重庆理工大学deform实验报告
材料科学与工程学院
材料加工实验报告册
姓 名
学 号
专业名称
专业代码
2015 年04月
2
实验名称：Deform体积成形CAE分析实验
一、实验目的
二、实验原理
三、实验方法与步聚
实验教师
实验成绩
3
四、前置处理相关数据
1.网格处理情况
连杆网格图
道钉网格图
4
2.材料选择及材料相关参数
连杆材料选择及相关参数
Object 材料 Size ratio Min element size 初始温度
Woke piece AISI-5140[1450-2200F(800-1200C)] 3 2 1300°
Top Die AISI-H-13[1450-1850F(800-1000C)] 90°
Bottom Die AISI-H-13[1450-1850F(800-1000C)] 90°
道钉材料选择及相关参数
object 材料 网格数目 初始温度 Type
Woke piece AISI-1045[1650-2200F(900-1200C)] 10000 2000F Plastic
Top Die1 AISI-H-13[1450-1850F(800-1000C)] 8000 68F Rigid
Top Die2 AISI-H-13[1450-1850F(800-1000C)] 8000 68F Rigid
Bottom Die AISI-H-13[1450-1850F(800-1000C)] 8000 68F Rigid
3. 工艺方案及相关参数设置
连杆工艺参数及相关参数
工序 步数 步长 上模速度
终锻
100 0.4mm 150mm/sec
5
道钉工艺方案及相关参数
工序 步数 步长/时长 上模速度
热传导
20 0.1s 0
顶锻
50 0.02in 2in/s
终锻
25 0.01in 2in/s
五、后处理结论
（1）温度场
连杆温度场
6
道钉温度场
7
（2）等效应力
连杆等效应力
道钉等效应力
8
9
（3）等效应变
连杆等效应变
道钉等效应变
10
11
（4）模拟结果分析：
连杆模拟结果
12
道钉模拟结果
DEFORM流动模拟分析报告
DEFORM流动模拟分析报告1 引言模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，模具是“效益放大器”。
从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势[1]。
在国内由于受到金融危机原因，模具行业平越高的企业受冲击越小，水平越低的企业受冲击越大[2]。
可见未来高水平的模具企业必然会创造更多价值。
本文通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行研究。
2 对冲裁件应力变化分析的意义冲压成形过程的计算机仿真实质上是利用数值模拟技术，分析给定模具板料变形全过程，从而判断模具和工艺方案的合理性。
成熟的仿真技术可以减少试模次数，在一定的条件下还可以使模具和工艺设计依次合格从而避免修模。
这可以大大的缩短新产品的开发周期，降低开发成本，提高产品品质和市场竞争力。
因此选用有限元分析可以从模拟结果分析冲压零件的可成性，判断冲压件的危险部位等。
3 通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行模拟冲孔工艺过程大致可以分为以下四个阶段:（1）弹性变形阶段材料在外力作用下产生变形，当外力取消后，材料变形即可消失并能完全恢复原来形状的性质称为弹性。
这种可恢复的变形称为弹性变形。
弹性变形的重要特征是其可逆性,即受力作用后产生变形,卸除载荷后,变形消失。
这反映了弹性变形决定于原子间结合力这一本质现象。
原子处于平衡位置时，其原子间距为r。
，势能U处于最低位置，相互作用力为零，这是最稳定的状态。
当原子受力后将偏离其平衡位置，原子间距增大时将产生引力；原子间距减小时将产生斥力。
这样，外力去除后，原子都会回到其原来的位置，所产生的变形便会消失，这就是弹性变形。
冲孔工作开始时，凸模接触材料前施压，是材料产生弹性压缩而在凸模周围发生材料聚集，形成环状突起。
如图3.1图3.1 弹性变形阶段（2）塑性变形阶段物质-包括流体及固体在一定的条件下，在外力的作用下产生形变，当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。
材料专业DEFORM课设
材料控制专业综合性实验报告指导教师程俊伟.专业班级1206091 .姓名柳子岩.学号120609121 .第一章 坯料及工艺参数的设计1 实验目的与内容实验目的:1） 了解认识DEFORM-3D 软件的窗口界面。
