造粒干化法污泥干化系统

污泥干化工艺描述1. 工艺流程为减少污泥干化过程中的大量能耗，满足节约型环保要求，在干燥前先进行机械预脱水处理，经机械脱出来的污水进入污水厂内进行处理，以满足达标排放，机械脱水后的污泥便于运输大大减少运输过程中的费用。

1．2．进料造粒系统污水处理厂的脱水污泥经无轴螺旋输送器输送到污泥储存罐内，然后经污泥泵（或斗提机或抓斗）提升到高处的鑫盛公司的软体造粒机，在软体造粒机内湿污泥一次造粒形成表面干化、脆化、裂化的表面相互不粘连的颗粒送入颗粒硬化机(盘式干燥机)顶部的入口。

1．3．热源系统蒸汽：是由污泥焚烧或垃圾焚烧或其它燃料对蒸汽锅炉加热获得并具有一定的压力，通过蒸汽管道输送给干燥系统；导热油系统：导热油通过热油加热器加热，热油泵使导热油在软体造粒机和污泥颗粒干化硬化(盘式干燥机)造粒机里循环。

热油通过抽气及膨胀容器在启动时使热油流动及排除空气和水。

导热油系统导热介质是经过深加工的高品质、低蒸气压矿物油，具有高度热源稳定性，特殊的热传导性（如BP导热油Transcal N）,使用周期长及热传导性能好。

冷却效果极佳的板空/油冷却器能够将热油快速冷却至很低的温度，采用蒸汽时，可以介入冷水使系统快速冷却至很低的温度，从而确保了停机和紧急状态时的热油的冷却。

导热油(或蒸汽)锅炉可以根据需要选用不同的燃料。

为了节省运行成本，可以选取用污水处理厂的污泥消化产生的沼气作为燃料用干化污泥。

1．4．出料系统成型的干污泥颗粒，从底部送出，经斗式提升机送入料仓储存或直接联接污泥焚烧系统。

料斗底部设有滑道和阀门，可以将干颗粒排出，装车或输送到打包机处打包。

为了安全起见，全干时在料斗顶部安装了减压阀避免爆炸所发生的危险，同时监测内部的温度和一氧化碳浓度。

1. 5. 蒸汽冷凝和热回收系统在干燥过程中产生的废气，有两种处置途径1）通过预冷的方式，将蒸气冷凝下来，不可冷凝气体送入焚烧炉系统作肋燃空气进行焚烧除臭，净化处理，达到无害化排放。

冷凝下来的水进入水除臭处理系统进行回用。

2）通过预冷的方式，将蒸气冷凝下来，不可冷凝气体经过生物除臭后排放。

冷凝下来的水进入城市污水管网。

干燥机内的蒸汽由排气风机抽出，使造粒机保持在微负压状态，防止了蒸气（或臭气）扩散至空气中。

连续抽出的蒸气在直接接触式的冷凝器中被冷却至摄氏55度左右，冷凝液返回污水处理厂（经除臭后经城市管网返回污水处理厂）处理，冷却水可采用污水处理厂的出水以节约工业水的消耗。

少量的不凝性气体在生物除臭单元处理或在焚烧炉中被去除（备选）以确保彻底的无气味运行。

从干燥机中排出的水蒸汽温度在105度左右，或者可以用于预热污泥和为污水处理厂内的污泥消化的提供热源。

1．6．除尘系统城品为半干污泥,由于形成的粉体量极少,因此,无须设置除尘系统。

2．鑫盛公司软体造粒污泥干化系统的优势2.1．适应性强与其它系统不同的是：鑫盛公司的软体造粒污泥干化系统适用于各种污泥并能生产出高质量的颗粒（无尘、无绒毛），彻底分解病原体，迅速从容适应污泥质量（成分）和数量（流量和关停比率）的变化。

