机械设备点检员培训教材(公共基础知识8~9章)
8.2 滑动轴承的情况分析
常用轴承材料有：
金属材料 —轴承合金（巴氏合金、白合金）是由锡、铅、锑、铜等组成的合金 —铜合金 分为青铜和黄铜两类。 —铸铁 有普通灰铸铁、球墨铸铁等。
粉末冶金材料
—由铜、铁、石墨等粉末经压制、烧结而成的多孔隙轴瓦材料。
非金属材料 —有塑料、硬木、橡胶和石磨等，其中塑料用的最多
8.2.1 滑动轴承的特点、应用及分类
工作时轴承和轴颈的支撑面间形成直接或间接活动摩擦的轴承，称为 滑动轴承。
滚动轴承绝大多数都已标准化，故得到广泛的应用。但是在以下场合， 则主要使用滑动轴承：
１．工作转速很高，如汽轮发电机。 ２．要求对轴的支承位置特别精确，如精密磨床。 ３．承受巨大的冲击与振动载荷，如轧钢机。 ４．特重型的载荷，如水轮发电机。 ５．根据装配要求必须制成剖分式的轴承，如曲轴轴承。 ６．在特殊条件下工作的轴承，如军舰推进器的轴承。 ７．径向尺寸受限制时，如多辊轧钢机。
9.1 联轴器
9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
1、滑块联轴器
9.1 联轴器
9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
1、滑块联轴器
9.1 联轴器 9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
2、鼓形齿式联轴器 结构：两个有内齿的外壳，两个有外
齿的套筒，两者齿数相同，外齿做成
球形齿顶的腰鼓齿。套筒与轴用键联
接，两外壳用螺栓联接。两端密封，
9.1.1 刚性联轴器
2、凸缘联轴器 制造与安装要求：半联轴器的凸缘端面应与轴线垂 直，安装时应使两轴精确对中。 材料：一般用铸铁、当重载或 V≥30 m/s时，用铸 钢或锻钢 。 特点：结构简单、使用方便、传递扭矩较大，但不 能 缓冲减振 。 应用：用于载荷较平稳、中高速或传动要求较高的 场合的两轴联接。 该联轴器已经标准化。
8.2 滑动轴承的情况分析 • 按滑动轴承工作时轴瓦和轴颈表面间呈现的摩擦
状态，滑动轴承可分为: 液体动压液体摩擦轴承（处于干摩擦、边界摩擦及 液体摩擦的混合摩擦状态）
• 按滑动轴承承受载荷的方向可分为:
径向滑动轴承 推力滑动轴承
8.2 滑动轴承的情况分析
9.1 联轴器
9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
1、滑块联轴器
结构：两个端面开有径向凹槽的半联轴器，两端各具有凸榫的中间滑块，且两端榫 头互相垂直，嵌入凹槽中，构成移动副。 工作原理：当两轴存在不对中和偏斜时，滑块将在凹槽内滑动。 优缺点：结构简单、制造容易。滑块因偏心产生离心力和磨损，并给轴和轴承带来 附加动载荷。 应用：中低速场合
要求被联接两轴轴线严 格对中
机
刚性
械 式
联轴器
可移式 刚性联轴器
联
可以通过两半联轴器间的相对运 动来补偿被联接两轴的相对位移。
轴
器
无弹性元件的饶性
弹性
联轴器
联轴器
无弹性元件的饶性 联轴器
9.1 联轴器 9.1.1 刚性联轴器
特点：各零件间不能作相对运动，零件也都是刚性的。 1、套筒联轴器
组成：套筒、键或销 优点：结构简单紧凑、径向尺寸小，组成零件少。·
空腔内储存润滑油。
功用：能补偿轴不对中和偏斜。
9.1 联轴器 9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
2、鼓形齿式联轴器
优点：传递扭矩大、能补偿综合 位移。 缺点：结构笨重、造价高。 应用：用于高速重载传动。
9.1 联轴器 9.1.2 无弹性元件的饶性联轴器
3、十字轴万向联轴器
结构：两传动轴末端各有一个叉形支架， 用铰链与中间的“十字形”构件相联， “十字形”构件的中心位于两轴交点处，
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8.1 滚动轴承的工作情况分析 8.1.3 滚动轴承的失效形式（p66）
滚动轴承的失效形式主要有三种：疲劳点蚀、塑性变形和磨损
8.1 滚动轴承的工作情况分析 8.1.4 滚动轴承疲劳寿命
1、轴承寿命 轴承中任一元件首次出现疲劳点蚀前轴承所经历的总转数。 2、可靠度 在同一条件下运转的一组相同的轴承能达到或超过某一规定寿命 的百分率，称为轴承寿命的可靠度。 3、基本额定寿命 一批同型号的轴承在相同条件下运转时，90%的轴承未发生疲劳 点蚀前运转的总转数。
8.1 滚动轴承的工作情况分析 8.1.1 滚动轴承的受载情况分析
1、单列向心轴承中的径向载荷分布
