焊接件检验规范
文件名称：焊接件检验规范受控状态：生效日期：1 目的为规范公司产品的焊接检验标准，确保检验的产品符合设计要求，从而达到保证被检测材料和部件的可靠性的目的，特制定本规范。
2 定义本规范所指产品包括承受动载或受力较大的箱体吊梁、悬挂件等有质量等级要求的焊接件，以及质量要求一般、受力较小、承受静载的焊接件。
3 范围本标准适用于所有类型的钢、镍、钛、铝及其合金的熔焊接头（不包括电子束焊接），厚度大于0.5mm以上的材料焊接。
4 焊接术语质量等级：基于给定的缺欠类型，对焊接的质量进行分级描述。
短缺欠：焊接部分任意100mm长度内，一个或多个缺欠总长度不大于25mm，或者焊接部分短于100mm长度内，缺欠总长度不超过该长度的25%。
系统缺欠：待查焊接部分总长度以内，按照特定距离均匀分布的缺欠，单个缺欠的尺寸在允许范围以内。
焊接裂纹：在焊接应力及其他因素共同作用下，焊接接头中局部位置的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
余高：焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。
角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。
表面气孔：气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
当气体刚溢出表面而产生的孔洞未被填满金属液体凝固所形成的凹坑。
未焊透：焊缝金属没有进入接头根部的现象。
未熔合：焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺欠。
咬边：由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
焊瘤：由于金属物在焊接过程中，通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在重力作用下金属流淌形成的微小疙瘩。
飞溅：熔化金属飞向熔池之外。
5 焊接符号本规范中使用了以下符号：a：角焊标称焊缝厚度。
d：孔径。
h：缺欠的高度或宽度。
z：角焊的焊角尺寸。
t：壁厚或板厚。
b：焊缝宽度。
s：标称对接焊缝厚度（焊缝的有效厚度）。
6 要求本规范必须经由培训合格的检验人员执行，为了方便检测产品的焊接品质，所有的待检产品应无表面涂层处理工序（如喷漆、喷塑等）。
当实际与合同、技术文件发生冲突时，应通过质量电子流进行反馈。
7 缺欠评估7.1 系统缺欠只允许出现在质量等级D中，并且前提是表中其他的要求都得到满足。
附：焊接性能等级与焊接质量等级对应表7.2 在一个焊接接头中，对每种单独类型的缺欠，要进行单独评估。
7.3 在接头的任何横截面上产生或削弱横截面的不同类型缺欠，需要加以特别考虑。
7.4 两个邻近的缺欠，如果相隔距离小于较小的那个缺欠的主要尺寸，则被认为是同一个缺欠。
8 检验内容8.1 所有产品的供应商必需在合格供方名录中。
8.2 我司批量入检需按以下要求执行：1）检验焊接件产品数量、编号与报告中是否一致；2）焊接过程记录完整；报告有效；3)如有无损检测要求，无损检测报告有效；4）产品无漏焊现象。
8.3 按照EN15085标准要求，焊接检验记录要包括以下内容：8.3.1焊接记录表要包括产品的图号、编号、检验员及监督人员的亲笔签名。
8.3.2焊前检查项目包括焊工资质、焊接设备型号、焊道清理情况、焊接气瓶压力、焊接工艺规程及图纸和其它工艺文件齐全有效、母材标识、焊材标识、零件几何尺寸、焊接坡口、装卡定位及焊接工装夹具、焊前清理、工作环境（包括接时车间温度、湿度等）等内容。
8.3.3焊接过程检查项目包括图纸编号、焊缝编号、焊缝所在区域、焊缝对应的工艺规程（WPS）文件编号、层间温度、焊工签名及、焊缝示意图及焊接电流、焊接电压、保护气体流量等参数；检验员巡检记录包括焊工是否严格执行了工艺纪律等。
8.3.4焊后检查项目包括自检、互检及每一条焊缝对应的焊接工艺规程（WPS）等记录，还包括清渣、焊缝尺寸、焊接变形、检验结果、目视检测(VT)、焊缝表面状况、缺欠记录、返修记录等内容，如果有无损检验要求的焊缝还包括无损检验报告。
8.3.5若是裸件，须单独记录焊接外观检验记录。
8.3.6入库检验员检查钢结构产品是否存在EN5817所示的缺欠。
如发现缺欠，根据对应等级，核查是否超出允许范围。
如超出允许范围，则应将抽检比例扩大，核查其余产品是否存在缺欠。
8.3.7入库检验员检查铝结构产品是否存在ISO10042所示的缺欠。
如发现缺欠，根据对应等级，核查是否超出允许范围。
如超出允许范围，则应将抽检比例扩大，核查其余产品是否存在缺欠。
8.3.8焊接件外观检验必须在裸件（没有涂层覆盖）时进行，对于有涂层覆盖的焊接件，入库检验仅检查条款8.1、8.2、8.3、8.4、8.5规定的内容。
8.3.9下面列举日望精工的典型焊接检验报告，如附件1。
