高温烟气除尘
浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺
浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺作者：胡绪升王艳婷王鹏军雷国鹏严博来源：《科技风》2021年第22期1概述随着我国钢铁行业的不断发展.面对近年来日趋严重的雾霾问题，国家环保部门对炼钢厂转炉的环保、能耗标准提出了更高的要求。
原有的湿法除尘工艺由于其排放效果不理想、耗能高、占地面积大等不足，已严重制约了炼钢厂的环保、经济效益指标，因此各炼钢厂开始陆续进行湿法除尘系统的技术改造。
目前针对OG湿法转炉煤气的净化与回收系统改造，主要有以下四种工艺：第一种是目前被广泛推广使用的干法除塵工艺，具有代表性的是德国鲁奇的“LT”系统和奥钢联的“DDS”系统，其具有节能、环保、占地面积小、没有二次污染等优点.在近些年的新建转炉及转炉改造工程中得到了广泛的应用：第二种是充分利用原湿法系统进行升级改造，较具代表性的是介于湿法与干法之间的半干法工艺;第三种是OG湿法后，在风机前串联一套湿式电除尘器：第四种是将传统干法系统中回收侧的煤气冷却器前移至切换站之前，即新型干法系统。
2转炉一次烟气OG湿法除尘系统介绍转炉一次烟气OG湿法除尘系统的工艺流程如图1所示。
转炉烟气在未燃状态下经罩裙下部烟罩、上部烟罩和汽化冷却烟道被冷却至900℃，然后进入除尘装置。
除尘装置由饱和塔、文氏管洗涤重力脱水器和90°弯头组成，烟气经净化脱水后，合格煤气由离心风机送入煤气柜作燃料使用，在吹炼前期和后期一氧化碳浓度较低时，由三通阀切换至放散塔燃烧放散。
在早期环保政策要求较低时，转炉煤气湿法工艺的应用较广泛，但后期因环保政策要求的提高，原系统也在不断升级改造，具有代表性的是半干法工艺。
半干法工艺可有效保证颗粒物排放≤20mg/Nm3，且其充分利用了原有系统进行改造，一次投资较少，经济效益明显，但是更低的颗粒物排放要求就很难达到。
由于资金、场地等因素限制，还可考虑在OG湿法后增加湿式电除尘器，虽能用较少投资将颗粒物排放有效控制在10mg/Nm。
简介湿式除尘工艺的原理及特点
简介湿式除尘工艺的原理及特点
湿式除尘工艺是一种通过在烟气中添加水或化学液体的方式将固体颗粒或灰尘粒子捕
集并分离出来的除尘方法。
其主要原理是将烟气与水或化学液体混合，使其成为一个湿态
环境，随后通过重力沉降或冲击作用来分离出固体颗粒或灰尘粒子。
在这个过程中，除尘
器可以根据具体情况通过调节流组织、湿度、温度、喷雾密度和化学液体添加量等参数来
提高除尘效率和捕集效果。
以下是湿式除尘工艺的特点：
1. 高除尘效率：湿式除尘工艺可以有效地捕集微小的颗粒和湿度比较高的固体颗粒，因此其除尘效率通常可以达到95%以上，并且具有较好的捕集效果。
2. 能够降低粉尘爆炸的危险：湿式除尘器在处理粉尘爆炸危险较高的场合时能够有
效地降低粉尘爆炸的危险，因为加入水或化学液体的过程能够避免因静电或摩擦等造成的
火花引起的圆金爆炸。
3. 反应灵敏性高：湿式除尘工艺通过调节喷雾密度和化学液体添加量等参数，反应
灵敏度较高，可以适应各种不同粉尘的携带特性和盐度。
4. 防止二次扬尘：湿式除尘器能够有效地封闭烟气和颗粒粉尘，避免了严重的二次
扬尘现象，保护了环境和人类的健康。
5. 耐高温：湿式除尘器具备耐高温的特性，能够适应高温烟气除尘的需求。
