螺纹孔型成型设备及工艺
外螺纹管轧制
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外螺纹轧制过程 示意图
❖ 螺纹螺距-P、 ❖ 螺牙高度-T、 ❖ 螺牙圆弧半径-R、 ❖ 轧件成形1角❖ 牙形斜角刀2 -
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轧制过程示意图
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轧制条件
❖ 螺旋孔型斜轧时轧件被旋转着的轧辊咬入，轧件一 边被径向和轴向压缩，一边呈螺旋式前进，直到轧 出合格的产品。
一、斜轧的轧件咬入关系式
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两棍轧机与三辊轧机区别
❖ 三辊轧机 三辊斜轧由于变形段比较短，相邻断面的金
属分子力所提供牵制效果特别好，三辊轧机又因 为有碾轧角，加强了金属的纵向流动，所以轧制 过程比较稳定，轧制力小，产品质量好，但是由 于三辊斜轧的理论研究并不多，大多是从二辊轧 机推得或引申，而且轧机参数调整难度较高。三 辊轧机的前后台一般都有升降辊道或夹送辊，以 及受料台和输送辊道，可以加工长度较长的丝杆 和蜗杆等工件，轧制精度很高。
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二、旋转条件关系式 LOGO
减径轧制螺纹管成形
前面提到，在螺纹管的斜轧过程中，轧件是一边成形，一边成螺旋式前进。不管是 在冷态还是热态下，成形原理和特点都是不会变的。但是，一般螺纹成形时，基本都 是等径轧制，即是有减径量，也非常的小。但是有时原料不一定跟成品规格相一致， 这就要求在一个轧辊上对穿孔后的毛管进行大幅度减径并轧制出螺纹。如果大幅度减 径后再接着轧制螺纹，那么其中将建立连轧关系，成形的过程将变得更加复杂。
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锚杆
锚杆，普遍应用于矿山 、隧道、坝体等，锚杆 位于岩土体内与岩土体 形成一个新的复合体。 这个复合体中的锚杆是 解决围岩体的抗拉能力 低的缺点。从而使得岩 土体自身的承载能力大 大加强。。
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丝杠
丝杆是将回转运动转化 为直线运动，或将直线 运动转化为回转运动的 理想的产品。由于具有 很小的摩擦阻力，被广 泛应用于各种工业设备 和精密仪器。
二次咬入：
咬入和成形段是大幅度减径段，精整段是轧制螺纹成形，管坯在大幅 减径开始自然咬入，称为一次咬入
当减径完成后，开始轧制螺纹时，必然受到来自螺纹凸棱的轴向阻力 ，当一次咬入积累足够的曳入力时，克服阻力，轧制才能得以顺 利进行，称为二次咬入。
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减径轧制螺纹管有限元分析
坯料被咬入时，等效应力的最大值发生在坯料与轧辊接触的边缘部分，应力分布的 趋势是从外表面到内表面增大。
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应变图
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轧制影响参数
❖ 辊型曲线参数（辊型咬入段锥角、送进角） ❖ 咬入段长度 ❖ 减径、压下量 ❖ 电机转速 ❖ ·······
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不同工艺参数的产品
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成材率高
螺纹管斜轧
生产效率高 的工艺特点
产品质量优异
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结语问题 ❖ 目前大多外螺纹管轧制原料用无缝钢管，能否设 计成用圆棒作为坯料，实现穿孔、剪径、加螺纹 同时实现的轧制过程？
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在集中减径段，应力变化趋势和咬入段一致
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在螺纹的成型段，等效应力最大值在坯料与轧辊凸棱接触部位，此时发生塑性变 形不再是发生在整个金属的外表面。 于集中减径的时候伴随增壁的作用，增壁发生在集中减径结束之后，螺纹成型段
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等效应力最大值在坯料上呈螺旋状，且仅发生在前两道 螺纹与轧辊凸棱接触的地方
