裂纹无损检测
3. 裂纹无损检测
常用的无损检测方法有以下几种：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、射线检测等。裂纹易于产生的应力集中部位，如叶片进水边正面（压力分布面）靠近上冠处、叶片出水边正面的中部、叶片出水边背面靠近上冠处、叶片与下环连接区等部位，由于透照布置比较困难，不能用射线透照法进行无损探伤。根据水轮机转轮叶片表面比较粗糙、结构复杂和厚度变化大的特点，一般应采用渗透、磁粉、超声波的方法进行无损检测。
3.1 超声波检测
超声波探伤方法对裂纹、未熔合等面积型缺陷的检出率较高，适宜检验较大厚度的工件，但是对于铸钢、奥氏体不锈钢材，由于粗大晶粒的晶界会反射声波，在屏幕上出现大量的“草状波”，容易与缺陷波混淆，影响检测可靠性，限制了超声波探伤方法在铸钢制水轮机转轮叶片上无损检测的应用。探测频率越高，杂波就越显着，为了减小晶界反射波的影响，我们采用了低频探头（2MHz）对铸钢转轮进行超声波探伤，发现反射信号以后再用高频探头（4MHz）进行定量，实践证明这是可行的。
3.2 渗透探伤
渗透探伤方法简单易行，显示直观，适合于大型和不规则工件的检查和现场检修检查。但是，渗透探伤方法是利用渗透能力强的彩色渗透液渗入到裂纹等缺陷的缝隙中，再利用吸附能力强的白色显像剂，将渗透液吸出来以显示缺陷的，因此，只能检查表面开口的缺陷。
3.3 磁粉探伤
磁粉探伤方法是利用工件磁化后，在材料中的不连续部位（包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性），磁力线会发生畸变，部分磁力线有可能逸出材料表面形成漏磁场，这时在工件上撒上磁粉，漏磁场就会吸附磁粉，形成与缺陷形状相近的磁粉堆积，从而显示缺陷。因此，磁粉探伤适用于铁磁材料探伤，可以检出表面和近表面缺陷，但是有些部位由于难以磁化而无法探伤。
第五种射线探伤法（RT），能比较直观地对缺陷定性和定量，底片可长期保存。此方法已广泛应用于锅炉压力容器压力管道的检验。但对于微裂纹检测，却受到微裂纹本身取向及其宽度和深度的影响，加之透照、暗室处理等诸多环节因素，其过程处理稍有不当，结果将事倍功半，检测灵敏度降低，甚至无法检出。
3. 裂纹检测的主要方法
3.1磁粉法 此法是利用高磁导率的磁粉细粒，在进入由于裂纹而引起的漏磁场时，就会被吸住留下，从而形成磁痕。由于漏磁场比裂纹宽，故积聚的磁粉用肉眼容易看出。其应用非常简单，直接检测表面裂纹，特点是显示直观、操作简单，它是最常用的方法之一。但磁粉检测也存在如下问题：无法检测应力集中，而应力集中往往会引起疲劳裂纹。检测时必须对被检工件磁化，而形状复杂的承载部件磁化时有一定的难度。为了清晰的显示磁痕，检测前，必须对被检件表面进行表面处理，即清理检测区域影响磁痕显示的油漆和腻子等，这不仅大大的增加了检测成本、检测时间，而且打磨过程本身会使被检工件形成新的缺陷。检测时速度慢，无法对整个承载部件全面检查，只能在目测的基础上重点检测一些部位，使得检测存在一定的隐患。检测结果受人为因素影响，降低了检测的准确度及可靠性。检测后为了不影响构件的性能，往往要求对检测件进行退磁，这也增加了检测成本。目前主要应用于汽车零部件等的探伤。
3.2渗透法
渗透法是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种有色或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。若表面有肉眼不能直接观察的微裂纹，由于该液体的渗透性很强，它将沿着裂纹渗透到其根部。然后将表面的渗透液洗去，再涂上对比度较大的显示液。放置片刻后，由于裂纹很窄，毛细现象作用显著，原渗透到裂纹内的渗透液将上升到表面并扩散，在衬底上显出较粗的线条，从而显示出裂纹露于表面的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，由毛细现象上升到表面的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，从而更能显示出裂纹露于表面的形状，故常常又将此时的渗透探伤直接称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液剂有较大气味，常有一定毒性。渗透法对表面开口裂纹检测灵敏度很高，但对表面有涂层的工件不佳；