总之，湿式除尘技术是一种优秀的固体颗粒除尘方法，具有高效、降低危险、反应灵
活等众多优点。
在工业生产中广泛应用，对净化空气环境和人类健康有着举足轻重的作
用。
高温除尘技术发展和耐高温滤材的市场前景
＊宋 景 郊 ．男 ． １ ３ ６年 ５月 生 ．高 级 工 程 师 Ｅ海 市 ． ２ ０ ４ 。 ９ ０ ０ ２
米 级 ； 化 标 准 高 ， 求 出 口浓 度 为 １ ｍｇ Ｎｍ。 净 要 ０ ／
细 ， 尘颗粒 ｄ 烟 小 于 ５ ｍ～ １ ／ ， 至 在 亚 微 ０ｍ 甚 ￣
工 业 生产 中 ，产 生 的 高 温 含 尘 气 体 ，如 化 学 合 成 用 原 料 气 、炉 窑气 、反 应 器 烧 焦 及 煤 燃 烧 所 产 生 的 高 温 烟气 ，都 需 要 对 这 些 高 温 含 尘 气 体 进 行 除 尘 ，也 就 是 说 在 高 温 条 件 下 进 行 气 固分 离 。在 高 温 除尘 技 术 开 发研 究 方 面 ，应 当立 足 于高 起 点 ，使得 工 业 发 展 高 效 益 、低 能 耗 和 减 少 排 放 ，达 到 节 能 、 环 保 和 减 少 粉 尘 对 设 备 磨 损 、 延 长设 备 使 用 寿 命 的 目的 。 高 温 除 尘 技 术 是 国 内外 一 项 跨 世 纪 的高 新 技 术 ．我 国 和世 界 各 国都 在 开 发 这 项 技 术 。在 高 温 除 尘 领 域 ， 一 个 很 重 要 的 方 面 是解 决 高 温 烟 气 的净 化 问题 。 高 温 除 尘技 术 与 洁 净 煤 技 术
化 学 工业 、石 油 工 业 、冶 金 工 业 、 电力 工 业 等
降 低 能 耗 、 术 进 步 和 环境 保 护 作 为一 个 整 体 ， 技
是 实 现 我 国 国 民 经 济 可 持 续 发 展 的 重 要 战 略 举
浅谈转炉干法除尘技术的维护
浅谈转炉干法除尘技术的维护莱钢120吨转炉引进的6套煤气干法净化设备具有除尘效率高、综合运行费用低、粉尘回收利用率高等突出优点，在使用中掌握和摸索出一套合适的具体操作维护方法，至今运行良好。
1.干法除尘（LT）流程特点转炉15000C的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至8500C进入蒸发冷却器调质到2000C进入有4个电场的圆形电除尘器内进行处理，经风机变频调速和流量跟踪调节，进入切换站进行煤气回收及放散、点燃两状态快速切换，回收的煤气经冷却器喷林冷却，由2000C降至770C送入煤气柜，同时蒸发冷却器内约40～45%的粗粉尘和静电除尘器收集的细粉尘经链式输送机和滑动卸灰阀排出。
2.干法除尘（LT）技术功能2.1冷却系统蒸发冷却器（EC）采用立式塔状结构，锥形进出口，下部连接有出灰口及链式输灰机来收集干固的粗粒灰尘，双层翻板阀出口用氮气密封与大气隔离，其工艺过程是根据转炉送氧冶炼断续操作引起温度、气流快速和急剧变化波动的特点，降低烟气温度和调理烟气性能，其相应的温控器、调节阀、比率控制器等動作均由PLC根据烟气含热量和进出口温度设定的程序来精调控制，通过双介质喷嘴喷水和蒸汽量使转炉热气体全部雾化蒸发以干气体形式离开蒸发冷却器，保证任何情况下烟气不结露、不饱和、壁体不湿润积灰。
