工程材料与金属工艺学铸造成形考试重点
《铸造成形》
知识要点清单
1、铸造概念及其技术特点？
【铸造定义：将熔化后的金属浇入铸型中，待凝固、冷却后获得铸件的热成形方
法。是毛坯生产最主要的方法之一。技术优点：1）工件适应性强：可加工各种
形状、尺寸和重量的构件，特别适合于制造具有复杂内腔的零件；2）材料适应
性强：大多数金属材料及高分子材料3）制造成本低：原材料来源丰富，适合于
大批量生产；可近净成形。技术缺憾：1）工艺环节多，材料经历固-液-固转变，
与炉气、熔渣、铸型等接触，发生复杂的理化作用，导致铸件易产生各种缺陷；
2）晶粒粗大，力学性能不如锻件。】
2、金属的铸造性能及其主要衡量指标？
【铸造性能：金属在铸造成形过程中获得外形准确、内部健全的铸件的能力。衡
量指标：流动性、收缩率、偏析和析气性。】
3、金属流动性的影响因素及其测量方法？
【影响因素：1）合金种类与化学成分：合金种类不同，流动性不同；同类合金
中，化学成分不同，合金的结晶特点不同，流动性也不相同。2）浇铸工艺条件：
适当提高浇铸温度和浇铸速度可改善金属的流动性。3）铸型材料的导热性，铸
型结构及其透气、排气能力，浇口截面大小。
测量方法：液态金属的流动性可用螺旋线长度进行测定。将金属液浇注入螺旋形
铸型中，在相同的铸造条件下，获得的螺旋线越长，表明金属液的流动性越好。】
4、铸造收缩的概念及其对铸件质量的影响？
【铸造收缩：铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩
减，包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩三阶段。
影响：1）液态收缩和凝固收缩若得不到液态合金的补足，会使铸件产生缩孔和
缩松缺陷；2）固态收缩若受到阻碍，会产生铸造内应力，导致铸件变形甚至开
裂。】
5、预防缩孔/缩松缺陷的两大原则？
【缩孔：由于金属的液态收缩和凝固收缩得不到补足，在铸件的最后凝固处出现
的较大的集中孔洞。缩松：分散在铸件内部的细小而分散的缩孔。
预防原则：1）顺序凝固；2）同时凝固】
6、主要铸造技术及其技术要点？
【砂型铸造及特种铸造——金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造、陶瓷
型铸造和实型铸造。】
材料成型期末考试重点整理 by jerry
PS：各位备考兄台，由于时间有限，这里只将本次材料成型原理考试的最重要的内容做了一个小结，细节部分仍需看教材，这里仅包含老师点过的重点，如有遗漏欢迎补充，并分享。
By Jerry Wei2009年光棍节巨献材料成型基本原理重点考试内容总结第一章液态金属的结构和性质1）液态金属的特征：近程有序，而远程无序。
2）物质或系统的能量总是趋向保持最小状态，是自然界的普遍规律。
3) 金属内部的三大起伏极其特征：液态金属中处于热运动的原子的能量有高有低，同一原子的能量也在同一时间随时间不停地变化，时高时低，这种现象叫做“能量起伏”。
液态金属是由大量不停游动着的原子团簇组成，団簇内为某种有序结构，団簇周围是一些散乱无序的原子，这种现象叫做“结构起伏”。
由于同种元素及不同元素之间的原子间结合力存在差别，结合力较强的原子容易结合在一起，把别的原子排挤到别处，表现为游动原子团之间存在成份的差异，而这种局域成份不均匀性随原子热运动在不时发生着变化，这一现象称为“浓度起伏”。
4）表面张力是表面平行于表面切线方向且各方向大小相等的张力。
5）表面张力大小可以用湿润角来表示，湿润表示两物体间的亲和力大，反之，亲和力小，当角度小于90度时候，表现为湿润，大于90度时为不湿润。