2） 了解DEFORM-3D 界面中功能键的作用。
3） 掌握利用DEFORM-3D 有限元建模的基本步骤。
4） 学会对DEFORM-3D 模拟的数据进行分析。
1.1坯料尺寸的确定坯料尺寸的确定十分重要。
坯料尺寸选择的是否合理，直接影响到挤压制品的质量、成品率、生产率等技术经济指标。
坯料尺寸（直径和长度）越大，制品越长，从而使切头尾、切压余的几何损失和挤压周期内的辅助时间所占的比例降低。
对压余所导致的金属几何损失，增大直径或者增加长度对成品率的影响不同。
坯料体积一定时，增大直径和减短长度使几何损失增加，减小直径增加长度，几何损失减小。
1.1.1坯料直径设计选择坯料直径时，一定要在满足制品断面机械性能要求和均匀性要求的前提下，尽可能采用较小的挤压比。
查热挤压各种金属材料时的工艺参数值表可知，黄铜DIN-CuZn40Pb2挤压比λ=10~（300~400）之间，取λ=65，则根据式212212010D D R R F F ===ππλ （1-1）式中，0F ——挤压筒横断面积（mm ²）；1F ——制品横断面积（mm ²）；0D ——挤压筒内径（mm ）； 1D ——制品直径（mm ）。
已知1D =18mm ，从而有186510⨯==D D λmm=145mm为了便于操作/监测和维修，本设计卧式挤压机，则坯料直径可根据挤压筒直径计算，取直径差D Δ=5mm ，则有p D =0D －D Δ=（145－5）mm=140mm1.1.2坯料长度设计在进行工艺计算时，不同产品可选取不同坯料长度，以提高成品率。
对重金属棒型材坯料最大长度为2~3.50D ，因此，坯料长度在290~507.5mm 范围内，本设计取坯料长度为300mm 。
基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟
基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒【期刊名称】《重庆理工大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2018(032)001【摘要】相对于传统切削加工方法,采用冷挤压工艺成形的筒形件可降低能耗、提高材料的利用率.采用DEFORM-3D有限元软件模拟分析了筒形件在挤压成形中金属流动的规律、等效应力、等效应变、最大主应力以及加载载荷等.研究结果表明:该筒形件挤压分为正挤压和反挤压2个阶段,整个挤压过程中模具载荷先平稳升高,然后急剧上升,最后阶段缓慢波动下降,所需最大成形力约为4570 kN.生产验证表明,试制产品与模拟结果一致性较好,简化了加工工序,可以大大提高生产效率.【总页数】5页(P124-128)【作者】陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒【作者单位】重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆市模具技术重点实验室,重庆 400054;江苏祥和电子科技有限公司,江苏徐州 221214;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆401120;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆 401120;重庆长安工业(集团)有限责任公司,重庆 401120;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054;重庆市模具技术重点实验室,重庆 400054;江苏祥和电子科技有限公司,江苏徐州 221214;重庆理工大学材料科学与工程学院,重庆 400054【正文语种】中文【中图分类】TG376.3【相关文献】1.基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟 [J], 陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒;;;;;2.基于DEFORM-3D汽车球头销冷挤压成形工艺研究 [J], 王敏3.基于DEFORM-3D的管材开式冷挤压过程的数值模拟 [J], 周祥;孟宪举4.基于Deform-3D两端齿形件的冷挤压成形数值模拟研究 [J], 张一兵;朱磊;任杰5.基于DEFORM-3D的铝合金筒形件旋压成形过程数值模拟 [J], 刘陶;龙思远因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