2.2 除尘系统静电除尘器（ESP）主要由静电收尘器和沉淀器（EP）组成，壳体采用圆筒结构，靠环型梁之间的外护板连接来传递和承载烟气冲击压力；气流入口设有三层气流分布板，气体柱塞状连续通过中间串联四个电场，每个电场由平行排列的集电极组成并通过除尘器壳体接地，带有绝缘物电加热系统来保持1200C左右恒温，以防止灰尘沉积或者潮湿引起火花击穿；多条放电极呈细线或金属条形状，由绝缘体支撑构成负极，安装在气体通道的中心位置，在高压直流电场作用下使极板间形成电晕放电，带负电气体离子和尘粒朝集电极运动，形成微小电晕电流沉降到电极板表面达到分离，锥形进、出口上分别设置自复式弹簧安全泄爆阀，释放除尘器内爆炸产生的压力和避免极线、极板受损；集电极上的积灰通过侧部锤击振打定时敲击落入积灰斗，由两个以90度角度作往复运动的扇形刮灰器送入螺旋链式输灰机，通过闸阀和双翻板阀排出，双摆止回阀和设备漏风之处用氮气密封，防止氧气吸入避免气体混合爆炸。
转炉焖渣烟气治理措施有哪些
转炉焖渣烟气治理措施有哪些转炉焖渣烟气治理是钢铁行业生产过程中重要的环保工作，对于减少大气污染、改善环境质量具有重要意义。
为了有效地控制转炉焖渣烟气排放，需要采取一系列的治理措施。
本文将介绍一些常见的转炉焖渣烟气治理措施，以期能够为相关企业提供参考。
首先，对转炉焖渣烟气进行高效的除尘处理是至关重要的。
传统的除尘设备包括电除尘器、布袋除尘器等，它们可以有效地去除烟气中的颗粒物，提高烟气的净化效率。
此外，还可以采用静电除尘器、湿法电除尘器等新型除尘设备，提高除尘效果，降低烟气排放浓度，减少对环境的影响。
其次，对转炉焖渣烟气中的有害气体进行脱硫处理也是必不可少的。
常见的脱硫设备包括石灰石湿法脱硫设备、石膏湿法脱硫设备等，它们可以有效地去除烟气中的二氧化硫等有害气体，降低烟气排放浓度，减少对大气环境的污染。
此外，还可以采用催化氧化脱硫技术、吸附脱硫技术等新型脱硫技术，提高脱硫效率，降低运行成本，减少对环境的影响。
另外，对转炉焖渣烟气中的有机物进行处理也是非常重要的。
有机物是烟气中的主要污染物之一，直接排放会对环境造成严重影响。
因此，需要采取适当的措施对有机物进行处理。
常见的有机物处理设备包括活性炭吸附器、催化燃烧设备等，它们可以有效地去除烟气中的有机物，降低烟气排放浓度，减少对环境的影响。
此外，对转炉焖渣烟气进行余热回收也是一种有效的治理措施。
转炉焖渣烟气中含有大量的高温热能，可以通过余热回收设备进行回收利用，提高能源利用效率，减少能源消耗，降低生产成本，降低对环境的影响。
最后，对转炉焖渣烟气进行在线监测和数据分析也是非常重要的。
通过对烟气排放进行在线监测，可以及时发现问题，采取相应的措施进行调整，确保治理效果达到预期目标。
同时，通过对监测数据进行分析，可以发现烟气排放的规律和特点，为进一步的治理工作提供科学依据。
总之，转炉焖渣烟气治理是一项非常重要的环保工作，需要采取一系列的治理措施。
除尘处理、脱硫处理、有机物处理、余热回收和在线监测等措施都是非常有效的治理手段，可以有效地降低烟气排放浓度，减少对环境的影响。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：随着我国可持续发展和国际环保理念的推动，作为我国的能源消耗最多及污染物排放量位列前茅的燃料电厂，需要对生产系统进行脱硫脱硝改造，对生产过程的烟气除尘技术进行优化，确保电厂生产过程的污染量得以降低，从而提高能源的利用效率。
