提升管反应器
提升管反应器的作用
图1 提升管反应器结构示意图
提升管反应器的基本结构形式如图1所示。提升管反应器的直径由进料量确定。工业上一般采用的线速是人口处为4-7m/s ，出口处为12-18m/s。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。近年来由于进人反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产汽油、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而抑制二次反应。有的还在注人反应终止剂的问时相应地提高或控制混合段的温度，称为混合温度控制技术（MTC）。此项技术的关键是如何确定注人冷却介质的适宜位置、种类和数量。国内有些炼油厂采用了注人终止剂技术，但是仅是凭经验来确定有关的参数，可靠性差。中国石油大学提出的提升管反应器流动—反应模型可以对提升管内的反应过程进行三维模拟，初步解决了科学确定上述有关参数的问题。图2是在某催化裂化装置的提升管的适当位置注入反应终止剂前后提升管沿高的温度及反应产二物产率变化情况的模拟计算结果。由此可见，注人终止剂后，汽油和柴油的产率都有所提高。注人终止剂的效果与原工况及注人的条件有关。
提升管反应过程
图2 提升管注人终止剂的效果的模拟计算结果
提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。，而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接触均匀。原料油雾化粒径小可增人传热面积，而.只由于原料油分散程度高，油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。
汽提段的作用
沉降器下面的汽提段的作用是用水蒸气脱除催化剂上吸附的油气及置换催化剂颗粒之间的油气，其目的是减少油气损失和减小再生器的烧焦负荷。裂化反应中生成的催化焦、附加焦及污染焦的含氢量约为4%（质量分数），但汽提段的剂油比焦的含氢量有时可达10%（质量分数）以上。因此，从汽提后的催化剂上焦炭的氢碳比可以判断汽提效果。汽提段的效率与水蒸气用量、催化剂在汽提段的停留时间、汽提段的温度及压力以及催化剂的表面结构有关。工业装置的水蒸气用量一般为2-3kg/1000kg催化剂，对重油催化裂化则用4-5 kg/1000kg催化剂。改进汽提段的结构可以提高汽提效率或减少水蒸气用量。据报道，在初级旋风分离器料腿处安装预汽提器有利于进一步提高油气与催化剂分离的效果。
编辑本段提升管反应器的发展
提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化汽油辅助反应器改质技术等。
两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）
图3 两段提升管催化裂化工艺流程示意图
中国石油大学重质油国家重点实验室开发的（TSRFCC）技术，采用两段提升管反应器，构成了两段提升管催化裂化反应系统（见图3），第一段提升管进新鲜原料，与再生催化剂接触反应一定时间后进人油气和待生催化剂分离系统；未转化的原料（循环油）进人第二段提升管与再生催化剂接触进一步转化反应。TSRFCC技术通过分段反应、催化剂接力、短反应时间和大剂油比工艺条件，可以明显促进催化反应和抑制热裂化反应，并在一定程度下克服新鲜原料和循环油在同一反应器内存在的恶性吸附—反应竞争。工业应用结果表明，轻质油收率提高1%-2%，干气产率下降1.5%，柴汽比增加，产品质量得到明显改善。
多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）
MIP工艺采用串联提升管反应器型式的新型反应系统及相应的工艺条件，选择性地控制裂化反应，促进氢转移反应和异构化反应，主要目的是降低催化裂化汽油烯烃含量。新型反应系统优化了催化裂化一次反应和二次反应，该反应系统分为两个反应区，第一反应区以一次裂化反应为主，采用较高的反应强度，即较高的反应温度和较大的剂油比，裂解较重质的原料油并生产较多的烯烃；第二反应区主要增加氢转移反应和异构化反应，抑制二次裂化反应，采用较低的反应温度和较长的反应时间。因此，MIP工艺技术是从反应器型式和工艺条件的差异来构造两个不同的反应区，其工艺流程可见图4。工业化应用结果表明，1}IIP技术可大幅度降低汽油的烯烃含量，重油裂化能力较好，液收率较高。