❖ 剪径时，如何有效控制前后滑，避免对外螺纹管 表面形状的影响？
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螺纹孔型成型 设备与工艺
Contents
1
引言
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斜轧原理及设备介绍
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外螺纹管成型原理及设备Βιβλιοθήκη 4减径轧制螺纹管成形
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引言
❖ 螺旋孔型轧制是斜轧技术之一，基本方法是将 斜轧机的轧辊加工出螺旋状的沟槽或者突起， 起断面可以是半圆形、梯形或者其他形状，从 而使变形区形成螺旋状的孔型。在轧制过程中， 轧辊使轧件螺旋前进，金属逐渐充满孔型，从 而得到所需要的轧件。
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螺旋孔型轧制的产品种类
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翅片管
翅片管，是为了提高换 热效率，通常在换热管 的表面通过加翅片，增 大换热管的外表面积（ 或内表面积），从而达 到提高换热效率的目的 ，这样一种换热管。
主要生产方式： 1、套装翅片 2、镶嵌式螺旋翅片 3、钎焊螺旋翅片管 4、高频焊螺旋翅片 5、三辊斜轧整体型螺旋翅片管
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两棍轧机与三辊轧机区别
❖ 两棍轧机 在轧制过程中，当管壁减薄时，轧辊更容易
促使圆周方向金属流动，而不是促使金属纵向流 动，因此不可避免的产生金属的交变弯曲，容易 产生内表面缺陷，轧制力过大时，还容易引起管 件轴向开裂，当需要减壁时，二辊轧机大部分变 形靠芯棒产生，而芯棒对减壁并不起多大作用， 因此这种轧机变形能力较差，延伸系数小，但是 其扩径作用明显。
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轧制产品特点
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随着轧辊的旋转，轧制 件短时成型，生产效率 大幅提高。与铸造、 锻造及切削加工相比， 生产效率平均提高5一 20倍;
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材料利用率显著提高， 斜轧成型产品的材料利 用率一般不低于 80%，而对于几何外形 精度没有特殊要求的产 品，可以达到无切削的 程 度;.
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产品力学性能优良，主 要是由于金属纤维流线 沿产品轴线保持连 续以及轧后晶粒细化所 致;
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从金属塑性变形的角度分析，螺纹管斜轧时，其金属变形可分为三个阶段： 1. 用带螺纹轧辊的咬入段咬入坯料； 2. 进入成形段孔型内，在轧辊，导板与芯棒的作用下，使坯料成形； 3．成形后进入孔型精整段，精整、轧准轧件的形状和尺寸，并消除在成型段 的各种轧制缺陷，使之达到设计要求，如为切断轧制，此段孔型还需有进一 步切离轧件和精整断面的作用。
4 制轧时无噪音，工人劳动条件好。
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斜轧原理及设备介绍
斜轧原理： 如图下图所示，斜轧成型的特点可以概括为: (l)轧辊的轴心线之间交叉一个不大的角度，其旋转方向相同; (2)轧件在轧辊的交叉中心线上做旋转前进运动，进出料靠轧辊自动 完成。
螺旋孔型斜轧即在轧辊的外表面上带有变高度的辊齿型槽，在它的作用下轧制 出在长度方向上变断面的回转体产品。
压铸铝内螺纹
压铸铝内螺纹压铸铝内螺纹技术是现代工业制造领域中的一项重要技术，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等行业。
压铸铝材料以其轻质、高强度和良好的加工性能，成为众多领域的首选材料。
而内螺纹结构的设计，不仅提高了连接的稳固性和密封性，还大大简化了装配过程。
本文将深入探讨压铸铝内螺纹的制造工艺、应用领域以及优化方向。
一、压铸铝内螺纹的制造工艺压铸铝内螺纹的制造工艺主要包括模具设计、压铸成型、螺纹加工和后续处理等几个关键步骤。
1. 模具设计：模具是压铸成型的核心。
设计合理的模具结构，能够确保铝液在高压下快速充填模具型腔，并形成精确的内螺纹结构。
模具设计需充分考虑铝液的流动性、冷却收缩率以及脱模的便利性。
2. 压铸成型：在压铸机的作用下，将熔融的铝液以高速高压注入模具型腔。