我司产品用到的无损检测手段有磁粉和渗透两种，典型报告如附件2、3.附件1附件2产品图号产品名称探伤执行标准产品采用的焊接方法验收合格级别探伤部位表面质量探伤人员对需探伤焊缝部位的描述探伤结果探伤人员亲笔签名附件3部件编号工件名称焊缝编号图纸上该焊缝要求质量等级检测标准EN5817缺欠的限值ISO10042缺欠的限值整个密集群的气孔区域可以用包含所有气孔的直径为d A的封闭圆来表示。
对此圆形区域的所有气孔所作的要求也应满足单个气孔。
被允许的气孔区域应该是局部的。
对于气孔的密集有可能会掩盖其它缺欠的情况应予以考虑。
如果D小于d A1或d A2，不管哪个较小，总的气孔区域可以用一个直径ISO10042缺欠的限值序号ISO6520-1：1998中的代号缺欠名称说明tmm质量等级缺欠限值D C B1.5 2014 链状气孔－≥0.5 不允许不允许不允许1.6 2017 表面气孔单个气孔的最大尺寸0.5至3>3d≤0.3s或0.3ad≤0.4s或0.4a最大3mmd≤0.2s或0.2ad≤0.3s或0.3a最大1.5mmd≤0.1s或0.1ad≤0.2s或0.2a最大1mm1.7 2025 端部弧坑缩孔－≥0.5h≤0.4t最大3mmh≤0.2t最大1.5mm不允许1.8 401 未熔合≥0.5短缺欠h≤0.1s或0.1a最大3mm不允许不允许1.9 4021 根部熔深不足≥0.5短缺欠，但并非系统缺欠不允许h≤0.2s最大2mm不允许13序号ISO6520-1：1998中的代号缺欠名称说明tmm质量等级缺欠限值D C B1.105011 连续咬边要求平滑地过渡。
5012不被看作是系统缺欠。
0.5至3>3h≤0.2th≤0.2t最大1mmh≤0.1th≤0.1t最大0.5mm不允许不允许5012间断性咬边(短缺欠) 0.5至3>3h≤0.2th≤0.2t最大1.5mmh≤0.1th≤0.1t最大1mmh≤0.1th≤0.1t最大0.5mm1.11 502 焊缝超高要求平滑地过渡。
≥0.5h≤1.5mm+0.2b最大10mmh≤1.5mm+0.2b最大10mmh≤1.5mm+0.2b最大10mm14序号ISO6520-1：1998中的代号缺欠名称说明tmm质量等级缺欠限值D C B1.12 503 焊缝超高≥0.5h≤1.5mm+0.3b最大5mm h≤1.5mm+0.15b最大4mmh≤1.5mm+0.1b最大3mm1.13 5213角焊缝小于公称尺寸不适用于给了更大熔深的接头。
≥0.5短缺欠h≤0.3a最大2mmh≤0.2a最大1.5mmh≤0.1a最大1mm1.14 504根部余高过大≥0.5 h≤5mm h≤4mm h≤3mm15序号ISO6520-1：1998中的代号缺欠名称说明tmm质量等级缺欠限值D C B1.15 506 焊瘤≥0.5短缺欠：h≤0.2b不允许不允许1.16509511盖面凹陷未填满凹槽要求圆滑过渡≥0.5短缺欠h≤0.2t最大2mmh≤0.1t最大1mmh≤0.05t最大0.5mm16序号ISO6520-1：1998中的代号缺欠名称说明tmm质量等级缺欠限值D C B3 接头几何形状缺欠3.1 507 错边偏差的极限值基于正确的位置。
若没有另外的规定，正确位置是指与中心线相一致的位置（也可见条款1）。
t是指较小的厚度板纵向焊缝≥0.5h≤0.4t最大8mmh≤0.3t最大4mmh≤0.2t最大2mm 环焊缝≥0.5h≤0.4t最大10mmh≤0.3t最大6mmh≤0.2t最大4mm178.3.10标识检查8.3.10．1 标识内容：包括厂商名称（以其简称拼音的第一个大写字母代替）、生产日期（日期格式用4位数字表示，前两位为年份，后两位为月份）、流水号（3位数字表示）。
格式如下：×…××××××××。
例如RW1409001表示株洲日望精工有限公司2014年9月份第一台。
8.3.10.2 标识位置：箱体标识位置以不影响外观为准，每个厂商的同一型号的产品的标识位置、尺寸必须统一，以距离标识30cm可清晰辨识为标准。
8.3.10.3.标识要求：标识具有永久性，不可被酒精擦除。
对母材厚度≤2mm 的箱体，供应商可以贴覆膜纸标贴；对母材厚度>2mm的箱体，如钢印（要求：刮完腻子、喷漆后标识清晰可见）、激光喷码等，但同一型号标识方式必须一致。
9 检验流程：9.1焊接件首鉴检验流程图：（备注：合格则填写产品检验记录及外观检验记录（我公司））9.2焊接批量检验流程图填写产品检验记录及焊接件外观检验记录（我公司）（备注：焊接检验必须在裸件时进行，否则检验结果无效）10 参考文件及记录 10.1 参考文件《焊接质量等级 ISO 5817》 《EN15085-2焊接标准》 《EN15085-3焊接标准》 《焊接工程师手册(第2版)》 《来料检验规范》 《产品检验管理程序》 《焊接检验》 10.2 记录：《焊接裸件外观检查记录》焊接裸件外观检查记录.xls。
焊接件外观质量检验规范
焊接件外观质量检验规范
一、焊接件的检验标准
1.严格按图纸制作，加工件需预留加工量。
2.角焊高要达到6mm。
平焊宽7mm，焊高3mm，直线宽1mm以内。
3.工件外表打磨光滑、平整、锐边倒角。
4.气割渣、焊渣必须清理干净。
5.气割直线度，垂直度在1mm内。