2.2．节省投资简单低功率消耗和容积式软体造粒机适合于处理各种污泥。

采用热交换效率高的间接传热，蒸发过程无须流动空气。

蒸汽处理单元小。

减少了辅助设备。

2.3．安全可靠造粒机中氧气含量非常低，平稳和低温干燥过程，无磨损、低摩擦，使颗粒无尘，同时消除污泥颗粒处理过程中的爆炸危险。

2.4．杰出设计成功避免污泥的“塑性”阶段。

不会产生结垢堵塞现象。

2.5．卓越经验工艺的自动化及可视化工程均同对工艺及设备非常熟悉的具有精湛技艺的鑫盛公司的工程师完成。

2.6．环境友好整个系统对环境友好，做到零排放：无噪音，无气味，无粉尘。

2.7．维护简单使用经过研究的应用材料和通用部件方便顾客日常维护检修。

2.8．经久耐用设备磨损及腐蚀量少，使用寿命长。

3．软体造粒干化工艺的技术特征软体造粒干化工艺特点在于污泥干燥和造粒同时进行，这使得投资更省，维修费用更低（系统简单、无须硬挤压（出）的造粒机），还可得到质量更佳的颗粒。

3.1、间接干燥，单体颗粒比表面积大，干燥原动力极高。

鑫盛公司软体造粒机是间接干燥系统（污泥和提供能量的热媒不直接接触）。

大的接触表面积、比表面积最大化与加热的造粒干燥界面，保证了热量传递效率高。

由于全过程中，污泥都是以单体颗粒存在，单体颗粒比表面积大，干燥原动力极高。

综合干燥效率极高。

3.2、低电、热耗。

鑫盛公司的软体造粒干化系统由于造粒后绝大部分内含水转化为表面水和单体颗粒水份转移半径极小而使得所需的热能少，因而运行费用比其他所有系统都要低。

鑫盛公司颗粒干化硬化机内耙子轻柔低磨擦的运动使得所需的扭矩极小，因而电能消耗特别低。

软体造粒采用容积式造粒的方式而非挤压混合造粒的方式，因此揉合颗粒的动力极小；废气排放量极小，无需大功率的抽风机，同其他系统相比，进一步减少了电能消耗。

3.3、低磨损和腐蚀。

磨损，是常用的热空气作为干燥/输送污泥的介质的系统（如喷动床干燥机或流化床干燥机），或用紧凑的结构（如某些卧式圆盘式干燥机、浆叶干燥机）挤压输送污泥的系统的常见问题。

在鑫盛公司的软体造粒污泥干化系统中机率极小。

首先容积式软体造粒机造粒时，便由造粒容腔吸入堆置在上部的边缘临界物料进入容积腔，随即由于重力的作用，新的物料又自动送至边缘临界处，动能由污泥自身垂力产生补充，与造粒运动部分几乎无磨擦，因此磨损极小，又因为在颗粒干化后硬化机内是轻柔地输送颗粒。

从而污泥处置厂的使用率高（＞8000小时/年），磨损最小，维护费用最低。

颗粒干化硬化机，圆盘的辐射热可将蒸汽加热至轻微过热，避免了蒸汽的凝聚，从而避免了腐蚀问题的产生。

3.4、高质量颗粒，无须除尘系统。

其它工艺生产的颗粒都不可能具有鑫盛公司软体造粒干化系统生产的颗粒特性：特殊糅合的造粒工艺，使得带有纤维状的松散污泥被雷同短纤编织状态下的制造过程，准确地说，我们的造粒机出来的颗粒是编织成就的。