变形监测实验报告范文3篇
变形监测实验报告范文3篇Model report of Deformation Monitoring Experiment变形监测实验报告范文3篇小泰温馨提示：实验报告是把实验的目的、方法、过程、结果等记录下来，经过整理，写成的书面汇报。
本文档根据实验报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文下载后内容可随意修改调整及打印。
本文简要目录如下：【下载该文档后使用Word打开，按住键盘Ctrl键且鼠标单击目录内容即可跳转到对应篇章】1、篇章1：变形监测实验报告文档2、篇章2：三维动画制作实验报告文档3、篇章3：《变形监测数据处理》课程实验课指导书（含实验报告）篇章1:变形监测实验报告文档应用全站仪对科技楼楼顶避雷针进行变形观测首先认真理解前方交会原理，然后利用GPS做静态控制得出控制点坐标，将全站仪架在其中一个控制点A上，另一个控制点B架上反射棱镜，将全站仪望远镜瞄准反射棱镜定向，然后置零，转动照准部对准避雷针顶端C，记录角度，然后盘右观测，一站观测两个测回，得出夹角α将全站仪与反射棱镜互换位置，同样方法测得夹角β，根据已知A,B两点坐标可求得避雷针顶端的平面坐标，然后在另一已知点D上架全站仪，A点架上反射棱镜，以A点做后视定向，观测A,D两点间夹角，盘左盘右观测两个测回γ，同时观测竖角β，量取仪器高，根据观测数据计算进行比较检核。
A点坐标 X xxxxxxx.175Y 527483.758B点坐标 X xxxxxxx.348Y 527412.793D点坐标 X xxxxxxx.239Y 527259.558α=76°22′05″，β=80°37′19″，γ=88°39′44″（检核角）竖角θ=37°24′03″C点坐标：X xxxxxxx.2304Y 527453.3827通过本次实验巩固了在变形监测课堂上所学的理论知识，极大的提高了我的动手操作能力，仪器操作还不是很熟练，以后应该多加练习，理论和实际还是有一定的差距。
基于DEFORM的三维多晶体材料微结构的有限元分析的开题报告
基于DEFORM的三维多晶体材料微结构的有限元分析的开题报告1. 研究背景和意义在当今工程领域中，越来越多的新材料被开发出来，其中包括了许多多晶体材料。
多晶体材料由于具有较好的力学性能，因此在许多工程领域得到广泛应用，例如航空航天、汽车、船舶等。
然而，多晶体材料具有复杂的三维微结构，其力学性能的分析和设计具有一定的难度。
有限元方法是一种用于计算结构和材料力学行为的数值方法。
在多晶体材料力学性能的分析和设计中，有限元方法也被广泛应用。
然而，在有限元分析中如何准确地描述三维微结构仍然是一个有待解决的问题。
近年来，基于DEFORM的有限元方法逐渐成为研究多晶体材料微结构的重要工具。
DEFORM是一种用于金属变形加工模拟的集成软件，其有限元分析能力具有较高的精度和可靠性。
通过DEFORM可以对多晶体材料的三维微结构进行建模，从而研究材料的力学性能。
因此，本研究旨在基于DEFORM进行多晶体材料三维微结构的有限元分析研究，以期在多晶体材料的力学性能分析和设计中提供新的解决方案。
2. 研究内容和方法本研究的研究内容主要包括以下两个方面：（1）建立多晶体材料的三维微结构模型本研究采用图片处理软件和有限元建模软件共同建立多晶体材料的三维微结构模型。
首先，利用图片处理软件将多晶体材料的2D显微镜照片转化为3D模型；其次，利用有限元建模软件对其进行处理并得到三维微结构模型。
（2）基于DEFORM进行多晶体材料的有限元分析本研究采用基于DEFORM的有限元方法，对多晶体材料进行有限元分析。
主要包括：建立三维微结构模型和确定边界条件、定义材料模型和材料参数、进行动态和静态力学分析以及讨论分析结果。
3. 预期研究结果通过本研究，预期可以得到以下几点研究结果：（1）建立多晶体材料的三维微结构模型，提供一种可供参考的多晶体材料建模方法；（2）利用基于DEFORM的有限元方法对多晶体材料的力学性能进行分析，探讨微结构对材料力学性能的影响；（3）通过对分析结果的讨论，提出新的解决方案和研究思路，为多晶体材料的力学性能分析和设计提供参考和借鉴。
塑性实验实验报告
姓名：学号：班级：材料1012013年4月18日塑性实验实验报告一、实验目的1）掌握利用DEFORM-3D对塑性成型力学问题进行有限元建模的基本步骤。
2）掌握CAD和CAE软件的配合使用，进行塑性成型力学问题的模拟分析。
二、实验原理DEFORM-3D是在一个集成环境内综合建模、成形、热传导和成形设备特性进行模拟仿真分析。