压铸过程中需严格控制铝液的温度、压力和充填速度，以获得良好的成型效果。
3. 螺纹加工：压铸成型后的铝件，其内螺纹往往需要进一步加工以达到精度要求。
常见的螺纹加工方法有切削、攻丝和滚压等。
选择合适的加工方法，既能保证螺纹的精度，又能提高生产效率。
4. 后续处理：包括去毛刺、清洗、热处理、表面处理等步骤。
这些处理旨在提高压铸铝内螺纹件的外观质量、机械性能和耐腐蚀性。
二、压铸铝内螺纹的应用领域压铸铝内螺纹件因其独特的优势，在众多行业中得到广泛应用。
1. 汽车行业：汽车发动机、底盘和车身等部件中大量使用压铸铝内螺纹件，如气缸盖、油底壳、悬挂支架等。
这些部件要求重量轻、强度高、耐腐蚀性好，压铸铝内螺纹技术正好满足这些要求。
2. 电子行业：电子设备的外壳、散热器、连接器等部件也常采用压铸铝内螺纹结构。
铝材的导电性和散热性能优异，使得压铸铝内螺纹件在电子行业中具有广泛的应用前景。
3. 通讯行业：通讯设备的基站、天线、接收器等部件，对材料的导电性、耐腐蚀性和机械强度有较高要求。
压铸铝内螺纹技术为这些部件的制造提供了高效、经济的解决方案。
4. 航空航天行业：航空航天器对材料的要求极为苛刻，要求材料既要有足够的强度，又要轻便。
螺纹紧固件的生产过程
螺纹紧固件的生产过程“提到螺纹紧固件，不能不谈螺栓和螺母。
此两种紧固件，根据螺纹在母体紧固件的位置不同分别称为外螺纹和内螺纹。
螺栓的螺纹位于外部，这种螺纹叫做外螺纹，而螺母的螺纹位于内部，称之为内螺纹。
由于此两种螺纹位于不同的位置，其生产工艺也存在差别，本文主要讲述带有螺纹的紧固件是如何生产出来的，下文将以螺栓和螺母为例，作简要介绍。
”一、螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。
螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。
其生产工艺主要经过线材退火、酸洗磷化、抽线、冲压成型、搓丝，以及根据需方要求进行表面处理等一系列加工工序。
* 对于有特殊要求，可先热处理后搓丝。
图中搓丝即为外螺纹的成型过程。
线材（退火）螺栓制造的常规原料为热轧线材，线材以盘卷交货，所以又称为盘条。
在螺栓的生产中，热轧线材被作为拉丝原料。
但是热轧状态的线材不能直接用于紧固件生产，必须经过再加工后才能投入生产，这里的加工主要指退火软化，调整结晶组织，降低硬度，以便于拔丝成型来满足基本尺寸要求。
酸洗线材在热轧后由高温冷却到常温过程以及后续的退火都会在表面形成氧化皮，此种氧化皮的脆硬程度要高于钢铁基体，所以在在润滑前去除氧化膜。
润滑（磷化/皂化）线材退火后要放置一定时间，待冷却降温进行磷化(皂化)，可减少材料与工模具间的摩擦，更便于抽线，也降低了对工模具的损伤。
抽线抽线即将线材抽成需要的线径。
抽线要进行减面率和抽线公差控制。
冷锻成型螺栓的制造方式一般为冷镦成型，采用冷态力学施压，达到变形的目的。
线材抽线后经断料、依靠模具将头部、杆部冲压成型，碾制螺纹等工艺。
一般适合大批量小规格的生产工艺。
针对大规格高精度的螺栓有的需要进行车削工艺以控制其精度，其螺栓头部一般采用热打成型。
搓丝搓丝指外螺纹的制造过程，主要依靠两块搓丝板的相对运动，将胚料至于搓丝板之间，按照设定好程序将胚料搓出螺纹。
钢筋接头直螺纹连接施工工艺标准
筑龙网w ww .si n oa ec .co m14 钢筋接头直螺纹连接施工工艺标准14.1 总 则14.1.1 适用范围本标准适用于工业与民用建筑承受动荷作用及各抗震等级的钢筋混凝土结构中直径为20～50mm 的HRB335，HRB400级 (Ⅱ 、Ⅲ级)钢筋的连接，尤其适用于要求发挥钢筋强度和延性的重要结构。
钢筋接头直螺纹连接包括钢筋冷墩直螺纹连接、钢筋滚压直螺纹连接以及钢筋刹肋滚压直螺纹连接三种。
因钢筋冷镦直螺纹连接目前已很少采用，在此不作介绍。
14.1.2 编制参考标准及规范《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)；《钢筋混凝土用余热处理钢筋》 (GB 13014)；《钢筋等强度刹肋滚压直螺纹连接技术规程》(Q/YJ 16—2001)； 《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ 107—2003)；套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合GB 699规定。
14.2 术 语14.2.1 钢筋滚压螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将以压圆端头的钢筋由尾端卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动悬进，即可滚压出螺纹来。
