连续铜铝挤压机操作规程
铝材挤压操作规程及注意事项
铝材挤压操作规程及注意事项铝材挤压操作规程及注意事项之相关制度和职责,1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用...1、机台班长注意事项生产计划的好坏直接影响生产的正常情况,除按生产顺序配好模具和铝棒外,关键是让全班员工明白班长的计划,什么料先生产,接着生产什么,然后再生产什么,做到生产有头绪。
要使用的平面模、分流模,生产前必须先把专用垫准备好,不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来,而找不到专用垫,导致模具温度下降,压不出或压坏模具,影响计划完成时间,增加生产成本。
模具上机时要查看模具编号是否与排产相同,对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量,控制好质量。
2、主机手注意事项一名合格的主机手必须与班长有默契配合,能与班长沟通,清楚班长的生产计划,班长不在现场时能指挥生产,不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划,才能懂得开机的技巧,并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度,提高产量,减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责,机械手上、主缸进时要密切注视,手不能离开操作台的暂停控制开关,严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅,当达到型材要求的长度时,开始锯切。
按手柄开关或脚垫开关,将锯片压向出料型材,锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯,当型材切断后锯片要迅速移离型材。
接着将锯断的型材滑入料架冷却,并且每隔3－5支料时必须锯样板检查表面质量情况,同时适当向锯片涂擦润滑油。
4 矫直工操作规程矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统,操作手柄及按钮是否正常。
启动液压泵、电机是否正常。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程一、前言铝材挤压是一种常见的加工工艺，广泛应用于建筑、交通、航空航天等领域。
然而，由于挤压过程中存在一定的危险性，为了保护工人的人身安全，确保生产正常进行，制定并严格执行铝材挤压安全操作规程显得尤为重要。
本文将从设备安全、人员安全、现场管理等多个方面介绍铝材挤压的安全操作规程。
二、设备安全1. 设备选择选择挤压设备时，应选择质量可靠，操作方便的设备。
设备应具备安全防护装置，如安全保护栏、急停按钮等，以确保工人的安全。
2. 设备检查在使用设备之前，应进行设备检查，确保设备的正常运行。
检查内容包括但不限于润滑情况、电气线路、紧固件等，如发现问题应及时修复。
3. 设备维护定期对设备进行维护，检查设备的各项指标是否达到要求。
设备维护过程中，必须切断电源，并由专业人员操作。
三、人员安全1. 岗前培训所有从事铝材挤压工作的人员必须接受相应的岗前培训，了解相关的安全操作规程、急救知识等内容。
确保员工具备必要的安全知识。
2. 穿戴个人防护装备挤压作业工人必须穿戴符合安全标准的工作服、安全帽、耳塞、眼镜、手套等个人防护装备。
尤其是对于直接参与挤压操作的工人，还应穿戴防护鞋、呼吸器等。
3. 禁止擅自解除安全设备下岗人员不得擅自解除、移动、损坏任何安全设备，如保护栏、警示灯等。
4. 禁止违章操作严禁从事未经许可的维护、调试工作，严禁擅自启动设备，严禁擅自拆卸设备零部件。
四、现场管理1. 现场整洁保持现场整洁，铝材、工具、电缆等杂物必须放置整齐，并随时清理现场的积水和杂物。
2. 禁止烟火严禁在挤压车间吸烟，禁止使用明火。
禁止将易燃、易爆物品带入挤压车间。
3. 高处作业进行高处作业时，必须佩戴安全帽、安全带，并严格按照操作规程进行作业。
禁止抛掷物品，禁止站在不稳定的支撑物上进行操作。
4. 严禁闲杂人等进入不相关人员不得随意进入挤压车间，必须穿越防护栏时，必须经过相关人员的引导。
五、应急预案1. 安全培训定期组织挤压作业安全培训，提高员工的急救意识和应急能力。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程铝材挤压是一种常见的加工方法，在工业生产中广泛应用。
为了确保操作人员的安全和生产的顺利进行，有必要制定铝材挤压的安全操作规程。
下面就是一份2000字的铝材挤压安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1.操作前应确认设备和工具的完好性，如有损坏应及时修理或更换。
2.检查挤压机的润滑油、冷却水等是否充足。
3.保持工作场所清洁，避免杂物堆积和地面湿滑。
4.佩戴好个人防护装备，如安全眼镜、防护手套、工作服等。
二、挤压前的安全操作1.按照挤压图纸上的要求选择合适的模具和工艺参数。
2.确认从材料供应端进料的良好，并保持挤压机的正常运转。
3.开机前应确保操作人员和附近工作人员的安全，做好疏散准备。
4.操作人员应予以充分的培训和指导，确保其熟悉挤压机的操作和安全规程。