6）液态金属的流动性随着结晶温度范围的增大而下降。
7）影响铸型冲型能力的因素：第一，金属性质方面的因素。
第二，铸型性质方面的因素。
第三，浇注条件的因素。
第四，铸件结构方面的因素。
教材358）热流密度：单位时间内通过单位面积的热量。
9）热传导过程中的热流密度的大小于该部位的温度梯度成正比。
10）铸件的凝固方式的分类：根据固液相区的宽度，分为逐层凝固，中间凝固以及体积凝固方式。
11）当温度梯度很大时候，固液相区的较窄，合金近逐层凝固方式，当温度较为平坦时候，近体积凝固方式。
12）焊接中温度场的特点：第一，焊接温度增加，焊接场的能量增加。
第二，焊接温度增加，焊接场越宽。
《金属工艺学》(复习题及答案)
一、填空题1、金属工艺学是研究工程上常用材料性能和加工工艺的一门综合性的技术基础课。
2、金属材料的性能可分为两大类：一类叫（使用性能），反映材料在使用过程中表现出来的特性，另一类叫（工艺性能），反映材料在加工过程中表现出来的特性。
3、金属在力作用下所显示与弹性和非弹性反应相关或涉及力—应变关系的性能，叫做金属力学性能（机械性能）.4、金属抵抗永久变形和断裂的能力称为强度，常用的强度判断依据是屈服点、抗拉强度等。
5、断裂前金属发生不可逆永久变形的能力成为塑性，常用的塑性判断依据是断后伸长率和断面收缩率_。
6、常用的硬度表示方法有布氏硬度_、洛氏硬度和维氏硬度。
7、自然界的固态物质，根据原子在内部的排列特征可分为晶体和非晶体两大类。
8、金属的晶格类型主要有体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格三大类。
9、晶体的缺陷主要有点缺陷、线缺陷、面缺陷。
10、纯金属的结晶过程包括晶核的形成和晶核的长大两个过程11、根据溶质原子在溶剂中所占位置不同，固溶体可分为_置换固溶体和间隙固溶体两种。
12、合金是指由两种或两种以上化学元素组成的具有金属特性的物质。
13、合金中有两类基本相，分别是固溶体和金属化合物。
14、铁碳合金室温时的基本组织有铁素体、渗碳体、奥氏体珠光体和莱氏体。
15、铁碳合金状态图中，最大含碳量为6.69%。
16、纯铁的熔点是1538℃。
17、简化的铁碳合金状态图中有3个单相区5__个二相区。
18、钢的热处理工艺曲线包括加热、保温_和冷却三个阶段。
19、常用的退火方法有完全退火、球化退火和去应力退火。
为了去除工作中由于塑性变形加工，切削加工或焊接等造成的和铸件内存残余应力而进行退火叫去应力退火。
20、淬火前，若钢中存在网状渗碳体，应采用正火的方法予以消除，否则会增大钢的淬透性。
21、淬火时，在水中加入盐或碱，可增加在650℃—550℃范围内的冷却速度，避免产生软点。
22、工件淬火及高温回火的复合热处理工艺，称为调质。
金属工艺学复习要点
1.液态合金本身的流动能力，称为合金的流动性2.浇注温度：浇注温度越高合金的粘度下降且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时光越长故充型能力强，反之充型能力差。
鉴于合金的充型能力随浇注温度的提高呈直线升高，因此对薄壁铸件或流动性较差的合金可适当提高其浇注温度，以防止浇不到或冷隔缺陷，但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔，缩松，粘沙，析出性气孔，粗晶等缺陷，故浇注温度不宜过高。
3.充型能力：砂型铸造时，提高直浇道高度，使液态合金压力加大，充型能力可改善。
压力铸造，低压铸造和离心铸造时，因充型压力提高甚多，故充型能力强。