6.属于重型工件，必须开坡口焊接。
7.工件不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
8.焊缝成型美观正常，不允许有弧坑、焊缝间断、烧穿和裂纹存在。
9.补焊件在补焊前，必须先把缺陷处彻底铲除干净，再进行补焊。
10.所有焊接件的尺寸变形量不得大于加工余量的1/3—1/2
二、焊接产品的检验范围
1．焊接车间所有的气割件、焊接件及成品的检验，各生产车间所涉及到焊接制品的检验。
2．外协供应焊接制品的检验。
三、检验方式
目测、过角尺、卷尺
四、不合格品的处理措施
1、本厂加工件如未按标准达标，视情节轻重、则工价只给予70%—50%计酬。
在作业中，如因个人原因造成工件返修、报废等一切损失，则有操作者自行承担。
2、外协件需注明不合格标识，并及时开具《不合格品通知单》通知采购部与
工件所在车间统计员安排退货，并跟踪执行到位。
2、焊接件外观检验通用规范最终版
焊接件外观质量检验标准
一、外观缺陷的名称及定义
裂纹：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
夹渣：由于焊接工艺不当或者焊接材料不符合要求，在焊缝金属内部或熔合线内部存在有非金属夹杂物。
焊接未熔合：母材和焊材由于各种原因造成焊缝未咬合未熔化在一起。
焊接未焊透：焊缝的根部或者双面焊时中间部位未完全焊到位，母材未被完全熔化。
咬边：由于焊接参数选择不当，或者操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
焊瘤；在金属物焊接过程中，通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属流淌形成的微小疙瘩。
烧穿：电焊条在焊接时由于焊接电流过大，或熔池高温停留时间过长，而引起焊点的液体金属流失，并使焊点形成孔洞的现象。
下塌：穿过单层焊缝根部或在多层焊接接头中穿过前道熔敷金属造成液态金属过量透过焊缝背面，即焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
飞溅：熔焊过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。
错边：焊接后两个工件在厚度方向上错开一定位置。
电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧时产生于母材金属表面上的局部损伤。
装饰面：客户可直接观察到或者接触到的外表面。
二、外观质量级别
A类：承载很小或者不撑载，不影响产品的性能及外观质量的焊缝。
B类：受力大，承受较大载荷，直接影响产品的性能。
三、外观质量检验要求。
焊接质量检验的一般要求
焊接质量检验的一般要求本规范为我厂所有钢铁材料焊后检验的一般要求，本规范包含了焊接结构几何尺寸的要求和焊缝外观检验的要求。
1. 焊接结构几何尺寸要求焊接结构上的几何尺寸在图样上直接给出尺寸及公差要求的按图样上的尺寸及公差检查；如图样中仅给出相应的焊接尺寸而不标公差尺寸(自由公差)，对这类尺寸的检验可参见下表1-1及表1-2中规定的公差进行检查。
表1-1 焊接结构长度尺寸自由公差(单位：mm)表1-2 焊接结构件的形位公差(单位：mm)2.焊缝外观检验焊缝外观检验是利用肉眼、样板、量具或低倍放大镜(不大于10倍)等对焊缝外观尺寸和焊缝成型情况进行检验。
外观检验应在焊接工作结束后，将工件表面的焊渣和飞溅清理干净，按表2-1所列项目进行检验。
2.1 表面清理质量所有焊缝及其边缘应无焊渣、飞溅及阻碍检验的附着物，否则不予检验。
2.2几何形状除特殊要求的焊缝外形尺寸时按要求进行检验，其余均按下列项目检验。
2.2.1 焊缝与母材连接处的检验焊缝与母材连接处检验的合格标准为：1)焊缝应完整完整，不得有漏焊部位；2)焊缝与母材之间应圆滑过渡，即焊缝凸面与母材之间形成的夹角应大于90°。
表2-1 焊缝外观检验的项目2.2.2.1焊缝余高的检验焊缝余高的合格标准为0～0.1×H(熔深)且应不大于2.5mm。
2.2.2.2 焊缝宽度的检验对焊缝宽度无定量规定，只要求焊缝宽度较均匀即可。
2.2.2.3焊缝表面凸凹的检验在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hm ax - hm in的差值不得大于0.5。
2.2.2.4角焊缝的检验角焊缝的焊脚尺寸K值按设计或有关技术文件注明数值检验，其尺寸偏差为0～3mm，但在生产过程中边界尺寸小于K值的情况该方向上的K值改为边界尺寸。
2.2.2.5焊接弧坑的检验在没有引弧和熄弧板的情况下不允许存在焊接弧坑。
2.3 焊接缺陷凡在外观检验中存在下表(表2-2)中焊接缺陷其中任意一项均为不合格。
焊接件质量目视检验规范
焊接件质量目视检验规范IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】湖南耐普泵业有限公司焊接件外观质量检验规范1.目的通过制定焊接件质量的外观检验规范，指导操作者和检验员在焊接、检验过程中的行为，使生产和检验有章可循，确保产品焊接件质量2.范围本规范适用于公司所有焊接件外观检测（含自制及外协）。