催化裂化汽油辅助反应器改质技术
图4 MIP工艺流程示意图
中国石油大学成功开发的催化裂化汽油辅助反应器改质技术，以常规催化裂化催化剂和常规催化裂化工艺为基础，依托原有催化裂化装置，增设了一个单独的提升管与湍动床层相组合的辅助反应器，利用这一单独的改质反应器对催化裂化汽油进行进一步改质，促进了需要的氢转移和异构化反应并抑制了不需要的裂化反应，实现了催化裂化汽油的良性定向催化转化，从而达到了降低烯烃含量、维待辛烷值基本不变以生产清洁汽油的目的。其工艺流程如图5所示。工业化应用结果表明，可使催化裂化汽油烯烃含量降到20%（体积分数）以下，且维持辛烷值不变，使催化裂化装
图5 汽油辅助反应器改质技术工艺流程示意图
置直接生产出烯烃含量合格的高品质清洁汽油。改质过程损失小，只占整个重油催化裂化装置物料平衡的0.8%（质量分数），且操作与调变灵活，通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3%左右。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约投资等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。[1]
石油炼化常用的七种工艺流程
⽯油炼化常⽤的七种⼯艺流程
⽯油炼化七种⼯艺流程
从原油到⽯油要经过多种⼯艺流程，不同的⼯艺流程会将同样的原料⽣产岀不同的产品。
从原油到⽯油的基本途径⼀般为：
①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这
些馏分油中的⾮理想组分；
②通过化学反应转化，⽣成所需要的组分，进⽽得到⼀系列合格的⽯油产品。
⽯油炼化常⽤的⼯艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。
（⼀）常减压蒸馏1.原料：
原油等。2.产品：
2.⽯脑油、粗柴油（⽡斯油）、渣油、沥青、减⼀线。
3.基本概念：
常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔⾥按蒸发能⼒分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式岀⼚，相当⼤的部分是后续加⼯装置的原料。
常减压蒸馏是炼油⼚⽯油加⼯的第⼀道⼯序，称为原油的⼀次加⼯，包括三个⼯序： a.原油的脱盐、脱⽔；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。4.⽣产⼯艺：
原油⼀般是带有盐份和⽔，能导致设备的腐蚀，因此原油在进⼊常减压之前⾸先进⾏脱盐脱⽔预处理，通常是加⼊破乳剂和⽔。
原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，⼀部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进⼊罐区，这⼀部分是化⼯轻油（即所谓的⽯脑油）；⼀部分形成塔底油，再经过换热部分，进⼊常压炉、常压塔，形成三部分，⼀部分柴油，⼀部分蜡油，⼀部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进⼀步加⼯，⽣成减⼀线、蜡油、渣油和沥青。
各⾃的收率：⽯脑油（轻汽油或化⼯轻油）占1%左右，柴油占 20%左右，蜡油占 30%左右，渣油和
沥青约占42%左右，减⼀线约占 5%左右。
常减压⼯序是不⽣产汽油产品的，其中蜡油和渣油进⼊催化裂化环节，⽣产汽油、柴油、煤油等成品油；⽯脑油直接岀售由其他⼩企业⽣产溶剂油或者进⼊下⼀步的深加⼯，⼀般是催化重整⽣产溶剂油或提取萃类化合物；减⼀线可以直接进⾏调剂润滑油。5.⽣产设备：
衬里施工方案
一、编制说明
1.1基本情况
XXX公司原油劣质化改造工程280万吨/年重油催化裂化装置由XXX公司设计，由XXX公司承担衬里工程施工，工程范围包括提升管反应器—沉降器、再生器、三级旋风分离器、三旋回收催化剂储罐、水封罐、反应-再生系统斜管、反应区管道及主风机区烟道等。
1.2项目名称：
1.3建设单位：
1.4设计单位：
1.5监理单位：
1.6施工单位：
二、工程概况