3.3超声法
超声波检测采用高频率、高定向声波来测量材料的厚度、发现隐藏的内部裂纹，分析诸如金属、塑料、复合材料、陶瓷、橡胶以及玻璃等材料的特性。超声波仪器使用人耳听力极限之外的频率，向被检测材料内发射短脉冲声能，而后仪器监测和分析经过反射或透射的声波信号来获取检测结果。
超声导波方法可细分为接触式检测方法、非接触式检测方法，其作用机理为当超声入射至被测工件时，产生反射波，根据反射波的时间及形状来判断工件的裂纹。这种检测方法有时会产生盲区，发生阻塞现象，不能发现近距离裂纹。它常用于管道内壁的裂纹检测，能较为精确的判断出裂纹位置、周向开口裂纹长度、管壁减薄程度及裂纹截面积。
表面波对于表面上的复层油污不光洁等反应敏感，并被大量衰减。利用表面波测定裂纹深度有2种方法：
（1）表面波入射到上表面开口裂纹时，会产生一个反射回波，其波高与裂纹深度有关，当裂纹深度较小时，波高随裂纹深度增加而升高，这种方法只适用于测试深度较小的表面裂纹。当裂纹深度超过2倍波长时，测试误差较大。
（2）利用表面波在裂纹开口处和尖端处产生的2个反射回波及回波前沿所对应的一起水平刻度差值来确定裂纹深度，此法适用于深度较大的裂纹。裂纹深度太小，裂纹表面过于粗糙会导致测试误差增加。如果裂纹中充满了油和水，误差会更大。
相控阵检测是一种特殊的超声检测技术。它使用复杂的多晶片阵列探头及功能强大的软件来操控高频声束，使其通过被检测材料，并显示保真（或几何校正）的回波图像。所生成的材料内部结构的图像类似于医用超声波图像。对诸如关键金属结构、管道焊接、航空航天复合材料等的检测，相控阵技术所提供的附加信息是非常有价值的。
目前激光超声技术、超声红外热成像技术等的发展为超声技术在裂纹检测方面的应用提供了有益的启示。
3.4漏磁法
所谓漏磁检测是指，铁磁材料被磁化达到磁饱和后，其表面和近表面缺陷与空气边界出现磁导率跃变，裂纹及附近的磁阻会增加，裂纹附近的磁场会因此发生畸变而形成漏磁通,通过检测漏磁场即可确定铁磁性金属结构上的应力和变形集中区，进而发现缺陷的非破坏检测技术。从整个检测过程来说，漏磁检测可以分为以下几个部份：
测试系统是基于金属磁记忆效应原理检测铁磁管件裂纹，诊断评估其应力状态和集中区域，为及时处理或更换管件提供科学依据。铁磁体在形变和微弱地球磁场的作用下产生磁记忆现象的内部原因取决于铁磁晶体的微观结构特点，是由于磁弹性作用的结果。
漏磁场检测方法是由传感器获取信号，计算机判断有无缺陷，可以从根本上解决人为因素的影响，具有较高的检测可靠性，也易于实现自动化，检测效率很高。在一定条件下，漏磁通信号的峰值和表面裂纹的深度有很好的线性关系。因此这种方法不仅可以检测裂纹的方位，还可对裂纹的危险程度作进一步判断，这是实现非破坏评价的基础。但这种检测方法也有一定的局限性。和磁粉检测一样它只适合于铁磁材料的表面检测，而且检测灵敏度较低，检测得到的信号相对简单，只能给出裂纹的初步量化，不适合检测形状复杂的试件
实际工业生产中，漏磁检验方法被大量应用于钢铍、钢棒、钢管的自动化检测。特别值得指出的是，漏磁场检测是地埋输油管线等最主要的检测方法，采用漏磁技术的“管道猪”可在地下管道中爬行300km。在管道的检查中，在厚度高达30mm的壁厚范围内，可同时检测内外壁缺陷。该技术也应用于火炮、飞机、导弹、弹药、铁道机车、石油等应用领域。