轴承转动时，承受径向载荷Fr，外圈
固定。当内圈随轴转动时，滚动体滚动， 内、外圈与滚动体的接触点不断发生变 化，其表面接触应力随着位置的不同作 脉动循环变化。滚动体在上面位置时不 受载荷，滚到下面位置受载荷最大，两 侧所受载荷逐渐减小。所以轴承元件受 到脉动循环的接触应力。
缺点：装拆不方便，径向尺寸不能太大。 应用：载荷不大，工作平稳，两轴严格对中的场合。
9.1 联轴器
9.1.1 刚性联轴器
2、凸缘联轴器 结构：半联轴器通过键与轴相联，用螺栓将两个半联轴器的凸缘联接在一起。
普通凸缘联轴器 型式：
有对中榫的凸缘联轴器
---靠铰制孔螺栓对中。 ---靠榫头对中。
9.1 联轴器
8.2 滑动轴承的情况分析 8.2.1 滑动轴承的失效形式（p67）
磨损 胶合 疲劳破坏 轴衬脱落
8.3滚动轴承与滑动轴承的性能比较
本章主要内容
9.1、联轴器 9.2、离合器 9.3、制动器 9.4、联轴器、离合器和制动器的选择
联轴器、离合器与制动器
联轴器、离合器:
作用：主要用于将两根轴联接在一起，使它们一起旋 转，并传递扭矩。
机械设备点检员培训教材
主要内容
一 几何精度概念 二 公差与配合 三 斜齿轮传动 四 圆锥齿轮传动 五 蜗杆传动
六 轮轮系系 七 齿轮传动的失效形式 八 轴承的工作情况分析 九 联轴器离合器与制动器
本章主要内容
8.1、滚动轴承的工作情况分析 8.2、滑动轴承情况分析 8.3、滚动轴承与滑动轴承性能的对比
轴间角为 ：α=0~45˚
作用：用于传递两相交轴之间的动力和 运动，而且在传动过程中，两轴之间的 夹角还可以改变。
工作特点：联轴器用于刚性静态联接；而离合器则用 于两轴之间的动态联接。
联轴器、离合器大都已经标准化了，可直接选用。 工作条件和使用要求=>选类型 制动器：是对机器的运动件施加阻力或阻力矩，使其迅速减速 或停止运动，以满足机械工作要求的装置。
9.1 联轴器
机械式联轴器、液力联轴器、电磁式联轴器
固定式 刚性联轴器
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
《机械检验员培训》课件
安全注意事项
在使用检验工具和设备时，务必佩戴相关防护用具，如手套、护 目镜等，避免操作过程中出现安全事故。
● 05
第五章了一起压力机的检验过程。在检验过程中，重点关注 了压力机的工作效率和安全性，通过检验，发现了一些潜在问题 并提出了改进建议。
钻床机检验案例
实施检验
按照检验标准进行检验 记录检验过程中发现的问题
数据分析
分析检验数据 判断设备的状态
报告撰写
总结检验结果 提出改进建议
总结
机械检验是确保机械设备正常运行的重要环节，通过严格的 检验流程和标准，可以发现问题并提出解决方案，保障设备 安全稳定运行。
● 03
第3章 机械设备的结构
压力机械设备
压力机械设备包括机架、滑块和传动系统。机架是支撑整个机器 的主体结构，滑块是用于施加力的部件，传动系统则是将动力传 递到滑块上的装置。
钻床机械设备
主轴
用于支撑和旋转钻 头
冷却系统
保持工具和工件处 于合适的温度范围
工作台
用于固定工件
车床机械设备
主轴
支撑并旋转工件
进给系统
控制工件的进给速 度和位置
刀架
安装和调整刀具的 部件
01 发动机
提供动力驱动车辆
02 车身
提供乘坐空间和保护
03 制动系统
控制车辆减速和停止
机械设备的结构
机械设备的结构对于机械检验员至关重要，了解不同设备的 结构可以帮助他们更好地进行检测和维护工作。每种机械设 备都有其独特的组成部分和工作原理，掌握这些知识可以提 高工作效率。
应用范围
涵盖金属、塑料、 陶瓷等材料的内部
缺陷检测
磁粉探伤仪
工作原理
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
设备的点检培训教材
点检的分类
• 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 • 按是否解决分：解体点检和非解体点检 • 按周期和业务范围分：日常点检、周期点 检、精密点检
设备的点 检分工担当
一：点检工作实施人员的安排 成立点检守则制定工作组：有营运部主任、设备部 主管以及设施工程师组成。依据设备说明书对系统功能维护、 设施控制的要求，对设施关键点，明确点检要求．确定点 检点的实施部门及责任人参加拟定点检工作展开的考核激 励的考核激励制度，并监督实施。 原则上规定日常的自主点检由设备主操完成，由设备专 业点检人员负责培训指导和监督；定期的专业点检项目由 设备部专业人员实施，设备部主任（工程师）负责监 督管理；设备专项精密项目由设备厂商或特聘单位实施， 设备部经理负责监督实施。