14.2.2 钢筋螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，以免损坏螺纹或被污物污染。
14.2.3 钢筋剥肋滚压螺纹使用钢筋刹肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。
14.2.4 钢筋丝头质量抽检对自检合格的丝头进行的抽样检验。
筑龙网w ww .si n oa ec .co m14.2.5 连接套筒用以连接钢筋并有与丝头螺纹相对应内螺纹的连接件。
14.2.6 锁母锁定连接套筒与钢筋丝头相对位置的螺母。
14.3 基本规定14.3.1 采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。
钢筋机械连接区段长度应按35d 计算(d 为被连接钢筋中的较大直径)。
螺纹车削加工的工艺分析
螺纹车削加工的工艺分析作者：邓守峰来源：《硅谷》2014年第05期摘要紧固、联接与传动——螺纹几乎存在于所有机器设备中。
螺纹的加工方法有很多，车削加工是最常见的一种，本文针对螺纹的车削加工中影响加工质量的一些工艺问题进行分析、解读。
关键词螺纹；车床；表面结构；联接；传动；紧固中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）05-0076-021 螺纹的分类螺纹的分类方法有很多种，按用途可分为紧固螺纹、联接螺纹和传动螺纹。
按牙型可分为三角螺纹、矩形螺纹、圆形螺纹、梯形螺纹和锯齿型螺纹。
按螺纹的旋进方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，右旋螺纹为常用。
按公差等级可分为普通螺纹和精密螺纹。
按螺旋线线数可分为单线螺纹和多线螺纹，单线螺纹多用于联接，如螺栓或者螺钉、双头螺柱都属于此类。
多线螺纹一般用于传动，可实现快速进升和高效进给。
另外，也可按母体形状分为圆柱螺纹和锥螺纹，按牙型尺寸分为粗牙和细牙螺纹等。
通过以上介绍，我们知道：采用螺纹进行联接时，优先选用三角形螺纹，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。
圆柱管螺纹牙顶呈圆弧形，旋合螺纹间无径向间隙，紧密性好，可作为密封管广泛用于水、煤气、润滑等管路系统联接中。
三角形螺纹分粗牙三角螺纹和和细牙三角螺纹两种﹐细牙三角螺纹具备导程小，升角小等特点，可实现自锁，常用于薄壁管联接中、振动大或载荷不规律变化的联接。
早期机床传动多选用矩形螺纹，取其传动效率高的特点，但因矩形螺纹加工工艺复杂，现在基本上被梯形螺纹所取代。
随着螺纹设计及制造技术的发展，后期出现了锯齿形螺纹，它的受力边接近直角，可承受较大的单向轴向载荷，而且其具有良好的自锁性，也广泛应用在传动领域。
2 螺纹的加工方法螺纹的加工方法有车削、铣削、磨削、攻丝、套丝、滚压等，通常都是采用成形刀具或磨具在工件上加工。
在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀，工件每转一周，要保证车刀沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
螺丝、螺母制作工艺
施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。在室温下把棒材或 线材的顶部加粗的锻造成形方法。 3．冷镦的应用范围：主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆 钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、 不锈钢和钛合金等。 4．冷镦的优异性：材料利用率可达80～90％，生产效率高， 可达300件/分以上。
运转夹将胚料从一冲夹至二冲由前冲模冲程模后冲棒配合更进一步将胚料整形并加强第一冲的压平与饱角作用之后由配合更进一步将胚料整形并加强第一冲的压平与饱角作用之后由配合再次挤压胚料以使下冲能完全成型之后由后冲棒将胚料推配合再次挤压胚料以使下冲能完全成型之后由后冲棒将胚料推配合将螺帽完全成型并藉控制铁屑厚度来调整螺帽的厚度之后由配合将螺帽完全成型并藉控制铁屑厚度来调整螺帽的厚度之后由合将成型完全的胚料冲孔并使冲断的铁屑进入打孔模下仁而最终合将成型完全的胚料冲孔并使冲断的铁屑进入打孔模下仁而最终完成螺帽的成型
铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁表 面形成皮膜。 Ⅴ 、清水：清除皮膜表面残余物。 Ⅵ 、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工 时充分的润滑性但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以 增加其润滑性能。
螺丝的制造工艺及流程
螺母的制造工艺及流程
