产周期；②无压余及工序间废料，材料利用率可达到95％以上；③不需要加热设备，节约能源；④连续生产，无间隔时间，生产率高，自动化程度高；⑤可生产超大长度的产品，为制冷管的应用厂家自动化生产提供了基础；⑥投资省，占地面积小。
（2) 有线电视同轴电缆外导体、通信信号电缆护套制造技术有线电视同轴电缆外导体和通信信号电缆护套的传统制造方法为铝带纵向弯曲后焊接，一般采用氩弧焊或高频焊。
但由于焊接方法的限制总存在焊缝，使得电缆的气密性、电气特性及生产效率难以得到根本的改善和提高。
（3) 铝包钢丝制造技术钢丝连续挤压包覆的工作原理是钢芯线直接穿过模腔，挤压轮沿顺时针方向旋转，两根铝杆坯料进入挤压轮轮槽时，在槽壁摩擦力的作用下被曳引到模腔内，在摩擦力产生的高压和高温作用下，铝在模腔内与钢芯线形成良好结合后通过模口挤出形成铝包钢丝。
采用“连续挤压包覆+拉拔”技术生产铝包钢丝，是对传统制造工艺的一次重大变革，具体表现在如下几个方面：①生产线自动化程度高，工艺简单，各工艺参数容易控制，生产成本低；②通过改变钢芯线性能、尺寸和包覆层厚度，就可调节产品的力学性能和电性能；③原材料铝为统一规格的盘条杆，备料方便；④变换产品仅需更换一只模具，快捷方便，准备周期短，特别适于多品种生产；⑤连续生产，生产效率高。
工人劳动强度低，工作环境得到改善。
（4) 高速铁路铜合金接触线制造技术目前，国内生产的纯铜接触线、铜银合金接触线还不能适应高速铁路建设的需要，铜镁合金接触线还正在试验，现在运营和正在建设的准高速、高速铁路线路的接触线基本都采用进口产品。
在生产铜合金接触线时，连续挤压技术与其他工艺相比，有以下特点：①工艺简单，可连续生产。
连续挤压变形是靠旋转的挤压轮对坯料的摩擦来驱动的，其操作不受最大行程的限制，可以不间断地连续生产；②坯料无须加热。