关键词：电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘引言脱硫脱硝及烟气除尘技术具有高效、节能和环保等多种优点，设备原理较简易，被广泛应用于使用各类锅炉的企业。
本文简单介绍了传统通用技术和港丰热电采用的锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术原理，期望对兄弟单位有助于进一步提高设备效率。
1燃煤脱硝技术概述煤炭是我国工业生产和正常开采的一种易燃矿物油和重要燃料。
在猛烈燃烧过程中，它产生了更多的一氧化二氮。
主要有三种方法:快速氮氧化物反应。
煤中的烃正离子群在热环境空气和环境空气中形成了氮氧化物。
二是燃煤过程中产生大量热量的氮氧化过程。
二是促进清洁空气中的氮和氧对二氧化氮产生不同反应；三是生产一氧化氮。
强烈燃烧时，煤在高温下分解成正等离子体组合，然后在清洁空气中与二氧化碳反应，导致氮过程逐渐污染。
基本上就是燃烧热烟气。
当上述三种形式的氧化氮分开时，将危险气体直接转化为液体和液体元素将大大减少危险气体的逐渐形成。
应用这些技术可以大大减少煤中的污染物，从而最终用于保护环境。
2锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术现状及优势现阶段我国大部分使用锅炉的企业已经开始应用脱硫脱硝及烟气除尘技术，多数企业技术人员通过对锅炉设备的系统设计和调试，基本完成了脱硫脱硝及除尘的参与实现，同时企业投入大量的人力和资金对设备和技术进行改进。
脱硝脱硫和烟气除尘在技术工艺应用方面并不复杂，经过漫长的技术革新，当前脱硫脱硝及烟气除尘技术完成了操作流程的简化和整体自动化操作的集成，有效减少工作人员的工作量，从而不需要企业耗费过多的人力和财力。
通过控制酸碱度及操作温度就可以实现基础参数观测和控制，降低了企业成本支出。
3电厂锅炉烟气脱硫脱硝一体化技术的重要性对于电厂锅炉烟气排放来说，由于各种燃料的实际燃烧程度存在差异性，形成的烟气成分与具体含量也各不相同。
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术
电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术摘要：近年来，我国的科学技术水平不断进步。
现阶段，按照国家《节能减排行动计划》的要求，在实现“碳中和”远景目标的发展过程中，必须要重视火力发电产业的优化改造。
并且，在提升煤炭热值利用率的同时，要控制好生产时排放烟气中的氮、硫和颗粒物的含量，避免对发电厂的周边环境造成污染和破坏，有效实现火电厂的洁净排放。
因此，大型火电厂要积极构建一体化的锅炉排放综合治理体系，实现绿色环保的发展。
本文系统介绍了大型火电厂锅炉环保化的常规技术，并结合实例详细分析了有效脱硫脱硝和烟气除尘的优化方案。
关键词：电厂锅炉；脱硫脱硝；烟气除尘技术引言燃料发电厂是我国能源消耗和污染物排放量最大的源头，燃料电厂的生产系统急需进行脱硫脱硝改造和烟气除尘技术的改造，以此减少电厂生产过程中排放的污染量，使能源利用效率得以提升。
按照国家有关计划限制电厂的燃煤排放，在满足电厂安全生产的基础下保证电厂锅炉的负荷能力和抗震性，并采用最新技术和设备，保证燃煤发电装置实现超低排放。
1意义和技术特点除了碳之外，原煤还包含其他可能对大气造成危害的元素，例如硫和氮。
这些元素的氧化物会破坏大气环境和生态环境。