何处做(Where) 为何需要此处做 何人做(Who) 如何做(How) 做到什么样子 HOW MUCH 为何需要此人做 为何需要这样做 做到什么样子 作业标准 程度
点检的方法(八定)
• • • • • • • • • • • 定点：设定检查的部位 定项：确定检查项目和内容 定法：确定检查的方法 定标：确定判断正常与否的标准 定期：设定检查的间隔时间 定人：确定检查项目的实施人员 定表：确定表单格式和记录要求 定流程：确定点检与维修的接口和工作流程 成闭环：步步工作落实，形成闭环管理 点检标准是动态的，需要不断修改和补充。 点检5定、6定、8定都对，只要标准合理、适用、有效就 行
5W2H”技术—— What, Why, When, Where, Who, How.
考察点
目的 原因 时间 地点 人员 方法 标准
第一次提问
做什么(What) 为何做(Why) 何时做(When)
第二次提问
是否必要 为什么要这样做 为何需要此时做
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用,提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM):所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修（PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM)：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想.即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修.它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修（PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修（PrM）、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防（MPr）等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修(即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会(JIPE)提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制:点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报,制订有效的维修对策.并在适当的时间里进行恰当的维修,以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
机械设备安全培训教材
操作人员的培训及管理
五项纪律： 1、凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。 2、经常保持设备清洁，并按规定加油。 3、多班制人员应遵守设备的交接班制度。 4、按定置管理要求管理好工具、附件。 5、发现异常，立即停车，自己能排除的故障由自己排除，凡自己不能处理的问题应 及时通知有关人员检查处理。
11
16
设备的备的安全要求进行验收。 验收除了安全防护装置，还包括电气安全部分，如下要求： 1）现场安装的开关、插座、插座盖不脱落，一旦发现有脱落及时整改。 2）现场安装的电线完整，如电线外壳有破损，要及时用绝缘胶带包裹完好，并加装 套管。 3）现场临时用电的布线，电线不可横穿以避免人员进出绊倒。 4）现场电线布置整齐，如电线凌乱要整理好并用扎带将过长的电线固定。 5）控制柜和配电柜要上锁，严禁放杂物。
发现异常情况，应做紧急处理。并向车间领导及设备维修人员及时报告，同时将 检查情况和处理结果详细记录在操作记录上。
18
4
常用机械设备操作安全
19
常用机械设备操作安全
1、冲压作业安全：
☆常见事故： ►冲压工作最常见的事故是手指被切断，另外还有： ►工件被挤飞伤人。 ►齿轮或传动机构将操作人员绞伤。 ►模具起重、安装、拆卸时造成砸伤、挤伤。 ►冲模或工具崩碎伤人。 ☆事故原因： ►私自拆除安全装置或安全装置失效，导致事故发生。 ►停机检修时，未采取保护措施，机器突然启动发生事故。 ►多人操作，动作不协调，发生误操作。 ►违反操作规程，在压力机正要运行时，用手进入模内进行调整作业。 ►身体不适、疲惫、体力不支发生误操作。
22
常用机械设备操作安全