五、螺母生产的工艺及流程 ㈠螺帽成型： ①、作业流程： Ⅰ、切断：由内刀模与剪切刀配合，将线材切成所需胚料。 Ⅱ、一冲：由前冲模、冲程模、后冲棒配合，将变形不平的切断胚 料加
以整形，并由后冲棒将胚料推出。 Ⅲ、二冲：运转夹将胚料从一冲夹至二冲，由前冲模、冲程模、后冲棒
螺纹塞规标准
螺纹塞规标准螺纹塞是一种常见的紧固件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。
螺纹塞的规格和标准对于产品的质量和安全性具有重要意义。
本文将介绍螺纹塞的规标准，包括其分类、尺寸、材料、生产工艺等内容，以便读者对螺纹塞有更深入的了解。
一、螺纹塞的分类。
根据用途和结构，螺纹塞可以分为内螺纹塞和外螺纹塞。
内螺纹塞是指螺纹孔在内部的塞子，常用于管道和阀门的连接。
外螺纹塞是指螺纹孔在外部的塞子，常用于机械设备和汽车零部件的连接。
根据螺纹的形状，螺纹塞又可分为圆柱螺纹塞、锥螺纹塞等。
二、螺纹塞的尺寸。
螺纹塞的尺寸是指其螺纹的直径、螺距、长度等参数。
螺纹塞的尺寸一般采用国际单位制（SI）进行标注，常见的尺寸有M6、M8、M10等。
其中，M表示公制螺纹，数字表示螺纹直径。
螺距是指螺纹每一圈上升的距离，长度则是指螺纹塞的整体长度。
螺纹塞的尺寸对于其安装和使用具有重要的影响，必须严格按照标准进行设计和制造。
三、螺纹塞的材料。
螺纹塞的材料通常包括金属和非金属两大类。
金属螺纹塞常用的材料有碳钢、不锈钢、铜、铝等。
这些材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，适用于不同环境和工况下的使用。
非金属螺纹塞常用的材料有塑料、橡胶等，这些材料具有重量轻、绝缘性能好等特点，适用于特殊场合的使用。
四、螺纹塞的生产工艺。
螺纹塞的生产工艺通常包括材料选型、冷镦成型、热处理、表面处理等环节。
首先是材料选型，根据使用要求选择合适的材料。
然后进行冷镦成型，将材料加工成螺纹塞的形状。
接着进行热处理，提高材料的强度和硬度。
最后进行表面处理，包括镀锌、喷涂等，提高螺纹塞的耐腐蚀性能和美观度。
五、螺纹塞的质量标准。
螺纹塞的质量标准是保证其安全可靠使用的重要依据。
螺纹塞的质量标准主要包括外观质量、尺寸偏差、力学性能、化学成分等方面。
外观质量要求螺纹塞表面光洁，无裂纹、气孔等缺陷。
尺寸偏差要符合国家标准规定的公差范围。
力学性能要求螺纹塞具有一定的拉伸强度和抗压强度。
冷镦成型工艺设计、螺栓
目录1.形状、尺寸2. 坯料准备3. 自动锻压机的型号4. 凹模孔的直径5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定6. 送料滚轮设计7. 切料模8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因9. 初镦10. 终镦冲模11. 镦锻凹模12. 减径模13. 切边14. 常用模具材料及硬度要求15. 冷成形工艺对原材料的要求16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因17. 化学成份对材料冷成形性能的影响18. SP.360设备参数19. 台湾设备参数20. 台湾搓丝机参数21. 国内搓丝机、滚丝机参数22. YC－420、YC－530滚丝机参数23. 磨床参数24. 单位换算25. 钻床参数形状、尺寸：1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。
冷锻时圆角过大反而难锻造。
2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。
如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。
这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。
超过上述范围必须中间退火。
侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。
3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。
球形头部顶上允许设计成小平面。
4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。
自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。
杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。
5.挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。
6.反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。
孔的成型方法.