焊缝内部检测按国家标准及技术要求执行。
本规范适用于手工、机械（半自动）和自动类型的熔化极焊接方法，如手工电弧焊、氩弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
3.引用文件GB/T 324 《焊缝符号表示法》GB/T 3375 《焊接术语》GB/T 《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》GB/T 19418 《钢的弧焊接头缺陷质量分级指南》GB/T19804 《焊接结构的一般尺寸公差和形位公差》JB/T10584《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T12476 1～4 《焊接质量保证金属材料的熔化焊》GB50205 《钢结构工程施工质量验收规范》附条文说明ISO5807 《焊接质量等级》4.外形尺寸检验依据产品制造施工设计图图纸规定了产品精加工制造后必须达到的材质特性、几何特性（如形状、尺寸等）以及加工精度（如公差等）的要求。
技术标准包括国家的、行业的或企业的有关标准和技术法规。
在这些标准或法规中规定了产品的质量要求和质量评定的方法。
产品制造的工艺文件如焊接工艺规程、时效处理、热处理工艺规程等，在这些文件中根据工艺特点提出必须满足的工艺要求。
订货合同在订货合同中对产品提出的附加要求，作为技术文件的补充规定，同样是制造和验收的依据。
5.焊缝外观检验焊缝基本符号a ：角焊缝厚度；b ：焊缝余高的宽度；d ：气孔的直径；h ：缺陷尺寸（高度或宽度）；s ：对接焊缝公称厚度；t ：壁厚或板厚；K ：角焊缝的焊脚尺寸；C ：焊缝宽度；Z: 角焊的焊角长度；焊缝分类及质量等级5.2.1 焊缝分类根据公司结构件的受力受压情况以及局部焊接部位的重要性，把焊缝分为A、B、C、D 等四类。
焊接质量检验技术规范
焊接质量检验技术规范目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 钢结构件表面质量要求 (4)5 焊缝质量要求 (4)6 焊接质量检验方法 (6)7 缺陷及尺寸不符合要求返修 (9)附录A（规范性附录）缺陷限值表 (10)1.1.1.1 接质量检验技术规范1 范围本标准规定了焊接质量的检查方法及技术要求。
本标准适用于公司产品。
本标准不适用于产品设计图样或产品合同及技术协议中的特殊要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3375-1994 焊接术语GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T19418-2003 钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T6417.1-2005 金属熔化焊接头缺陷分类及说明Q/MAM107024-2014 涂装质量检验技术规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1咬边由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.2弧坑弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。
3.3焊接裂纹在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.4气孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来在焊缝内或焊缝表面所形成的空穴。
气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。
3.5焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤或是熔敷金属在焊缝表面形成的凝固突起。
3.6未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分。
3.7烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.8夹渣焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊接质量检验规范标准(配大量图片)
.*焊接质量查验标准质量部门1.目的经过正确立义焊接质量的查验标准，保证职工在焊接、查验过程中制造出合格的产品。
2.范围合用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准依据生产制造现场工艺实质状况，可采纳界限样本目视化来清楚地分辨出焊接质量能否切合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