倘若直接燃烧原煤，不仅会减少碳元素的利用，原煤中有害元素的氧化物也会直接排放到大气中，这些氧化物被释放到大气中会产生酸雨和光化学烟雾等大气污染现象。
电厂的脱硫脱硝、烟气除尘技术的应用改善了这一现象，不仅大大减少了污染物的排放，而且在一定程度上提高了煤炭资源的利用率，降低了电力成本。
脱硫脱硝和烟气除尘技术具有许多其它技术不具备的独特的优势。
第一，该技术无需大量人力，过程并不复杂，操作方便。
第二，无需大量人力，所需的电力成本也不多，运行成本低是该技术的另外一个优势。
最后，这项技术具有很好的适应性。
该技术可以在任何型号和规模的发电厂锅炉运行中使用，也不会有二次污染的产生，这样一来可以保证在发电过程中产生的污染物排放量处于最低。
2电厂锅炉脱硫、脱硝技术分析2.1干法脱硫技术干法脱硫技术对施工环境的干燥指标要求非常严格，主要使用特定的起到吸附作用的试剂完成污染治理，这种试剂为颗粒或粉末形状，吸附后的状态为干粉末，可以完成毒害气体的治理。
锅炉烟气处理方案
锅炉烟气处理方案随着工业化进程的加快，大量工业锅炉的使用导致环境问题日益严峻，其中锅炉烟气排放是一个重要的环境污染源。
锅炉烟气中的氮氧化物、二氧化硫、碳氧化物等有害物质对环境和人体健康造成严重影响。
因此，锅炉烟气的处理成为保护环境和促进可持续发展的重要任务之一。
为了减少锅炉烟气带来的环境问题，净化锅炉烟气成为一种非常关键的技术手段。
以下将介绍几种常见的锅炉烟气处理方案：1. 脱硫净化方案：二氧化硫是锅炉烟气的主要成分之一，对大气和人体健康有较大的危害。
采用脱硫净化技术可以将二氧化硫转化为环境友好的硫酸盐。
常见的脱硫净化方法包括石灰石脱硫法、湿法脱硫法和脱硫石膏法。
2. 脱硝净化方案：燃烧过程中产生的高温条件下，氮氧化物会与氧气反应形成二氧化氮和一氧化氮等有害物质。
采用脱硝净化技术可以将氮氧化物转化为无害的氮气。
常见的脱硝净化方法包括选择性催化还原法、选择性非催化还原法和湿法脱硝法。
3. 脱焦净化方案：锅炉烟气中的颗粒物以及炭黑等固态物质会对环境造成污染。
采用脱焦净化技术可以有效地去除烟气中的颗粒物。
常见的脱焦净化方法包括静电除尘法、布袋除尘法和湿法除尘法。
4. 烟气余热回收方案：煤炭等燃料燃烧过程中会产生大量的余热，如果不能充分回收利用，将会造成能源浪费。
采用烟气余热回收技术可以将烟气中的热能转化为电能或热能。
常见的烟气余热回收技术包括烟气余热锅炉系统、蒸汽再生系统和烟气余热地源热泵系统。
除了上述几种主要的处理方案外，还可以通过改进燃烧技术、优化锅炉结构等方式来减少锅炉烟气排放的污染物。
需要注意的是，选择合适的锅炉烟气处理方案需要考虑多个因素，包括排放标准、处理效果、技术成本、运行维护等。
同时，要结合具体的锅炉和工业生产过程特点，综合考虑各种因素来制定科学的处理方案。
综上所述，锅炉烟气处理方案是一项非常重要的工程技术，对保护环境和人体健康具有重要意义。
在今后的工业发展中，应不断加强对锅炉烟气排放的管理和治理，推动绿色发展，实现可持续发展的目标。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、国内外高温除尘技术现状1. 旋风除尘中低温旋风除尘器（<400℃）应用广泛，其特点是结构简单、操作容易、价格低廉，但除尘效率不高，即使是最高效的旋风除尘器，对于50μm粉尘，除尘效率只能达到96%左右；对5μm粉尘，只有73%左右；而对1μm，仅为27%左右。