4..合金的收缩经历：液态收缩——从浇注温度到凝结开始温度之间的收缩；凝结收缩——从开始凝结到凝结结束之间的收缩；固态收缩——从凝结结束冷却到室温之间的收缩。
5.缩孔位置：扩散在铸件的上部，或最后凝结部位容积较大的孔洞。
6.判断缩孔产生位置的主意：1.画等温线发 2.画最大内接圆发3.计算机凝结模拟法7.消除缩孔的工艺措施：安放冒口和冷铁实现顺序凝结。
8.任何铸件厚壁或心部受拉应力，薄壁或表层受压应力。
9.对于不允许发生变形的重要件，必须举行时效处理。
天然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢的发生变形，从而使内应力消除。
人工时效是将铸铁加热到550-650举行去应力退火。
时效处理宜在粗加工之后举行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。
10.高温出炉，低温浇注11.下列铸件宜选用哪类铸造合金，请阐述理由：（1）车床床身：宜选用灰铸铁HT300-350 因为车床需要承受高负载（2）摩托车气缸体：铸造铝合金ZL 因为气缸要求气密性好质量要轻（3）火车轮：铸钢车轮要求耐磨性好（4）压气机曲轴：可锻铸铁或球墨铸铁因为曲轴负荷大，受力复杂（5）气缸套：球墨铸铁或孕育铸铁因为要求高负荷高速工作耐磨（6）自来水管道弯头：黑心可锻铸铁承受冲压震动扭转负荷（7）减速器涡轮：铸造锡青铜用于高负荷和高滑速工作的耐磨件12.造型材料必备性能：1 一定的强度 2 一定得透气性 3较高的耐火性 4 一定的退让性13.提高耐火性和防黏沙：铸铁涂石墨水铅粉等铸钢涂石灰粉铬铁矿粉有色金属涂滑石粉14.解决透气性和退让性措施：给砂型加锯木屑，草木粉，煤粉。
工程材料与机械制造基础-7-铸造成形
3）固态收缩 从固 相线温度冷却到室温 时的收缩。用线收缩 率表示。它对铸件形 状和尺寸精度影响大 ，是铸造应力、变形 和裂纹等缺陷产生的 基本原因。
a)
b)
c)
铸造合金收缩过程示意图
a) 合金状态图 c) 共晶合金
II—凝固收缩
b) 一定温度范围合金
I—液态收缩 III—固态收缩
铸件的收缩
影响收缩的因素 1）合金化学成分 铸钢的收缩最大，灰铸铁收缩最小 。灰铸铁中增加碳、硅含量和减少含硫量使收缩减小； 2）浇注温度 合金的浇注温度越高，过热度越大，液 态收缩量也越大，体收缩越大; 3）铸型结构 铸件结构造成各部分冷却速度不同，产 生内部应力阻碍收缩；铸型和型芯对收缩产生机械阻力 。铸件的实际线收缩率比其自由线收缩率小。
清理 落砂后，用机械切割、铁锤敲击、气割等方 法清除表面粘砂，多余金属等操作过程称为清理。 铸件清理后应进行质量检验。
检验 铸件清理后应进行质量检验。通过眼睛观察 找出铸件的表面缺陷，如气孔、砂眼、粘砂、缩孔 、浇不足、冷隔。铸件内部缺陷可进行耐压试验、 超声波探伤等。
铸造成形
铸件成形工艺基础
地坑造型 用上箱
铸件的单件、小批生产
铸造成形
机器造型
• 机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型 方法。
• 优点：生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧 实度高而均匀)，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。
• 缺点：但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较 长.