硬度高、均匀和无尘。

这归功于在不添加任何粉剂的情况下，脱水污泥直接造粒，无夹杂的粉体并且无绒状物质就象被打包一样被完全包裹在颗粒内部，形成自然团聚的整体颗粒。

这是其它任何设备和工艺都无法企及的。

生污泥做到这一点尤为困难，因为在某些干燥系统中生污泥会产生绒毛状物质（密度低、硬度低、尺寸小）。

颗粒硬度高、无尘，对处理和处置颗粒的操作者来讲具有重要积极的意义：不会将粉尘吸入肺中；不会产生粉尘爆炸；用于堆肥，颗粒可以增加堆场的孔隙率，更有利于生物发酵生长；成品用作肥料时颗粒硬度高也提高了颗粒改良土壤的特性，因为颗粒不容易粉碎，肥效可以缓慢释放。

此外，每个颗粒在造粒内的停留时间保证了污泥中的病菌被杀死，其数量处于能够被检测出的数值之下。

排除重金属，污泥硬颗粒可以成功地在商业上用作肥料。

3.5、安全性高。

最后一点，鑫盛公司污泥干化系统的的间接干燥的内在安全性独具优势。

造粒机内部气体几乎全是由不再循环的低温惰性蒸汽组成，含氧量极低，（＜1%＝，避免了自燃。

设备内运行温度低、粉尘浓度低（一般＜0.02g/Nm3）。

整个无臭味运行，可以建造在城市市区中。

4．软体造粒干化系统的安全性分析通常引起爆炸或起火需要有三个因素：即燃料、氧和火源。

实验表明，如果尘埃密度超过50g/m3或可燃气体含量超标及氧含量超过5%同时存在时，爆炸的危险性就随之上升。

由于有机物含量高，干燥过的污泥是一种潜在的危险品。

产生粉尘的干燥器或利用干热气体进行蒸发的系统无疑是危险性最高的。

粉体爆炸就是这样的案例。

鑫盛公司软体造粒污泥干化系统无尘，通过精确和先进的技术设计并辅之以HAZOP（危险与操作性）研究，鑫盛公司开发出了工厂安全操作的最佳工艺。

﹡由于连续不断地揉合和翻转污泥颗粒，从而避免了局部颗粒过热的现象。

﹡位于干燥器下部的热源完全处在颗粒自燃的温度之下。

﹡相应的技术设计排除了火花的形成。

﹡鑫盛公司的软体造粒系统的设计和运行中采用了极其严格的间接干燥原理。

蒸发过程中无任何多余空气进入干燥器。

操作过程中，造粒机的含氧量低（小于1%）防止了任何潜在危害的发生。

﹡每个电机都配备了一个自我保护装置，使维修工作确保在安全的条件下进行。

﹡提供操作过程关键数据的传感器和测定仪，同时具有实时显示功能。

根据这些数据可判断系统的主要设备是密封加压还是在高温下运行。

﹡颗粒干化机的检修孔是锁闭的，未经批准是不能擅自开启的。

﹡设备处理：如处于高温的造粒机和管道均是保温或屏蔽的，以此保护了操作人员的人身安全。

﹡使用连接梯和平台可十分便利地到达所有设备。

﹡所有加工流程同PLC（可编程序逻辑控制器）控制。

联锁装置可保护系统的主要操作步骤。

一旦PLC出现问题时，整个系统立刻转入“安全模式”。

﹡一系列经过全面和准确检测的程序确保了工厂安全启动和停机。

﹡鑫盛公司的软体造粒机尽管运行和储运时粉体生成极少，距离粉体爆炸极限很远，但设计时也着重考虑了粉尘（或可能生成的可燃性气体）爆炸和着火，相应的危险性分析的结论遵照较为严格的有关的污泥热处理厂安全性的标准/规则的要求。

4．1 软体造粒干化系统该系统包括软体造粒机、颗粒干化机（立式盘式干燥机）、输送螺旋、斗式提升机。

4．2 成品颗粒的输送污泥颗粒通常通过斗式提升机输送至颗粒料仓。

4．3 成品颗粒储存料仓我们的系统是全干和半干皆宜的，在半干系统时，由于危险的不可存在性，我们不重点考虑其危险性，安装检测装置进行实施监测预警即可。