►在机床主轴上装卸卡盘时，应在停机后进行，不可用电动机的力量切下卡盘。 ►车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。 ►刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的１．５倍，垫片的形状、尺寸 应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。 ►除了装有运转中自动测量装置的车床外，其他车床均应停车测量工件，并将刀架移 动到安全位置。 ►对切削下来的带状或螺旋装的切削，应用钩子及时清除，不准用手拉。 ►操作车床时，应在合适的位置上安装透明挡板，以防止崩碎切削伤人。
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
设备点检培训教材
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
公司设备点检定修管理培训教材
1
目
录
第一章 设备管理概述 第二章 设备点检定修制
2
设备管理概述
第一章 设备管理概述
一、设备管理的架构 二、设备管理体系与制度构架
3
设备管理概述
一、设备管理的架构
1、设备工作指导思想
精益运行，追求资源最佳运作； 以人为本，提升设备管理效能。
2、管理目标
完善设备全生命周期管理，充分发挥优势资源 能力，运行和发展“精益化、网络式、互动型的设备 系统框架”，形成有效的设备保障体系和快速响应能 力，提高设备综合效率（设备的可靠性、经济性）。
40
2 、点检管理的要素
• 制订标准 • 编制点检计划 • 编制点检路线 • 点检实施 • 点检实绩管理
可离线或在线进行定期或定量检测、 监测或诊断其状态劣化倾向的设备
预防维修
维修成本高、易过维修、故 关键的设备或多故障、难维修、高投
障率较低
入、无备件的设备以及安全型的设备
改善维修
一次性的维修投入高，日后 的维修成本低，可完善设备 的性能、功能与精度，或降 低故障率
需确保功能投入、提高设备精度，延 长使用寿命或先天不足的设备，以及 不能满足产品质量需求的设备
设备点检 管理制度
设备定修 计划管理
制度
纲领
目标
主体
设备管理概述
设备使用维 护管理制度
设备检修类 管理制度
备件类管理 制度
设备技术管 理制度 手段
18
设备管理概述
3、设备管理的评价
⑴ 设定评价指标 设备综合效率（OEE）、设备故障时间、设备有效（日历）作
业率、设备功能投入率、精度保持率等指标 ⑵ 评价形式
在生产过程中起主导、关键作用的设备。具有专
设备点检基础知识培训
设备点检基础知识培训简介设备点检是指通过对设备的定期检查，识别出潜在的问题、故障和安全隐患，并采取相应的措施进行维修和修复。
本篇文档旨在提供设备点检的基础知识培训，帮助读者了解设备点检的重要性、基本流程和常见的点检方法。
通过合理的点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命，减少停机时间，增加生产效率。
一、设备点检的重要性设备点检的重要性不能被低估，以下是几个重要的原因：1.预防故障：通过设备点检，可以及早发现设备潜在的故障和问题，采取相应的维修措施，避免发生严重的故障和停机。
2.提高生产效率：设备点检有助于确保设备的正常运行，保持设备在最佳的工作状态，从而提高生产效率。
3.延长设备寿命：通过定期的设备点检和维护，可以延长设备的使用寿命，减少设备的损耗和报废。
4.提高安全性：设备点检有助于发现设备的安全隐患，及时采取措施修复，保障操作人员的安全。
二、设备点检的基本流程1.制定点检计划：根据设备的运行情况和维护要求，制定合理的点检计划，明确点检的周期、内容和责任人。
2.准备点检工具和资料：确定需要用到的点检工具和资料，并保持其完好和准备充足。
3.执行点检任务：按照点检计划，逐项进行设备点检，仔细观察设备的工作状态，记录下异常情况和发现的问题。
4.分析并处理异常情况：对于发现的异常情况和问题，进行分析和处理，并采取相应的措施进行维修和修复。
5.记录点检结果：记录点检过程中的观察结果、异常情况和处理措施，以便后续参考和分析。
6.定期评估和改进：定期评估点检计划的有效性和点检结果的准确性，根据评估结果进行调整和改进。
三、常见的设备点检方法1.外观检查：对设备的外观进行检查，包括清洁度、涂层状况、隔离装置是否完整等，确保设备外观的良好状态。
2.运行状态检查：观察设备的运行状态，包括噪音、振动、温度等，发现设备是否存在异常情况。
3.润滑检查：检查设备的润滑状况，包括润滑油的量和质量，确定是否需要添加或更换润滑油。