3.5 红外线法
红外检测常用于高温或低温承压设备内部保温层状态的检测与评价，而热弹性红外检测技术适用于各种特种设备高应力集中和疲劳损伤部位的检测;许多高温特种设备内部有一层珍珠岩保温材料，若其出现裂纹或部分脱落，壳体会出现超温运行，引起材料的热损伤，采用常规红外热成像技术即可发现该局部超温现象。特种设备上的高应力集中部位在大量疲劳载荷的作用下，出现的早期疲劳损伤会显示在热斑迹图像上。红外无损检测技术是一种非接触式的检测技术，远距离空间分辨率高、安全可靠对人体无害、灵敏度高、检测范围广、速度快，对被测物体没有任何影响。
3.6涡流法
涡流法检测是利用电磁感应原理实现的。电涡流传感器的线圈作为振荡电路中谐振回路的一个电感元件，加电工作时在线圈里会产生高频振荡电流。而传感器接近试件表面时，线圈周围的高频磁场在金属表面和内层感应出高频电流，即涡流。而涡流产生的损耗及反磁通又通过耦合反射到传感器的线圈中去，当传感器在试件表面移动时遇到裂纹处或裂纹深度宽度有变化时，涡流磁场对线圈的反射作用不同，线圈等效阻抗电感量也不同，进而影响回路的谐振频率和幅频特性，分析处理这种变化就可判断试件有无裂纹或裂纹深浅宽窄。
涡流技术对表面开口裂纹很灵敏，可以在不去除表面涂层的情况下方便可靠地检测出金属材料的表面和近表面裂纹。其特点是检测速度快、裂纹灵敏度高、适用方便，缺点是不能准确区分裂纹性质、受干扰因素多、不确定性大。它可分为单频和多频涡流检测技术，单频涡流检测只能显示涡流信号的幅值变化，不能抑制，不能区别提离、抖动等干扰信号，定性、定量均有一定困难。多频涡流检测技术的发展对上述问题做了较好的解决，多频涡流检测就是用几种不同频率同时激励探头，具有阻抗平面图形相位显示和纹幅值显示功能。根据不同频率激励信号所取得的测量结果，通过实时矢量相加减和处理，抑制不需要的干扰信号，具有去伪存真的功能，阻抗分析能在检测中分离出探头摆动信号和提离信号等的干扰。常规涡流方法只适用于检测表面光滑母材上的裂纹，对焊缝上的裂纹检测会因焊缝在高温熔合时产生的铁磁性变化和表面高低不平而出现杂乱无序的磁干扰而无法实施。只有基于复平面分析的金属材料焊缝电磁涡流检测技术，采用特殊的点式探头(电流扰动磁敏探头)检测焊缝的表面裂纹才可以允许焊缝表面较为粗糙或带有一定厚度的防腐层。
脉冲涡流检测方法是一种新近发展的技术。按照傅立叶变换，一个脉冲信号可以展开为无限多个谐波分量之和，因而，具有较宽的频谱。当用脉冲电流作激励信号进行涡流检测试验时，蕴含着丰富的被测信息。而且，激励的脉冲特性使涡流在金属中存在一个很高的峰值，易于观察和测量；能够进行传统涡流检测所不能进行的瞬态分析。
目前工程上能检测出在0.3～0.4mm 涂层下最小裂纹深度为0.5～2mm 的裂纹。
钢铁裂纹漏磁无损检测系统的硬件设计
第１１卷第３期 ２０１１年９月 徐州建筑职业技术学院学报 ＪＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＸＵＺＨＯＵ ＩＮＳＴＩＴＵＴＥ ＯＦ ＡＲＣＨＩＴＥＣＴＵＲＡＬ ＴＥＣＨＮＯＩ ０ＧＹ Ｖｏ１．１１№．３ Ｓｅｐ．２０１１
钢铁裂纹漏磁无损检测系统的硬件设计
高飞，邓志辉
（常州信息职业技术学院机电工程学院，江苏常州２１３１６４）
摘 要：为了实现漏磁无损检测系统对钢铁裂纹进行快速、准确地检测，设计了漏磁无损检测系 统的硬件部分．在分析漏磁无损检测原理的基础上，确定了系统的总体结构，重点对系统的直流恒
定磁化结构、反向电流去磁结构、控制系统、数据采集系统等进行了设计．该系统结构简单，对被测
材料的内、外表面缺陷和内部缺陷具有较高的检出能力． 关键词：漏磁检测；剩磁；控制系统；数据采集；硬件设计
中图分类号：ＴＧ １１５．２８４ 文献标志码：Ａ 文章编号：１００９—８９９２（２０１１）０３—００５９—０３