对于高温旋风除尘，含尘气体粘性变大，颗粒的高温特性也发生变化，旋风除尘效果更差。
因此，即使三个旋风除尘器串联，除尘效果也不能满足环保排放要求，旋风除尘器只能作为预除尘。
2. 高温电除尘美、德、日本等国将电除尘器用于高温除尘进行了探索，目前，已有达到在650~790℃、570kpa下运行100小时的实验记录，除尘效率可达到95%~%。
但存在电晕放电不稳定、电极寿命短、对烟气成分敏感、高温绝缘等问题，短时间内，很难突破。
3. 颗粒层过滤除尘它是利用化学性质稳定、耐高温的固体颗粒（如石英砂等）形成过滤层，以过滤粉尘。
其突出优点是耐高温、耐腐蚀、对烟气成分不敏感，除尘效率也很高，可达到99%, 能除去10μm以上尘粒。
在高温除尘、粘性或弱粘性粉尘捕集、及易爆易燃粉尘捕集等方面，颗粒层过滤除尘显示出了独特的优越性。
提高颗粒层对微细粒子的过滤效率，是颗粒层过滤除尘技术需要攻克的关键问题。
4. 刚性陶瓷过滤刚性陶瓷过滤具有代表性的有两种：一种是交叉流式过滤器，最早由美国西屋公司开发；另一种是烛状管式过滤器，最早由德国的Schumacher公司开发。
交叉流式过滤器在800℃、下通过了中试，连续试验50小时，除尘效率超过%;烛状管过滤器也在860℃、下进行了中试，除尘效率达到%~%。
刚性陶瓷过滤的主要问题是：在温度高于500℃时，陶瓷表面与烟气颗粒发生反应，长时间运行效率降低，不易清灰，存在永久性失效问题，特别是反复反吹清灰造成的热冲击和机械冲击使陶瓷管易脆裂，管子与管板间密封失效等问题，这些问题使其进入工业化还有很大距离。
5. 其它已研究或正在研究的高温除尘技术还有陶瓷织状过滤器、陶瓷纤维过滤器、金属毡过滤器、烧结金属丝网管过滤器、太棉过滤器等等，这些除尘器的过滤效率都能达到99%以上，但都存在各自的问题。
如强度问题、永久性堵塞失效问题、成本问题等。
综上所述，高温除尘技术是国际性难题，高效实用的高温除尘设备在国内外还是空白。
二、宁波大学与江阴百顺科技有限公司新开发的新型双滤层颗粒床高温烟气除尘为了实现减小滤料颗粒粒径、提高过滤效率而又不增加过滤阻力的目的，杨国华教授研究发明了新型高效双层颗粒床高温过滤技术及设备。
1. 高温双滤层颗粒床原理及其技术核心双层颗粒床的原理是：过滤层由上轻下重、上粗下细的双层滤料组成，如上层滤料为膨胀珍珠岩颗粒，粒径为2~5mm,容重为70kg/m3；下层滤料为海砂，粒径为~1mm,容重为1400kg/m3。
过滤时，含尘气自上而下穿过滤层，先经过粗颗粒的上滤料层，截留气体中的绝大部分粉尘，再经过细粒径的下滤料层，截获漏过上滤层的微细粉尘。
反吹清灰时，反吹气自下而上通过滤层，两层滤料都呈流态化，颗粒间的粉尘被气流夹带出去，达到快速清灰。
由于上层滤料颗粒密度仅为下层滤料的1/20，上层滤料颗粒始终悬浮于下层滤料层之上，两层滤料互不相混，始终保持双层结构不变。
双层颗粒床的技术核心是：上轻下重、上粗下细的两层滤料的选配，选配的原则是：两层滤料流化而互不相混。
2. 高温双滤层颗粒床过滤的特点及试验结果双层颗粒床的特点是：上层粗滤料的粗过滤和下层细滤料的精过滤集于一体，达到了提高过滤效率而又不增加过滤阻力的目的。
杨国华教授的小试研究简介如下：以~1mm的沙子为下层滤料，2mm~5mm的膨胀珍珠岩为上层滤料，经球磨机细磨后的电厂粉煤灰（按数量统计，90%的颗粒小于μm，即d(90)= μm）为粉尘样。