孔的成型方法 通孔的成型方法
2）盲孔 盲孔只能用一端固定的型芯来成型。 为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深 不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与 施压方向的孔深度为孔径的２倍．
孔的成型方法
零件名称：灯座
设计要求 生产批量：大批量 未注公差取MT5级精度 要求设计灯座模具
一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析
塑料品 种 聚碳酸 酯PC 结构特点 使用温度 化学稳定 性 有一定的 化学稳定 性，不耐 碱、酮、 酯等。 性能特点 成型特点
线型结构非结 晶型材料，透 明。
小于130℃，耐 寒性好，脆化 温度-100℃。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
二、 确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1.计算塑件的体积和重量（可用软件相关功能计算） ⑴计算塑件的体积：V=200172.30ｍｍ3（过程略）
⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.2Kｇ· ｄｍ3
参p134 表7-27所以，塑件的重量为：W=ρV ＝200172.30×1.2×10-3＝240.20ｇ 根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构，考虑外形
孔的成型方法 通孔的成型方法
飞边，难以修整
型芯一端固定，另一端 与模具接触部位会有飞边 当型芯长时，容易弯曲
孔的成型方法 通孔的成型方法
两个均只有一端分别固定， 增强了型芯的稳定性，但对 接缝处会有飞边，难修整。 将其中一个型芯的尺寸设 计得比另外一个大0.5-1mm, 安装、使用方便
孔的成型方法 通孔的成型方法
⑵填写模塑成型工艺卡
、R50-0.24﹑¢1370-1.28﹑30-0.2、80-0.28﹑1330-1.28；
粗钢筋机械连接施工工艺
6.2.5在现场连续10个检验批抽样试件抗拉强度试验1次合格率为100%，检验批接头数量可扩大一倍。
2.1.1接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内接头百分率不应大于50%；
2.1.2接头宜避开抗震设防要求的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用 级或 级接头，且接头百分率不应大于50%。
2.2接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
2.3不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
6
6.1
6.1.1钢筋的品种、规格必须符合设计要求，质量符合国家现行《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》（GB 1499）和《钢筋混凝土用预热处理钢筋》（GB 13014）标准要求。
6.1.2套筒与锁母材质应符合GB 699规定，且应有质量检验单和合格证，几何尺寸要符合要求。
6.1.3连接钢筋时，应检查螺纹加工检验记录。
凝土余热处理钢筋》（GB 13014）的要求，有原材质复试报告和出厂合格证。
钢筋应先调制再下料，并宜用切断机和砂轮机切断，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或绕曲，不得用气割下料。
3.2.2.1套筒与锁母材料质量要求
套筒材料应采用优质碳素结构钢或合金钢，其材质应符合GB699规定。
成品螺纹连接套应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。
6.1.6钢筋接头强度必须达到同类型刚才强度值，接头的现场检验按检验批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个作为一个验收批形检验：牙形饱满，不断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁的为合格品。