2.1 现场情况
2.2 施工工期安排
2.3 主要实物量
序号 设备名称 材料名称 数 量
1 再生器筒体 LC4级单层隔热耐磨衬里 225 m3
LV—150型锚固钉（OCr18Ni9） 52500个
2 提升管反应器—沉降器 LB1级耐磨衬里 21 m3
LC4级隔热耐磨衬里 90 m3
XB20—100星型环锚固钉(材质：OCr18Ni9) 21500个
XB20—150星型环锚固钉(材质：OCr18Ni9) 4500个
LV—100型锚固钉（OCr18Ni9） 21700个
3 三级旋风分离器 LC4级单层隔热耐磨衬里 57 m3
LV—100型锚固钉（OCr18Ni9） 600个
LV—150型锚固钉（OCr18Ni9） 9800个
4 再生斜管 LB1级耐磨衬里 1.2 m3
LC4级隔热衬里 9 m3
XB20—150星型环锚固钉(材质：OCr18Ni9) 4500个
5 待生循环斜管 LC3级单层隔热耐磨衬里 7.5 m3
XB20—100星型环锚固钉(材质：OCr18Ni9) 8200个
6 催化剂
冷却剂返回管 LB1级耐磨衬里 0.2 m3
LC5级隔热耐磨衬里 0.6 m3
XB20—100星型环锚固钉(材质：OCr18Ni9) 950个
7 三旋
回收催化剂储罐 LC4级单层隔热耐磨衬里 11 m3
LV—100型锚固钉（OCr18Ni9） 9200个
8 反应区管道
主风机区烟道 LA1级高耐磨衬里 3.4 m3
浅析两段提升管催化裂化技术及应用效果
淹 。
文章编号：１６７１—０７１ １（２０１２）０９－００４７－０４
浅析两段提升管催化裂化技术及应用效果
禄军让，聂普选，王益民，范威林
（中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司，甘肃庆阳７４５００２）
摘要：针对常规提升管反应器催化反应后期催化剂活性降低的弊端，开发了两段提升管催化裂化
（ＴＳＲＦＣＣ）技术，实现了目的产品收率的提高和产品质量的改善。
关键词：两段提升管；催化裂化；应用效果
中图分类号：ＴＥ６２４．４ １ 文献标识码：Ｂ
一、常规催化裂化工艺存在的弊端
常规提升管反应器的弊端之一是反应器过长，导致反
应时间跨越最佳值。馏分油催化裂化反应时间至１ｓ左右时，
催化剂的相对活性仅为其初始值的５０％；使得提升管出口处
待生剂的相对活性仅为人口处初始活性的１／３；对于重油催
化裂化的过程，催化剂活性降低的趋势更为剧烈。很显然，
催化剂在最初１ｓ内作用很强，而在提升管后半段，由于催化
剂活性及选择性已大大降低，热反应及不利二次反应急剧
增加，导致干气和焦炭产率增加，从而限制了轻质产品收
率的提高。
常规提升管反应器的另一弊端是新鲜催化原料和循环
油在同一提升管反应器内的反应过程存在恶性竞争。在重
油催化裂化（ＲＦＣＣ）过程中，总是有一定的循环油（回炼
油和回炼油浆）从分馏塔底部抽出，输送到提升管反应器
进一步进行反应。ＲＦＣＣ新鲜进料含有许多高沸点的重质组
分，这些组分质量较大，容易发生裂化反应，但其气化和
迁移到催化剂微孔的内表面比较困难。而循环油含有大量
的芳香烃组分，进行裂化反应比较困难，但其沸点范围较
窄，易于气化和扩散而优先占据催化剂微孔内的活性位，
进而影ＩＩ￣ＲＦＣＣ新鲜进料的吸附和反应。
二、两段提升管催化裂化（ＴＳＲＦＣＣ）技术的基本原理
ＴＳＲＦＣＣ技术是用优化的两段提升管反应器取代原单一
提升管反应器，构成两路循环的新的“反应一再生”系统流
程。该工艺具有催化剂接力、分段反应、短反应时间和大
简述催化裂化工艺流程
简述催化裂化工艺流程
催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
5.1反应部分
原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。
5.2再生部分
再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处理，首先主风机将压缩空气送入辅助燃烧室进行高温加热，经辅助烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节反应温度，这样催化剂表面附着的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦未能充分反应的催化剂经循环斜管会重新进入烧焦罐再次处理。最后烟气及处理后的催化剂进入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入再生斜管送至提升管。