三、挤压过程中的安全操作1.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意调整工艺参数，如有需要应及时和上级进行沟通。
2.挤压过程中应注意材料的进料情况，确保均匀和稳定。
3.定期检查挤压机的润滑油和冷却水，确保其正常运转。
四、挤压后的安全操作1.挤压完成后，及时停止挤压机的运转。
操作人员应等待机器停稳后再进行后续工作。
2.清理挤压机及周边的废料和杂物，确保工作场所的清洁和整洁。
3.关闭挤压机的电源，并断开与电源的连接。
五、其他安全操作1.严禁穿戴松散的衣物、长发等，以防止危险发生。
2.操作人员在操作时不得酒后或疲劳，确保集中注意力和反应能力。
3.发现挤压机异常运作或故障时，应立即停止操作，并及时报修或寻求技术人员的协助。
4.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
六、紧急情况的应对措施1.如发生火灾或其他紧急情况，操作人员应迅速采取安全措施，如报警、疏散等。
2.在操作过程中如出现人员受伤或事故发生，应立即停机并拨打急救电话。
通过制定和执行这份铝材挤压安全操作规程，可以有效预防事故的发生，保障操作人员的安全和生产的顺利进行。
铝材挤压操作规程及注意事项(精)
铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。
然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因,需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲, λ>7-10。
当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。
铝材挤压机操作方法
铝材挤压机操作方法
铝材挤压机是一种用于加工铝材的机器设备，操作方法如下：
1. 准备工作：将铝材杆料准备好，检查挤压机的机械和电气系统是否正常。
2. 调整模具：根据要加工的铝材形状和尺寸，选择合适的模具，并将其安装到挤压机上。
根据需要，调整模具的位置和角度。
3. 开始挤压：将铝材杆料置于挤压机的送料区，并使用送料装置将材料送入挤压区域。
根据挤压机的参数设置，控制机器运行，启动挤压过程。
4. 监控挤压过程：在挤压过程中，操作人员需要监控挤压机的运行状态，确保材料顺利进入挤压区域，避免堵塞和卡住。
5. 调整参数：根据材料的特性和要求，适时调整挤压机的参数，如挤压速度、温度和压力等，以获得理想的挤压效果。
6. 检查成品：当挤压完成后，取下挤压出来的铝材型材，并进行质量检查。
检查材料的尺寸、表面质量和光泽度等。
7. 后续加工：根据需要，可以对挤压出来的铝材进行后续加工，如切割、打孔、表面处理等。
8. 清洁和维护：在操作完成后，及时清理挤压机的杂物和残留物，并按照要求进行日常维护，以确保挤压机的正常运行和延长使用寿命。
需要注意的是，操作人员应该熟悉挤压机的使用说明书，掌握安全操作规程，并严格遵守相关的操作规范和安全要求。
操作人员应该经过相关培训，并持有合格的操作证书，以保证操作的安全和质量。
挤压机操作规程
挤压机操作规程一、操作规程：1、检查液压系统是否漏油，空气压力是否正常。
2、检查传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3、将盛锭筒加温至400℃---450℃。
4、根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
5、根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
6、启动挤压机冷却马达——油压马达。
7、根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
8、检查棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
9、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
10、装模时，注意调模螺丝要上紧，防止螺丝滑脱砸伤脚。
11、将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
12、主缸前进挤压13、挤压时，如塞模，需紧急停机退模。
14、挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
15、出料时，严禁直线向出料口窥视，需斜视。
16、将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二、工艺流程图盛锭筒加热圆铸锭加热挤压淬火中断模具加热交付时效装框定尺拉直三、工艺要求1、铝棒加热上机温度为：A平模：铝棒温度450℃---520℃B.分流模：铝棒温度430℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2、模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3、盛定筒温度：400℃---450℃4、挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5、挤压力：≤210㎏/cm26、液压油温度≤50℃7、型材流出速度一般控制在：5米/分钟---50米/分钟。