适用于热、冷、温成形，提供极有价值的工艺分析数据。
如：材料流动、模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微结构和缺陷产生发展情况等。
DEFORM- 3D功能与2D类似，但它处理的对象为复杂的三维零件、模具等。
不需要人工乾预，全自动网格再剖分。
前处理中自动生成边界条件，确保数据准备快速可靠。
DEFORM- 3D模型来自CAD系统的面或实体造型（STL/SLA）格式。
DEFORM -3D 是一套基于工艺模拟系统的有限元系统(FEM)，专门设计用于分析各种金属成形过程中的三维 (3D) 流动，提供极有价值的工艺分析数据，有关成形过程中的材料和温度流动。
典型的DEFORM-3D应用包括锻造、挤压、镦头、轧制,自由锻、弯曲和其他成形加工手段。
三、实验步骤1．DEFORM前处理过程（Pre Processer）进入DEFORM前处理窗口。
了解DEFORM前处理中的常用图标设置模拟控制增加新对象网格生成材料的选择确立边界条件温度设定凸模运动参数的设置模拟控制设定设定对象间的位置关系对象间关系“Inter-Object”的设定生成数据库退出前处理窗口2．DEFORM求解（Simulator Processer）3．DEFORM后处理（Post Processer）了解DEFORM后处理中的常用图标。
步的选择真实应变金属流线载荷——行程曲线体积变化曲线四、实验过程五、实验结果组别1(10/0.08)组别3(30/0.08)组别五(10/0.15)组别六。
成型CAE实验报告完整版
实验课程名称：材料成型CAE实验：规定所有模块控制和停止规范：规定对象材料性质：退出前处理，返回：使所有对象以合适比例显示在窗口中：返回上一个使用过的视图：显示为无网格图形增加新对象通过单击对象树下等插入对象按钮，添加新对象workpiece，单击钮，为新增对象建立几何模型。
单击edit按钮，出现一个空白表格，在表格中顺序顺序（逆使其高亮显示，单击材料按钮，右边显示材料选择窗口，单击AISI-1025[1800-2200F(1000-1200C)]。
单击Assign Material按钮，将所选材料导入到．模拟控制设定单击单击按钮进入边界条件选择窗口，如图所示Top Die”、“Bottom Die”中的general图标，在“按钮，输入合适的温度值，单击OK，使温度确定下来单击按钮，弹出如图所示的窗口，在此窗口中可设定对象间的位置关系。
单击Top Die—（1）workpiece，单击Edit，将constantly选项设置为0.3，其他为系统默认单击图标凸模运动参数的设置，待其高亮显示后单击Movement图标，设定凸模的运动参数，如图单击当模拟完成后，将在信息文件的末尾增加下列信息单击按钮根据设计的步数分四次跟踪截取可以得到底面半径(mm)60.9663.4867.8075.00实验课程名称：材料成型CAE实验日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1.比较不同凹模锥角对正挤压金属流动的影响凹模锥角a分别为45度，60度，120度，180度2.研究变形温度，摩擦因子和挤压速度对正挤压变形力的影响1）比较不同变形温度对正挤压变形力的影响：20摄氏度，900摄氏度，1200摄氏度2）比较不同摩擦因子m对正挤压变形力的影响：0.10，0.15，0.20，0.25，0.33）比较不同挤压速度对正挤压变形力的影响：5mm/s，10mm/s，20mm/s，40mm/s，100mm/s二、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）1.锥模角的比较（1）以锥角为120度为例，记录实验步骤中的几个重要截图以下数据：(2) 在锥角为60度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：(3)在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：以下数据：2.温度的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：（2）在锥角为120度，变形温度为900摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：得出以下数据：3.