5.3烟气利用
再生器排除的烟气一般还要经三级旋风分离器再次分离回收催化剂，高温高速的烟气主要有两种路径，一、进入烟机，推动烟机旋转带动发电机或鼓风机；二、进入余热锅炉进行余热回收，最后废气经工业烟囱排放。
催化裂化的装置简介及工艺流程
催化裂化的装置简介及工艺流程
概述
催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:
(一）反应––再生系统
新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。再生器维持0。15MPa～0。25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。0米/秒。再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
反应再生工艺流程
反应－再生部分工艺流程简介
原料油自罐区的原料罐来，经泵（P201/1.2）加压后送至原料――轻柴油换热器（E205/1.2）、原料——油浆换热器（E202/1.2）换热后，直接进入提升管反应器。
在提升管反应器（R101）内的原料与来自再生器（R103）再生后的高温催化剂接触后迅速反应，反应油气与催化剂一并向上流动，从提升管顶部经初级旋风分离器，一级旋风分离器，将油气携带的催化剂除去，反应油气沿Dg350大阀进入分馏塔（T201）。
经过旋风分离器分离下来的催化剂在反应沉降器（R102）内靠重力流入汽提段，在汽提蒸汽的作用下，脱除所携带的油气，催化剂沿待生立管，经待生塞阀进入再生套筒,由套筒流化风将催化剂送入密相,用再生器底部送入的主风烧掉吸附催化剂表面上的焦炭中的大部分炭和氢，同时放出大量热，完成催化剂的再生过程，再生剂自密相底部经过再生塞阀送回提升管下部,完成催化剂循环过程。
催化剂再生过程所需主风是由主风机（M401/1.2）将空气压缩后，经过主风分布管进入再生器密相床，烧焦过程产生的高温烟气经过再生器内两组一、二级旋风分离器，除掉携带的催化剂后离开再生器（R103）经双动滑阀和孔板降压器排入大气中。
为了控制再生器能在最佳的热平衡条件下烧焦，在再生器（R103）外设置了内外取热，脱氧水自动力来进入水汽分离器（V105）和外取热器（V106），由V105、106下部自流到内外取热器套管内，再生器内的催化剂从取热顶部流入内外取热内与套管换热，低温催化剂靠工业提升风返回到再生器内，完成取热过程。除氧水在外取热加温后进入V105，106中部进行平衡汽化，蒸汽沿V105，106顶部进入内外取热盘管后再并入蒸汽管网。
学位考试《石油加工工程》复习题及参考答案(一)
1 石油炼制工程复习题（一）
一、名词解释
1、辛烷值 2、馏程 3、汽化段数 4、催化碳 5、催化重整
6、自燃点 7、汽油抗爆性 8、空速 9、二级冷凝冷却 10、加氢裂化
11、沥青质 12、汽油的安定性 13、剂油比 14、水—氯平衡 15、氢油比
二、填空
1、渣油族组成的四组分指的是（ ）、（ ）、（ ）和（ ）
2、石油中的非烃化合物包括（ ）、（ ）、（ ）和（ ）。
3、大庆原油主要特点是（ ）、（ ）、（ ）、（ ）。
4、催化裂化催化剂的使用性能指标（ ）、（ ）、（ ）和（ ）、（ ）。
5、从热效应方面来看，工业生产中催化裂化反应为 （ ），催化重整反应为（ ），加氢裂化过程表现为（ ）。
6、含硫化合物的主要危害有（ ）、（ ） 、（ ）和（ ）。
7、汽油以（ ）作为商品牌号，其抗爆性用（ ）表示；轻柴油以 （ ）作为商品牌号，其抗爆性用（ ）表示。
8、石蜡基原油特性因数（ ），中间基原油特性因数（ ），环烷基原油特性因数（ ）。（填K值范围）
9、催化裂化催化剂失活原因主要有（ ）、（ ）、（ ）三个方面。
10、目前，炼厂采用的加氢过程主要有两大类：（ ）和（ ），此外还有用于某种生产目的的加氢过程，如（ ）、（ ）、（ ）、（ ）等。
11、石油产品主要有（ ）、（ ） 、（ ）、（ ）、（ ）（ ）。
催化裂化装置技术问答第一章
第一章 催化裂化流态化和催化剂系统
1．什么叫固定床、移动床和流化床?