试验结果表明，过滤气速为smin)时，气流粉尘浓度从进口的m3降为出口的1mg/ m3以下，过滤效率高达%，与未加膨胀珍珠岩颗粒层的单层沙床相比，在相同压降下，床层容尘量和清灰周期增加到单层沙床的10倍。
床层压降可控制在1600Pa以内, 不到陶瓷管过滤器过滤压降的1/10。
试验结果表明,上层粗滤料层表现为深床过滤，容纳了90%以上的粉尘，但阻降不足总压降的20%。
下层细滤料层表现为表面过滤，在其内部未见有粉尘渗入，过滤效率很高。
两层滤料各司其职，即上层滤料层负责降低阻降，下层滤料层负责提高过滤效率，真正实现了高过滤效率和低压降。
对该项研究，宁波市科技局组织成果鉴定，鉴定结论是：“研究结果达到了国际领先水平”。
双层颗粒床过滤属于固定床过滤，根据固定床定期清灰要求和高温条件，杨国华教授研究发明了基于双层滤料过滤的新型结构高温过滤除尘器。
包括外壳体，上部设置有含尘气进口，下端设置有粉尘出口，外壳体的内部沿高度方向上设置有若干层(如本图为四层)内壳体，内壳体的内部设置有颗粒层(双层滤料)和设置在颗粒层下方的布风板，内壳体上设置有通风口和通气管，通风口设置在颗粒层的下方，并横向穿出外壳体,独立连接有换向阀，分别与净气总管和反吹气总管连接，且在外壳体上设有维修门。
本过滤器的工作过程是：含尘气体从顶部含尘气进口引入外壳体内，部分较粗粉尘随气流产生产生的惯心力直接沉降至底部灰斗，实现气固的初级分离；接着含尘气流从各内壳体上的通气口进入各内壳体内，通过上下颗粒层过滤，清洁气通过布风板、通气管、换向阀，汇集于净气总管。
当颗粒层截获一定粉尘量，阻降达到一定值后，开始反吹清灰，先对最上层内壳体内的颗粒层清灰，然后自上而下逐层流化清灰，粉尘逐层向下传输。
某一层颗粒层流化清灰时，来自反吹风总管的反吹气流通过换向阀、通气管、布风板，进入颗粒层，使颗粒层流化，带走其中粉尘，携带粉尘的反吹气流从通风口排出，进入外壳体内，与含尘气混合，其中的粉尘随着自上而下的逐层流化清灰，逐层向下传输。
若干个过滤器并联工作，可实现含尘气的连续过滤。
四、江阴市海虹有色金属材料有限公司高温烟气除尘概况6台15t炼铝炉烟气温度最高450℃，流量120000 m3/h，属高温除尘领域。
本除尘系统采用GBF12529-12双滤层颗粒床高温除尘器，其优点在于：1.在过滤除尘时，内壳体被热气流包围，内壳体各部分，特别是布风板，热胀冷缩均匀，抗热变形性能好，使布风板不漏砂不漏气，使该除尘器能够用于高温及温度多变场合，适用范围广,运行成本低,可靠性好，维护费用极低。
2.由于设置有多层过滤装置，且每个过滤装置都通过独立的气体换向装置分别与净气总管和反吹气总管连接，使各颗粒层独自清灰，且自上而下逐层流化清灰，粉尘逐层向下传输，粉尘不上窜，清灰效果好；有效提高过滤器的工作效率。
出口烟气粉尘浓度≤30mg/m3。
3.粉尘收集后,可直接袋装。
对精炼添加粉料及氧化铝粉末可再回收利用。
4.过滤后的高温气体可更方便于其它用途的余热回收利用, 防止了粉尘堵塞换热器通道,有效提高换热效率。
5.设备投资费用低，与同处理风量的布袋除尘系统相比节约投资约低15%；与国产电除尘相比低约30%，占用面积小约50%。
地址：江苏省江阴市云亭镇云顾路133号总机：05传真：05高温除尘：05环境工程：05机械制造：05邮箱：高温旋风除尘器的设计2008年09月26日来源：中国滤材网[进入论坛讨论]编辑：ヤo_o灀懵蝶关键词：高温烟气；陶瓷旋风除尘器干燥摘要: 探讨如何进行高温烟气除尘器的设计, 介绍了高温多管陶瓷旋风烟气除尘器的结构。