摩擦因子的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.15，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：（2）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.20，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：出以下数据：（4）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.3，挤压速度为5mm/s时，得出以下数据：5.挤压速度的比较（1）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为10mm/s时，得出以下数据：出以下数据：（4）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为40mm/s时，得出以下数据：（5）在锥角为120度，变形温度为20摄氏度，摩擦因子为0.10，挤压速度为100mm/s时，得出以下数据：三、主要仪器设备及耗材DEFORM-2D软件二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）1):温度对挤压变形力的影响曲线：2)摩擦因子对正挤压变形力的影响曲线：3）挤压速度对正挤压变形力的影响曲线：实验课程名称：材料成型CAE实验14日第一部分：实验分析与设计（可加页）一、实验内容描述（问题域描述）1.研究反挤压杯形件毛坯内部的多物理场分布和流线分布（坯料高径比为1）2.比较不同坯料高径比对杯环件反挤压成形力和金属流动的影响；（坯料高径比分别为0.5，1和2）一、实验基本原理与设计（包括实验方案设计，实验手段的确定，试验步骤等，用硬件逻辑或者算法描述）具体操作步骤要点如下：（1）当高径比值为1，摩擦系数为0.1，温度20摄氏度，速度为5mm/s时经过后处理得到以下物理场图形数据得到高径比为1时的反挤压成形力以及金属流动图如下：（2）当高径比为0.5时通过后处理得到的反挤压成形力以及金属流动示意图：（3）高径比为2时，通过后处理得到的反挤压成形力以及金属流动示意图：第二部分：实验调试与结果分析（可加页）一、调试过程（包括调试方法描述、实验数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）过程中，设计下模尺寸稍微有点麻烦，但是也不是很难，这个主要是要有合理的设计，由于第一次设计的数据比较合理，所有没有出现什么错误高径比对反挤压力的影响：0.5：4.91e+061： 5.47e+062：5.58e+06二、实验结果及分析（包括结果描述、实验现象分析、影响因素讨论、综合分析和结论等）由图可知，金属流动随着高径比的增加而有显著减小，变形力也是成线性增高三、实验小结、建议及体会本实验总共用时七天，过程有一些繁琐，但总体来说任务不是很重，只要有耐心，听老师的讲解和安排，完成实验还是很容易的，经过这些天的实验，我对于DEFORM-2D软件的操作有的一定的提高，对软件的理解也有了很大的提升，实验对于我们的帮助是相当大的。
dynaform实验报告
机电与能源实验中心实 验 报 告实验名称冲压工艺及模具设计实验 专业班级 机制091 姓 名 学 号 30906010宁波理工实验项目名称：基于Dynaform的圆筒形零件拉深成形模拟报告人：学号：3090601专业/班级：机制091实验时间：2012.10.17 指导教师：一、实验目的与要求【实验目的】1.掌握Dynaform板材成形CAE分析的基本方法。
2.掌握基于Dynaform的拉深成形方法，能进行后处理分析。
【实验题目与要求】筒形件拉深，直径为学号后三位加100，深度为直径的2.5倍，凸缘宽度为半径的35%。
前处理文件名为，学号_姓名拼音首字母，其它自定。
如学号为3090611138的张三同学，筒形件直径为238mm，前处理文件名为：3090611138_zs.df 。
模拟完成后，写模拟分析报告，两周内交班长。
请班长按学号先后清理整齐，上交。
要求必须写清楚下面内容：1. 模拟条件：零件名称、厚度t=2、材料DQSK36、成形条件自行优化（成形方式，速度等）。
标出零件尺寸。
2.修改成形参数，优化结果。
研究有无压边力的影响，压边力大小的影响；3. 结果：●给出dynaform变形网格图。
●给出变形完成（最后一帧）的成形极限图（Forming Limit Diagram）；●给出变成完成（最后一帧）的厚度变化图（Thickness）；●给出压边力曲线；二、实验方法、步骤、内容（样例）1.利用三维造型软件对待分析的产品进行三维建模，如图1所示。
图1三维建模2.将模型保存为*.igs格式，导入Dyanform，并进行网格划分，如图2所示。