固体粒子处于堆紧状态,颗粒静止不动的床层叫做固定床。
床层的压降随流体速度的增加而增加。
流体和固体颗粒同时进入反应器.它们互相接触，一面进行
反应，一面颗粒移动。这种反应床层叫做移动床。
床层颗粒之间脱离接触，颗粒悬浮在流体中，往各个方向运
动的床层叫做流化床.床层高度和空隙率随流速增大而增大,但
床层压降基本不随流速而变。
2．什么叫散式流化床?
固体颗粒脱离接触,但颗粒均匀分布，颗粒间充满流体，无
颗粒与流体的集聚状态，此时已具有一些流体特性.这种反应床
层叫做散式流化床。
3．什么叫鼓泡床?
随着气速增长，固体颗粒脱离接触，但流化介质气体出现集
聚相——称为气泡。此时由于气泡在床层表面处破裂，将部分颗
粒带到表面稀相空问，出现床层表面下的密相区与床层表面上稀
相空问的稀相区，此时稀相区内含颗粒量较少。
4．什么叫湍动床？
气速增大到一定限度时，由于气泡不稳定性而使气泡分裂产
生更多小气泡，床层内循环加剧,气泡分布较前为均匀，床层由
气泡引起的压力波动减小，表面夹带颗粒量大增.床层表面界面
变得模糊不清,但床层密度与固体循环量无关。在稀相空间的稀
相区内由于颗粒浓度增大，在细粉颗粒较多时出现固体颗粒聚集 现象也称絮团。工业上流化床再生器属此种。
5．什么叫快速床？
气速再增大使密相床层要靠固体循环量来维持，若无固体循
环量，密相床层就全被气体带走.气体夹带固体达到饱和夹带
量，此时已达到快速床。在快速床阶段密相出现大量絮团的颗粒
聚集体，密相床层密度与循环量有密切关系。催化裂化装置中的
烧焦罐操作就属于快速床。
6．什么叫输送床？
靠循环量也无法维持床层，已达到气力输送状态,称为输送
床。提升管反应器就属于输送床流化。
7．催化裂化装置的流态化系统可以分为哪几种？
提升管反应器特点
提升管反应器特点
提升管反应器（Fluidized Bed Reactor）是一种常见的反应器类型，广泛应用于化工、石油、制药和环保等领域。它具有以下几个主要特点：
1. 广泛适用性：提升管反应器可以用于多种反应类型，包括氧化、还原、裂解、聚合等。不同的反应物和反应条件可以通过调整气体和固体的流量、温度和压力等参数来实现。
2. 高反应效率：提升管反应器的固体床由大量细小颗粒组成，床层内的固体颗粒可以自由流动并与气体相互作用。这种床层流动性使反应物与催化剂之间的接触面积大大增加，从而提高反应效率。
3. 良好的热传递性能：提升管反应器的床层具有较好的热传递性能。固体颗粒通过与床层的接触，可以有效传导和吸收热量，从而实现反应物的加热或冷却。这可以减少热量的损失，提高能量利用效率。
4. 可调控性强：提升管反应器可以通过调整气体和固体的流量、温度和压力等参数来控制反应过程。这样可以实现反应速率的调节和产品质量的控制。此外，反应器中可以在线监测和调整反应条件，实时掌握反应过程。
5. 适应性强：提升管反应器适应性强，可以处理多种不同粒径、密度和形状的固体颗粒。这使得反应器能够适应不同的反应物和反应条件要求，同时也提高了反应器的运行稳定性。