以下8种电阻焊点被以为是不行接受的，界定为不合格质量：虚焊（无熔核或许熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语焊接缺点无效模式无效危害无效原由解决方法焊接件坡口尺寸不妥焊缝形成不良，余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不切合要求焊接速度和运条方法不当，焊条角度不对以致焊接构造破焊接构造设计不合理坏构造刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的空隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺点，决理不同意存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处，焊接速度或运条不妥，电陷易造成构造破弧过长不同意的缺点，降焊接电流太小，焊接速度太快低焊缝强度，惹起未焊透接头根部未完整融透裂纹产生，以致结坡吵嘴度，接头空隙太构损坏小，钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引洁净夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生凝结太快，熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不妥，焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝结造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或许时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质超出限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够：如焊条药皮无效；室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口补焊空隙太大烧穿坡口反面流出，形成不同意出现焊接速度太慢，电弧逗留穿孔性缺点从头打坡口焊接时间过长（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出正直、负极的接法称为极性。
焊接质量检验方法和规范标准
焊接质量检验方法和规范标准焊接质量检验方法和标准本文旨在规定焊接产品的表面质量和焊接质量，以确保产品能够满足客户的要求，并适用于焊接产品的质量认可。
生产部门和品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。
一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，包括焊缝均匀性、假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝数量、长度和位置是否符合工艺要求。
具体评价标准详见下表：缺陷类型说明评价标准假焊未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能保证工艺要求的焊缝长度）不允许气孔焊点表面有气孔不允许穿孔焊缝表面不允许有穿孔裂纹焊缝中出现开裂现象不允许夹渣固体封入物不允许咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5mm不允许烧穿母材被烧透不允许飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域，不允许有焊接飞溅的存在此外，过高的焊缝凸起、焊缝太大H值不允许超过3mm，位置偏离焊缝位置不准不允许，配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm。
二、焊缝质量标准为保证焊接产品的质量，需要检查焊接材料是否符合设计要求和有关标准的规定，并检查焊工的合格证和考核日期。
I、II级焊缝必须经过探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检验焊缝探伤报告。
焊缝表面的I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝外观方面，焊缝外形要均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
表面气孔方面，I、II级焊缝不允许，III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t，气孔2个，气孔间距≤6倍孔径。
咬边方面，I级焊缝不允许，II级焊缝咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