圆弧尾螺纹产品的冷成形工艺开发
湖北毕亚球 【摘要】介绍了螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成形加工方法。运用ＧＡＤ设计出螺栓圆 弧尾螺纹产品的毛坯尺寸，经多工位冷镦机镦制出毛坯后．采用专用搓丝板搓制出满足 产品图要求的圆弧尾螺纹。 －－ 【关键词】圆弧尾螺纹冷镦机专用搓丝板
一、
引言
圆弧尾螺纹产品，就是螺栓末端的螺 纹外形为圆弧形的产品，此类产品在汽车 紧固件连接中经常使用。我公司开发的螺 栓中，有部分产品就是采用圆弧尾螺纹， 如穿垫螺栓ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５１和组 合螺栓ＥＧ一６８００９ １ １等，依据现有工艺设 备，螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成形加工， 先采用多工位自动冷镦机镦制出圆弧型毛 坯，然后使用安装有专用搓丝板的自动搓 丝机，搓制出满足产品、设计要求的螺栓 圆弧尾螺纹。 通过对ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５ １和ＥＧ一 ６８００９１ １三种螺栓圆弧尾螺纹产品的冷成 形工艺设计，认为此类螺栓的圆弧形毛坯 尺寸和专用搓丝板的设计，以及专用搓丝 板的制造精度，都将直接影响到圆弧尾螺 纹产品的质量状况。 二、圆弧尾螺纹冷成形工艺设计 在开发的螺栓产品中，包含有穿垫螺
圈 栓ＭＵ２４０１４６、ＭＵ２４０１５１和组合螺栓 ＥＧ一６８００９１１这３种圆弧尾螺纹产品，此 类产品与冷成型工艺设计方法相似，即先 采用多工位自动冷镦机镦制出圆弧型毛 坯，然后采用安装有专用搓丝板的自动搓 丝机，搓制出满足产品图要求的圆弧尾螺 纹。因此，就以组合螺栓ＥＧ一６８００９１ １为 例，介绍该圆弧尾螺纹产品的冷镦工艺和 搓制工艺。 １．ＥＧ一６８００９１ １圆弧尾组合螺栓的冷 镦工艺 组合螺栓ＥＧ一６８００９ １ １为穿垫组合螺 栓（半成品如图１所示），依据公司“材 料一模具标准化”课题成果，螺栓材料应 选用规格为 ９．７８． ｍｍ的ＳＣｒ４４０冷镦钢 进行冷成型加工。
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图１组合螺栓ＥＧ一６８００９１ １半成品图 ■ 从组合螺栓ＥＧ一６８００９１ １的半成品图 中可以看出，该零件的头部尺寸与公司现 有的吉利产品４Ｇ１８—１００５１０４Ｊ相似，其头 部成型工艺可以采纳飞轮螺栓４Ｇ１８— １００５１０４Ｊ冷镦锻原理（暂不作介绍）。 因此组合螺栓ＥＧ一６８００９１１的圆弧尾 毛坯尺寸设计，将作为冷镦工艺的重点进 行开发设计。 该零件毛坯采用四工位冷镦成型 ＣＢＦ一１３４Ｓ工艺生产（工位图如图２所 示），其中圆弧尾毛坯的成型是由二工位 顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４实现的，因此，圆 弧尾毛坯的关键尺寸完全是由该顶锻模来 决定的。 根据金属塑性变型体积不变的定律， 二工位冷镦成型的圆弧尾毛坯体积，将在 ＿■『Ｔ ｌ＾● 螺纹搓丝成型过程中保持不变； 根据金属流动规律，只有当二工位镦 锻成型毛坯的直线与圆弧部分光滑过渡 时，在搓制圆弧尾螺纹的工序过程中才不 会出现金属流线断裂、圆弧螺纹凹陷、平 牙或存在碎屑等质量问题。 因此，二工位顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４ 的设计就非常重要，也是决定螺纹质量的 重要因素。 在二工位顶锻模６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４的设 计过程中，可以根据“圆弧与直线相切连 接”的原理，运用ＣＡＤ技术对模腔的直 线与圆弧过渡部分进行设计，求出模腔圆 弧尺寸Ｒ１３（如图３所示），并结合二工 位顶锻模壳配合尺寸，从而设计出顶锻模 ６１Ｍ３一Ｌ１６３２—４（如图４所示）。