Ｈａｒｄｗａｒｅ Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｆｌｕｘ Ｌｅａｋａｇｅ
Ｌｏｓｓｌｅｓｓ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ Ｓｔｅｅｌ Ｃｒａｃｋｓ
ＧＡｏ Ｆｅ 。ＤＥＮＧ Ｚｈｉ—ｈｕｉ
（Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎｄ Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ
Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ，Ｊｉａｎｇｓｕ ２ １ ３ １ ６４，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｒｅａｌｉｚｅ ｒａｐｉｄ ａｎｄ ａｃｃｕｒａｔｅ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｍａｇｎｅｔｉｃ ｆｌｕｘ ｌｅａｋａｇｅ ｌｏｓｓｌｅｓｓ ｔｅｓｔｉｎｇ
ｓｙｓｔｅｍ ｔｏ ｓｔｅｅｌ ｃｒａｃｋｓ，ｈａｒｄｗａｒｅ ｐａｒｔｓ ｏｆ ｍａｇｎｅｔｉｃ ｆｌｕｘ ｌｅａｋａｇｅ ｌｏｓｓｌｅｓｓ ｔｅｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ ａｒｅ ｄｅ—
基于频率扫描技术的裂纹深度检测方法研究
第28卷第4期增刊2007年4月仪器仪表学报ChineseJournalofScientificInstrumentVol128No14Apr12007
基于频率扫描技术的裂纹深度检测方法研究
陈棣湘,潘孟春,罗飞路
(国防科技大学机电工程与自动化学院 长沙 410073)
摘 要:本文在介绍了几种常用的裂纹深度检测方法的基础上,将频率扫描技术应用到交变磁场测量中,以垂直工件表面的磁场强度与总磁场强度的比值作为特征值,实现对缺陷深度的检测。本文分析了激励信号频率对裂纹深度检测的影响,在频率扫描过程中发现特征值开始时随扫描频率的增大而减小,然后又随扫描频率的增大而增大。将特征值最小时的扫描频率命名为拐点频率,在此基础上建立了基于频率扫描技术的裂纹深度检测模型,同时还对拐点频率与裂纹深度的定量关系进行了分析。实验结果证明,该方法可以很好地实现对裂纹深度的检测。关键词:交变磁场测量;裂纹深度;无损检测;频率扫描技术
Researchofcrackdepthdetectionmethodbasedonfrequencyscanningtechnique
ChenDixiang,PanMengchun,LuoFeilu(CollegeofMechatronicsEngineeringandAutomation,NationalUniv.ofDefenseTechnology,Changsha410073,China)
Abstract:Afterintroducingsomefamiliarmethodsofcrackdepthdetection,frequencyscanningtechniquewas
appliedtoalternativecurrentfieldmeasurement.Theratiooftheuprightmagneticintensitydividedbytotal
magneticintensitywasusedasacharacteristicvaluetoachievecrackdepthdetection.Theinfluenceofencour2agingfrequencytocrackdepthdetectionisanalyzedandtheruleofcharacteristicvaluevaryingwithscanning