III级焊缝咬边深度≤0.1t，且≤1mm。
其中，t为连接处较薄的板厚。
焊接检验工艺规范精选全文
可编辑修改精选全文完整版焊接工艺规范1．目的确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm4.2 点焊焊接工艺规范表2 点焊焊接工艺规范4.3 螺母凸焊焊接工艺规范表3 螺母凸焊焊接工艺规范4.4 CO2 焊焊接工艺规范表4 CO2 焊焊接工艺规范4.5 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供2应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。
焊接用的CO气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如2果发现纯度偏低，应作提纯处理。
二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。
a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。
b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。
焊接质量检验方法和规范标准
//焊接质量查验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、保证产品知足客户的要求，合用范围：合用于焊接产品的质量认同。
2责任生产部门，质量部门可参照本准则对焊接产品进行查验。
一、融化极焊接表面质量查验方法和标准CO2保护焊的表面质量评论主假如对焊缝外观的评论，看能否焊缝平均，能否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺点，以及焊缝的数目、长度以及地点能否切合工艺要求，详细评论标准详见下表缺点种类说明评论标准假焊系指未熔合、未连结焊缝中止等焊接缺点（不可以保证工艺要求的焊缝长度）不一样意气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不一样意有气孔裂纹焊缝中出现开裂现象不一样意夹渣固体封入物不一样意咬边焊缝与母材之间的过分太强烈H≤ 0.5mm 同意H＞ 0. 5 m m 不一样意烧穿母材被烧透不一样意飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的地区，不一样意有焊接飞溅的存在//过高的焊缝突出焊缝太大H 值不一样意超出3mm地点偏离焊缝地点禁止不一样意配合不良板材空隙太大H 值不一样意超出2mm二、焊缝质量标准保证项目1、焊接资料应切合设计要乞降有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。
2、焊工一定经查核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及查核日期。
3、 I 、 II 级焊缝一定经探伤查验，并应切合设计要乞降施工及查收规范的规定，查验焊缝探伤报告焊缝表面 I、 II 级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点。
II 级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺点，且I 级焊缝不得有咬边，未焊满等缺点基本项目焊缝外观：焊缝外形平均，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡光滑，焊渣和飞溅物消除洁净。
表面气孔： I、II 级焊缝不一样意； III级焊缝每 50MM长度焊缝内同意直径≤0.4t ；气孔 2 个，气孔间距≤6倍孔径咬边： I 级焊缝不一样意。
II级焊缝：咬边深度≤0.05t, 且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且双侧咬边总长≤10%焊缝长度。
焊接检验标准完整版
焊接检验标准标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准：规范钣金结构件的检验标准焊接检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4、不良缺陷定义4.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
4.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.10 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4.11虚焊：因焊接操作不当造成的焊接不牢固。
4.12裂纹：焊后焊口处出现的裂痕。
5、焊接检验标准5.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。