8、模具在炉内的时间：≤8小时9、每挤压100支棒－150支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆，∅90棒<150棒，∅127/150棒<100棒，∅229/310棒<60棒；或依据产品表面随时清理。
铝材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉内的时间：≤8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-420℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
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连续铜铝挤压机操作规
程
公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
300连续铜铝挤压机操作规程
1.0目的
为使连续挤压机正常运转、提高效率、减少废品及安全生产、规范操
作特规定本操作规程。
2.0范围
对从事连续挤压工作者必须经过专业技术培训和安全教育方可操作。
适用于本公司300连续铜铝挤压机。
3.0职责
3.1制造车间：负责产品制程中的过程控制及异常情况的及时处理。
3.2品质部：负责产品制程中的质量监控。
4.0操作前准备
4.1检查放线架是否转动灵活。
4.2检查铜铝杆是否符合要求
4.3校直机装置无故障。
4.4铜杆送入校直装置后有无落出放线架外。
4.5高压液压泵，轴承润滑泵，齿轮润滑泵运转正常，油路畅通。
4.6挤压轮表面无油污，压实轮工作位置上下是否正常。
4.7冷却水箱是否达到合适水位。
4.8调整好收线机横向移动的限位开关，并将收线盘的两边与其中的两个
限位开关对齐。
4.9检查操作台所有的电器按钮及指示灯均正常无误，紧急制动按钮处于
正常位置。
4.10将生产任务单上的产品规格、尺寸（长*宽）及所需产品长度或重量
准确输入计算机。
4.11检查腔体和模具是否与所产生的产品规格一致。
4.12生产工具及测量是否放置到位。
4.13安装挤压模具到腔体内，时间控制在3-5分钟。
4.14将安装挤压模具的腔体和喂料铜杆（长度100mm-150mm）放入电阻
炉中加热，当加热温度升到55℃左右后保温20-30分钟待用。在换模时
控制好加热时间严禁提前加热，节约用电。
4.15将装有挤压模的腔体装到靴座内，并调整好挤压溢料间隙，（注：
挤压轮与腔体之间用铅丝合靴增压后量出厚度0.3-0.35毫米之间。）做
好原始间隙记录，是再次装模有原始记录，交接班时有原始依据，节约
调整间隙时间。
5.0开机步骤
5.1接通电源，调整悬挂式操作箱增压开关按钮到松开位置。
5.2启动高压泵。
5.3将靴座合到挤压轮上，并压紧。
5.4按减速箱润滑泵和轴承润滑泵启动按钮。
5.5启动工装冷却和外循环冷却泵。
5.6在操作台上将开关扳到正转方向。
5.7操作台上启动主机和运行启动按钮，将轮速控制在4-4.5转/min之
内，用铁钳夹住剪成100mm-150mm左右并加热过的铜杆放入挤压轮，放
杆控制在挤压轮的三分之二圈，使挤压轮和轮槽内的铜杆产生摩擦温度
逐步上升，根据大、中、小三种规格，再观察挤压机主机电流不大于
160A，从装模到挤出产品时间要控制在10-15分钟。
5.8当挤压产品从挤压轮模具中挤出靴座30厘米后挟直套上不锈钢管，
启动产品冷却泵和吹干按钮。马上经过校直的Ф12.5长铜杆的头部喂入
挤压轮，使其连续送料。
5.9将挤压产品引向冷却水槽后，透过吹干口，记米器装置，调节臂，绕
到已固定在地轨式收线架的收线盘上。
5.10将地轨式收线机的收线方式拨到速度档，并将收线节距调整到与产
品宽度相同，然后开始由收线机自动收线。
5.11检查所挤出产品的形位尺寸及外观质量，合格后方可继续生产。
5.12逐渐调整挤压轮的速度至正常挤压速度，根据线规大小和挤压轮、
腔体的磨损出的废料厚薄、颜色等将主机转速控制在4-11转之间。
5.13产品长度或重量达到所需的数量时，将进料剪断，并继续使挤压轮
旋转，直到模具内再无产品挤出后一转内停车。
6.0停车控制
6.1将挤压轮转速旋钮调到零，按停车按钮和产品冷却按钮，拉出不锈钢
冷却管。
6.2剪断靴座出口处的产品。
6.3将正转钮到反转，按住悬挂操作箱上反转点动按钮，待挤压轮上的料
头退出压实轮，放开按钮，松开靴座压紧油缸。
6.4把堵头处的热电偶拉出。
6.5打开靴座。
6.6按次序从右到左按停所有按钮。
6.7待生产下一个产品时同上面开机步骤。
7.0工作结束
7.1关闭电源、水源。
7.2把模具拆下，送还模具房，编号位内。
7.3将挤好的产品的线盘放到指定地点。
7.4填写工序流程表，方便下一工序。
7.5清扫生产地的卫生。
8.0安全注意事项
8.1电气控制系统周边严禁堆放杂物。
8.2在安装腔体到靴座时，严禁合闭靴座。
8.3严禁未合靴座时，启动压紧缸进行压紧。
8.4开机喂料时，严禁戴手套作业，以防手套带入挤压轮造成安全事故。
8.5挤压机开动后，要检查液压系的压力是否正常中。
8.6当放线盘上的铜杆打结不好放线时，立即将铜杆剪断，并调慢挤压速
度，以最快速度排除打结铜杆继续挤压生产。
8.7严禁未将靴座冷却管推出时松开靴座，
8.8在更换挤压轮进行增压时，严禁有人站在增压枪进液压油的直线方
向。
8.9严禁私自调动液压系统的各种阀门。
以上操作规程仅供公司参考，具体方案以公司制定为准。
XX
2009年10月10日