图2划分网格模型3.设置Dynaform的前处理模拟类型_Double action______，板材厚度__2____，工序类型__拉伸_____；零件材料_DQSK___36_____；工具运动速度_____5000_____；压边圈闭合速度____2000______；压边力___200000________；4.启动后处理，并查看结果；a)最后一帧的成形极限图，如图3所示。
Deform试验3
Creating a New Problem
• • • • • • 建立一个新的 Problem 名字取为 Gear_Carrier. Simulation Title: Gear Carrier Operation Name: Furnace Transfer Operation Number: 1 Only Heat Transfer activated SI unit system
网格划分
• • • • • • Set the Weighting factors to: Surface Curvature 0.9 Temperature 0.0 Strain Distribution 0.1 Strain Rate Distribution 0.1 Mesh the billet using absolute mesh with a Max Element • Size of 1mm and a Size Ratio of 1.
• • • • • •
在 Geometry 设置对称面 重设运动控制 0.5 seconds/step. . 200 步比较合理. Set the 停止载荷为 1.0e6 N. 生成DB文件进行运算。
• • • • • •
Setting Simulation Controls Operation Name: Dwell Operation Number: 2 一共运算 7 步，每步 0.1 秒. 定位坯料 将坯料定位到下模上。
Assigning Inter-Object Boundary Conditions • 由于从工业炉转移到工作台上和模具还没有发 生接触，所以不需要设定接触条件。 • 现在工件已经放在模具上面所以需要设定接触 条件。 • 由于这里只分析热传递过程，因此也只需要设 置热传导系数。 • 利用下拉菜单选择 Free resting 值 (1 in SI units) • billet/bottom die 之间的热传导系数也就生成。 Generate contact. • 生成 database 进行运算.
Deform实验报告——挤压
铜陵学院课程实验报告实验名称棒材热挤压过程模拟实验课程材料成型计算机模拟指导教师张金标专业班级09材控（1）. 姓名万伟学号09101210592012年04月29日实验二棒材热挤压过程模拟1 实验目的与内容1.1 实验目的进一步熟悉DEFORM软件前处理、后处理的操作方法，掌握热力耦合数值模拟的模拟操作。
深入理解并掌握DEFORM软件分析热挤压的塑性变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM模拟如图2所示的黄铜(DIN_CuZn40Pb2)棒挤压过程（已知：坯料φ98⨯60mm）。
图1 棒材热挤压示意图挤压工具：尺寸如图所示，材质DIN-D5-1U,COLD，温度3500。
坯料：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸φ98×60，温度6300。
工艺参数：挤压速度10mm/s，摩擦系数0.1。
（二）实验要求（1）运用AUTOCAD或PRO/E绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）运用DEFORM后处理Flow Net（流动栅格）功能观察金属流动的不均匀性，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1挤压工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、挤压模、挤压垫、挤压筒的几何实体，文件名称分别为extrusion workpiece，extrusion die，extrusion mandrel，extrusion dummy block，extrusion chamber。
输出STL格式。
说明：上述几何形体尽量在一个空间体系下用相对尺寸绘制，保证它们的装配关系；所有实体造型都要在空间体系的第一象限内，即几何点的坐标值非负。