6. 安全性高：提升管反应器由于床层是流化状态的，反应物和热量分布均匀。这有助于防止局部过热和积聚，降低反应器发生爆炸或过热的风险。此外，提升管反应器还具有较好的床层冷却和压力平衡能力，进一步增强了反应器的安全性。
7. 适用于多相反应：提升管反应器适用于多相反应，包括气固、液固和固固相反应。通过选择合适的催化剂和操作条件，可以实现多相反应的高效进行，提高产品的收率和纯度。
总而言之，提升管反应器具有广泛适用性、高反应效率、良好的热传递性能、可调控性强、适应性强、安全性高以及适用于多相反应等特点。这使得它成为许多化工和工业领域中常用的反应器类型，并在提高反应效率和产品质量方面发挥重要作用。
催化裂化新工艺技术问答
催化裂化新工艺
1、什么是ROCC－V型重油催化裂化技术？
ROCC－V型重油催化裂化装置反应－再生系统结构简图如图所示，反应－再生系统采用同轴式布置，自上而下依次是沉降器、第一再生器和第二再生器。第一再生器采用常规再生方式，第二再生器采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的分布器全部进入一再床层，二再烟气中过剩氧参与一再烧焦使氧气得到充分利用，以降低主风单耗。为了提高一再烧焦效果，在一再上采用了待生催化剂均配技术。再生器采用内、外结合的取热技术。
反应提升管采用高效喷嘴、预提升段和快速终止反应设施。提升管出口采用：“直联”对口软连接技术。
反应沉降器内部设置粗旋及单级旋风分离器。反应汽提段采用高效汽提技术。
ROCC－V型重油催化裂化技术在青岛石油化工厂1.0Mt／a催化裂化装置上进行了工业放大试验，达到了预期的目标。用残炭为2.99％的蜡油及渣油混合进料时，轻质油收率为71.98％，液化石油气收率为10.88％，干气产率为3.23％（包括损失），汽油辛烷值（RON）为90.2，轻柴油十六烷值为33。试运行中，装置运行平稳，反应－再生系统调节自如，再生剂含炭低。
2、ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是什么？
ROCC－V型重油催化裂化技术的特点是：
（1）耗风量少，再生剂定炭低，可适应大比例掺炼渣油的要求。二再含过剩氧的烟气可在一再进一步利用，而且，一再采用常规再生，因而耗风量少。在青岛石油化工厂1.0Mt／aROCC－V型装置的设计耗风指标为每千克焦耗风（标准状态）9.6m3，工业示范装置运行已经达到每千克焦耗风（标准状态）8.8m3，主风机组、再生器和三旋等再生系统的投资可以大幅度降低。另外，再生催化剂定炭可达到0.05％以下。
（2）合理布置沉降器、一再、二再（三器）之间的位置，尽量降低三器总高度。沉降器顶切线标高仅为58.1m。与国外类似的两段逆流再生工艺相比，两器总高度降低约15m左右，减少了反应油气在高温下的停留时间。 （3）三器间催化剂循环均为立管输送，可适应各种密度催化剂的要求，比国外用斜管输送催化剂的蓄压大、吹扫松动系统简单、输送催化剂畅通，能适应大剂油比操作的要求，装置的操作弹性大，抗事故能力强。