无损探伤方案
无损探伤方案
无损探伤是一种非破坏性检测方法，通过使用物理学的原理和科学的仪器设备来检测物体的内部或表面缺陷、杂质、裂纹等。它广泛应用于航空、航天、核能、军工、建筑、交通等领域。本文将介绍无损探伤方案的几种常见方法。
一、磁粉探伤法
磁粉探伤法是一种适用于铁、钢等金属表面、近表面缺陷的无损探伤方法。其原理是在被检测物体表面均匀涂有铁磁性粉末，利用外加磁场引导粉末在裂纹、缺陷处留下磁纹，从而发现该处的缺陷。磁粉探伤法灵敏度高、速度快、成本低，但只适用于铁、钢等铁磁性材料。
二、涡流探伤法
涡流探伤法是一种适用于金属、导体等导电材料表面或近表面缺陷的无损探伤方法。其原理是将交流电源通入探测器，电流在待检测金属或导体中产生涡流，从而形成磁场，利用磁场对探测器产生的信号进行检测，可以发现缺陷。涡流探伤法灵敏度高、速度快、适用于各种导电材料。
三、超声波探伤法
超声波探伤法是一种适用于大多数材料内部缺陷的无损探伤方法。其原理是利用超声波在材料内部的传播和反射来检测材料内部缺陷。可以通过探头的不同位置、不同方向进行检测，对材料内部的缺陷、尺寸、定位等都可以进行准确的检测。超声波探伤法灵敏度高、适用范围广，但在检测厚度较大、表面不平整、材料吸音性较强时可能存在一定的局限性。
四、射线探伤法
射线探伤法是一种适用于金属、非金属等大多数材料内部缺陷的无损探伤方法。其原理是利用电磁波的作用直接透射材料，得到材料内部组织、缺陷等信息来实现无损检测。射线探伤法灵敏度高、适用范围广，但需要射线源，且辐射可能对人体和环境造成危害，需要进行详细的安全措施。
五、热波探伤法
热波探伤法是一种利用材料吸收热能散热规律来检测缺陷的无损探伤方法。其原理是利用探测器对材料表面施加热源，通过测量热能的传播和分布情况来检测材料内部的缺陷。热波探伤法适用范围广，可以检测小到几毫米的缺陷，但需要加热、冷却，操作比较繁琐。
综上所述，无损探伤方案是通过选择不同的探测方法和仪器设备，根据被检材料的不同特性来进行无损检测。我们需要根据被检材料的材质、形状、缺陷类型等条件，来选择合适的无损检测方法和设备，以保证检测的准确性和有效性。
无损检测i级ii级
无损检测i级ii级
全文共四篇示例，供读者参考
第一篇示例：
无损检测是现代工程技术领域中非常重要的一项技术，它通过对材料和结构进行非破坏性的检测，可以发现隐藏在材料内部或表面的缺陷，保证产品质量和安全。无损检测技术根据其检测的灵敏度和精度不同可以分为不同等级，一级和二级是其中比较常见的两个等级。本文将对一级和二级无损检测进行深入探讨，以便更好地了解这两种技术的特点和应用。
一级无损检测是指基于简单的原理和方法进行的检测，主要用于发现表面缺陷和简单形状的内部缺陷。这种检测方法具有操作简便、成本低廉、效率高等优点，适用于大批量生产和简单结构的材料检测。一级无损检测常用的方法包括目视检查、触摸检查、声波检测等，这些方法可以帮助工作者快速找到问题所在，提高工作效率和产品质量。一级无损检测的局限性也很明显，它对于复杂结构和深层缺陷的检测能力较差，容易漏检或误判。在一些对产品质量要求较高的领域，一级无损检测并不能完全替代二级无损检测。
二级无损检测是一种高级、精密的检测技术，主要用于对复杂结构和深层缺陷进行检测。二级无损检测依靠专业设备和高级算法，可以对材料的内部结构和性能进行全面分析和评估，找出隐藏在深层的细小缺陷，并为后续修补和加工提供准确的数据支持。二级无损检测方法多样，包括超声波检测、磁粉检测、X射线检测等，每种方法都有其独特的优势和适用范围。二级无损检测不仅能够提高产品质量和安全性，还能够节约大量的人力和物力资源，减少生产成本和环境污染。