关键词: 高温烟气; 陶瓷旋风除尘器; 设计; 干燥1 前言在干燥过程中, 工艺气体起着关键的作用。
随着工艺的不同, 对工艺气体的要求也不同, 在一些干燥工程中, 需要对800～900℃高温烟气进行除尘,并要求温降控制在最小的范围内。
普通的铸铁多管旋风除尘器满足不了这方面的要求。
该高温除尘技术是科技人员根据实践经验结合理论知识逐渐摸索出来的, 其核心部件采用耐高温陶瓷旋风子。
利用烟气炉的砌筑方法, 使高温烟气得到了较好的除尘效果, 且温降不大, 满足了工艺生产需求。
以下对该高温烟气除尘设备的设计作一介绍。
2 高温烟气除尘器的设计要求在高温烟气除尘器的设计过程中, 主要有以下几点要求:( 1) 温降不能太大, 对于800～900℃的高温烟气, 为满足特定的工艺要求, 除尘以后的温度不能低于750℃。
( 2) 经过除尘的烟气其烟尘含量应满足工艺气体要求, 否则会影响干燥物料的性质。
( 3) 保证运行的连续性及其持续性, 不得影响系统的长期运行。
3 工艺及其技术参数工艺介绍除尘工艺流程如图1 所示。
该除尘器是干燥流程中的辅助设备, 过量空气由鼓风机送入烟气炉助燃, 产生的高温烟气进入除尘器, 经除尘后进入干燥系统进行干燥。
从图1 可以看出, 高温烟气从烟气炉出来以后, 直接进入高温除尘器, 为了使温降控制在最小的范围之内, 应尽量使烟气炉与高温除尘器的距离缩短, 以减少高温烟气通过管路的热量损失。
技术参数温度范围该高温烟气除尘器适用于500～850℃的高温烟气。
如果温度低于500℃, 要改变结构; 温度过高则容易造成除尘器( 陶瓷旋风子) 的损坏。
处理风量处理风量是根据旋风子的个数来确定的, 单个旋风子的处理风量由下式计算确定:式中L —单个旋风子的处理气量, m 3/h;D —旋风体直径, m ;v—旋风体截面气速, m /s。
旋风体的截面气速根据实际情况一般在～ /s 之间。
组合多管高温旋风除尘器的处理气量由下式确定:式中Ln —多管高温旋风除尘器总的处理气量;n—旋风体的个数。
压力损失压力损失由下式计算确定:除尘效率这里不再用公式进行表述, 根据实践经验, 除尘效率≥85% 。
进出口气速高温烟气多管除尘器总进气管的宽度一般取外壳宽度, 深度根据总气体处理量和进气管气速而定; 当旋风体在一排上的数目小于6 个时, 进口气速≤10m /s; 旋风体在一排上的数目大于6 个时, 进口气速≤14m /s。
4 高温烟气除尘器的结构特点该除尘器的结构如图2 所示。
该除尘器类似于普通的铸铁多管旋风除尘器,它将若干个并联的陶瓷旋风子单元组合在一个壳体内, 外加总进气管、排气管和灰斗。
其工作原理是高温烟气由总的进气管进入气体分布室, 随后进入导向器, 导向器使气体产生旋转并使粉尘分离出来。
被分离出来的粉尘从旋风子下端出来后进入灰斗, 被净化的气体进入排气室,由排气口排出。
根据安装要求, 总排气管可以设置在侧向或顶部。
旋风子的构造如图3 所示, 陶瓷旋风子由排气管、导向器、旋风体组成。
在高温烟气除尘器当中, 陶瓷旋风子采用了最新设计, 在迎向烟气的A 侧为凸起的流线型( 椭圆形, 抛物线形, 或双曲线形) 。
这样不仅增加烟气流动的流畅性, 减小了阻力, 而且增加了迎风侧的厚度, 可以减少烟气对导向器及排气管外表面的冲击及磨损, 提高了使用寿命。