无损检测技术在日常生活和工程领域中应用广泛，涉及机械制造、航空航天、汽车工业、建筑工程等多个领域。无损检测技术的发展已经取得了显著的成就，但仍然面临一些挑战和问题，如检测精度不高、设备昂贵、操作复杂等。为了不断提升无损检测技术的水平，需要不断进行研究和改进，加强标准化和规范化，提高检测精度和效率，确保产品质量和安全。
一级和二级无损检测技术各有其优势和局限性，应根据具体情况选择适当的检测方法。在实际工程应用中，可以根据产品的特点和质量要求，灵活运用一级和二级无损检测技术，综合考虑成本和效益，为产品质量和安全保驾护航。随着技术的不断进步和生产环境的不断变化，无损检测技术也将不断创新和发展，为工程技术领域的发展做出更大的贡献。【注：以上提供的内容仅供参考，实际撰写时可根据需要进行适当修改和补充。】
钢结构无损检测方法
钢结构无损检测方法
一、前言
在钢结构的生产、运输、安装和使用过程中，由于各种原因，可能会导致钢结构出现一些缺陷，如裂纹、疲劳损伤等。这些缺陷如果不及时发现和处理，可能会对钢结构的使用安全造成威胁。因此，钢结构无损检测方法的研究和应用显得尤为重要。
二、什么是无损检测
无损检测（Non-Destructive Testing, NDT）是指在不破坏被检测物体的前提下，利用物理学、力学、电学等科学原理和技术手段对被检测物体进行内部和表面缺陷的探测、定位和评价的一种技术。常见的无损检测方法包括超声波检测、X射线检测、涡流检测等。
三、钢结构无损检测方法
1. 超声波检测
超声波是指频率高于人耳能听到的20kHz的声波。超声波在材料中传播时会发生反射或折射，并且与材料中存在的缺陷有关系。利用这一特性可以通过超声波探头对钢结构进行无损检测。
超声波检测的步骤：
（1）准备工作：选择合适的探头和仪器； （2）对被检测物体进行清洁和涂胶；
（3）对被检测物体进行扫描，记录数据；
（4）根据数据分析结果，判断是否存在缺陷。
2. X射线检测
X射线是一种高能电磁波，具有穿透力强、能量高等特点。利用X射线可以对钢结构的内部缺陷进行探测。
X射线检测的步骤：
（1）准备工作：选择合适的X射线源和探测器；
（2）对被检测物体进行清洁和定位；
（3）将X射线源照射在被检测物体上，并通过探测器记录反射信号；
（4）根据反射信号分析结果，判断是否存在缺陷。
3. 涡流检测
涡流是一种感应电流，在钢结构表面产生一个交变磁场时，会在材料中产生涡流。利用涡流与材料中存在的缺陷之间的关系可以对钢结构表面缺陷进行探测。
涡流检测的步骤：
（1）准备工作：选择合适的探头和仪器；
（2）对被检测物体进行清洁和定位；
（3）将探头放置在被检测物体表面，并通过仪器记录反射信号； （4）根据反射信号分析结果，判断是否存在缺陷。
四、无损检测的优点
焊管内裂纹电磁激励红外无损检测数值模拟
第４４卷 第１期
２０１４年１月 激光与红外 ＬＡＳＥＲ ＆ ＩＮＦＲＡＲＥＤ Ｖｏ１．４４，Ｎｏ．１
Ｊａｎｕａｒｙ，２０１４
文章编号：１００１－５０７８（２０１４）０１－００２５－０５ ・红外技术及应用・
焊管内裂纹电磁激励红外无损检测数值模拟
李龙波，李国华，邢 亮，侯苏灵
（中国矿业大学（北京）机电与信息工程学院，北京１０００８３）
摘 要：研究ＡＮＳＹＳ有限元模拟下基于电磁激励红外热像的直缝焊管内部裂纹检测，为实践
提供有价值的参考依据。根据感应加热原理，建立了电磁场和温度场的数学模型，进行两个场
的顺序耦合分析，通过改变裂纹埋藏深度、线圈位置、材料物性、感应加热时间，探讨其对内部
裂纹可检测规律的影响。仿真结果表明，内部裂纹的存在影响试件表面的温度场，并且随着埋
藏深度的增加以及线圈位置偏离越远，表面获得的温度也随之下降，铁磁性材料更容易被检测
出来，通过选择合适激励频率或电流强度、线圈位置，红外热像仪能够探测到内部裂纹的存在。
关键词：直缝焊管；内部裂纹；红外热像；数值模拟；规律
中图分类号：ＴＧ１１５．２８ 文献标识码：Ａ ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００１—５０７８．２０１４．０１．００６
Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ ｅｘｃｉｔｉｎｇ ｉｎｆｒａｒｅｄ ＮＤＴ
ｏｆ ｉｎｔｅｒｎａｌ ｃｒａｃｋ ｉｎ ｗｅｌｄｉｎｇ ｐｉｐｅ
ＬＩ Ｌｏｎｇ—ｂｏ，ＬＩ Ｇｕｏ—ｈｕａ，ＸＩＮＧ Ｌｉａｎｇ，ＨＯＵ Ｓｕ—ｌｉｎｇ
（Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ａｎｄ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ＆Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ．Ｃｈｉｎａ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｍｉｎｉｎｇ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（Ｂｅｉｊｉｎｇ），Ｂｅｉｊｉｎｇ １０００８３，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ｖａｌｕａｂｌｅ ｒｅｆｅｒｅｎｅｅｓ ｆｏｒ ｐｒａｃｔｉｃｅ ａ ｆｉｎｉｔｅ ｅｌｅｍｅｎｔ ａｎａｌｙｓｉｓ ｓｏｆｔｗａｒｅ ＡＮＳＹＳ ｉＳ ｕｓｅｄ ｔｏ ｓｉｍｕｌａｔｅ
轴类钢锻件磁粉检测中发纹与裂纹的鉴别
轴类钢锻件磁粉检测中发纹与裂纹的鉴别
摘要：随着我国经济的不断发展，社会的不断进步，工业检测技术不断提高。在轴类钢锻件的磁粉检测中，发纹与裂纹这两类缺陷的磁痕显示较为相似；但是两者对工件使用性能的影响存在较大的差别，其质量验收标准差异也较大。提出了几种发纹与裂纹的实用鉴别方法，可供磁粉检测人员参考和借鉴。
关键词：轴类钢锻件；磁粉检测；发纹；裂纹；磁痕显示
引言
在轴类钢锻件的磁粉检测中，经常会遇到沿轴向分布，磁痕清晰而不浓密的线性缺陷显示，此类磁痕显示为发纹缺陷。其是轴类钢锻件中比较常见的一类缺陷。发纹的磁痕显示与裂纹的磁痕显示极为相似，不少检测人员常将发纹误判为裂纹。发纹与裂纹这两类缺陷对工件使用性能的影响差别较大。发纹对工件使用性能的影响较小，而裂纹的危害极大。因此，掌握准确鉴别发纹与裂纹的方法，是检测人员必备的一项技能。笔者提出了几种发纹与裂纹的实用鉴别方法，可供磁粉检测人员参考和借鉴。
1相关行业标准与企业标准对裂纹与发纹的验收要求
1.1相关行业标准
1.1.1ＮＢ／Ｔ 47013．4－2015《承压设备无损检测第4部分
磁粉检测》ＮＢ／Ｔ 47013．4－2015标准对发纹与裂纹的要求为：（1）不允许任何裂纹和横向缺陷显示；（2）质量分级见表1。
表1 ＮＢ／Ｔ 47013．4－2015的质量分级ｍｍ
注：Ｌ表示线性缺陷磁痕长度。
1.1.2ＪＢ／Ｔ 5442－1991《压缩机重要零部件的磁粉检测》ＪＢ／Ｔ
5442－1991标准对发纹与裂纹的要求为
（1）不允许任何裂纹和横向缺陷显示；（2）质量分级见表2。
表2 ＪＢ／Ｔ 5442－1991的质量等级分类
注：若缺陷磁痕数量超过表中规定时，则每增加2条等级下降1级，且最多不得超过两级，否则按不允许缺陷处理。
无损检测知识点总结
无损检测知识点总结
导言
无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法
无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：
1. 超声波检测（UT）
超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测（RT）
射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测（MT）
磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测（ET）
涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测（MPI）
磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。 6. 热红外检测（IRT）
无损检测报告
无损检测报告
无损检测报告是一种针对材料、零部件、设备等的表面和内部缺陷进行检测分析的报告。无损检测是采用非破坏性方法进行的，不会影响被检测物品的使用性能和完整性。
无损检测的目的是寻找和评估材料或设备中的缺陷、裂纹、疲劳、漏洞等问题，以确定是否符合设计要求和使用安全性。无损检测方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
无损检测报告通常包括以下内容：
1. 被检测物品的基本信息，如名称、规格、编号等。
2. 检测方法和仪器的信息，包括使用的无损检测方法和设备型号。
3. 检测过程的描述，包括检测位置、检测时间、操作人员等。
4. 检测结果的总结，包括缺陷类型、尺寸、位置、分布等。
5. 检测结果的评价和建议，根据检测结果对被检测物品的使用安全性和健康状况进行评估，并提出相应的建议和措施。
无损检测报告对于保证材料和设备的使用安全性至关重要，可以帮助企业和个人了解材料或设备的质量状况，及时采取相应的修复、更换或维护措施，以减少事故风险和经济损失。
射线检测透照角度对裂纹检出的影响
射线检测透照角度对裂纹检出的影响
摘 要：主要介绍了如何提高射线检测对裂纹的检出率，分析NB/T
47013.2-2015《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》标准对裂纹检出率的控制要求，以及如何结合实际情况确保特殊透照工艺下的裂纹检出率，为工艺编制和现场拍片人员提供了参考。
关键词：裂纹；射线检测；标准；透照工艺
Abstract: This paper mainly introduces how to improve the
detection rate of cracks by Radiographic Testing, and analyzes NB/T
47013.2-2015, the control requirements of crack detection rate in the
standard, and how to ensure the crack detection rate in the special
radiographic process combined with the actual situation, provide a
reference for process preparation and operators.
Key words: crack; Radiographic Testing; Standard; testing
arrangements
1 焊接接头裂纹产生的原因
裂纹、未熔合和未焊透等是焊接接头最常见的3种危害性缺陷。焊接接头裂纹一般具有尖锐的端口，借助于使用过程中的交变应力环境极易拓展撕裂，会产生重大的质量隐患。根据所产生机理分为：热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂等。
焊接裂纹的产生，通常是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
2 射线检测透照角度对裂纹的检出的影响 根据中国特种设备检验协会组织编写的《射线检测》[1]3.2.3 缺陷检出试验中分析了不同透照角度对裂纹检出的影响。