• 应用：适于中小铸件的成批或大量生产。
l t0
t1 100 %
式中 V0 、V1——合金在 t0 、t1 时的体积（ m3）；
l0 、l1 ——合金在 t0 、t1时的长度（ m）；
金属工艺学重点知识点
金属工艺学第五版上册纲要强度：金属材料在里的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。
指标：屈服点（σs）、抗拉强度（σb）。
塑性：金属材料在力的作用下产生不可逆永久变形的能力。
指标：伸长率（δ）、断面收缩率（ψ）硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形压痕、划痕的能力。
1布氏硬度：HBS（淬火钢球）。
HBW（硬质合金球）指标：2洛氏硬度：HR（金刚石圆锥体、淬火钢球或硬质和金球）3韦氏硬度习题：1什么是应力，什么是应变？答：试样单位面积上的拉称为应力，试样单位长度上的伸长量称为应变。
5、下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么？答：σb：抗拉强度，材料抵抗断裂的最大应力。
σs：屈服强度，塑性材料抵抗塑性变形的最大应力。
σ0.2：条件屈服强度，脆性材料抵抗塑性变形的最大应力σ-1：疲劳强度，材料抵抗疲劳断裂的最大应力。
δ：延伸率，衡量材料的塑性指标。
αk：冲击韧性，材料单位面积上吸收的冲击功。
HRC：洛氏硬度，HBS：压头为淬火钢球的布氏硬度。
HBW：压头为硬质合金球的布氏硬度。
过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度之差。
冷却速度越快，实际结晶温度越低，过冷度越大。
纯金属的结晶包括晶核的形成和晶核的长大。
同一成分的金属，晶粒越细气强度、硬度越高，而且塑性和韧性也越好。
原因：晶粒越细，晶界越多，而晶界是一种原子排列向另一种原子排列的过度，晶界上的排列是犬牙交错的，变形是靠位错的变移或位移来实现的，晶界越多，要跃过的障碍越多。
1提高冷却速度，以增加晶核的数目。
2在金属浇注之前，向金属液中加入变质剂进行变质处理，以增加外来晶核，还可以采用热处理或塑性加工方法，使固态金属晶粒细化。
3采用机械、超声波振动，电磁搅拌等合金：两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素溶合在一起，构成具有金属特性的新物质。
组成元素成为组员。
1、固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而保持溶剂晶格类型的金属晶体。
铁碳合金组织可分为：2、金属化合物：各组员按一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质（渗碳体）3、机械混合物：结晶过程所形成的两相混合组织。
铸造工艺学重点
铸造工艺学重点一、铸造工艺设计依据（铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程）（一）生产任务（1）铸造零件图样提供的图样必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记（2）零件的技术要求金属材质牌号、金相组织、力学性能要求、铸件尺寸及重量公差及其它的特殊性能要求（3）产品数量及生产期限产品数量是指批量大小，生产期限是指交货日期的长短。
数量大的采取先进技术，应急单件产品应考虑使生产设备尽可能简单（二）生产条件1）设备能力2）车间原材料的应用情况和供应情况3）工人技术水平和生产经验4）模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验（三）考虑经济性二、设计内容和设计程序设计内容：铸造工艺图、铸件（毛坯）图、铸型装配图（合箱图）、工艺卡及操作工艺规程设计程序：1）零件的技术条件和结构工艺性分析2）选择铸造及造型方法3）确定浇注位置和分型面4）选用工艺参数5）设计浇冒口、冷铁和铸肋6）砂芯设计7）在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图8）通常在完成砂箱设计后，画出铸型装配图9）综合整个设计内容制铸造工艺卡三、铸件结构审查作用：一）审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。
二）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施予以防止。
（一）从避免缺陷方面审查铸件结构。
1)铸件应有合适的壁厚2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角3）铸件内壁应薄于外壁4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节5）利于补缩和实现顺序凝固6）防止铸件翘曲变形7）避免浇注位置上有水平的大平面结构（二）从简化铸造工艺方面改进零件结构1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板的结构2）取消铸件外表侧凹3）改进铸件内腔结构以减少砂芯4）减少和简化分型面5）有利于砂芯的固定和排气6）减少清理铸件的工作量7）简化模具的制造8）大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造四、浇注位置的确定（浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置）1）铸件的重要部分应尽量置于下部2）重要加工面应朝下或呈直立状态3）使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷4）应保证铸件能充满5）应有利于铸件的补缩6）避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验7）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致五、分型面的选择（分型面是指两半铸型相互接触的表面）1）应使铸件全部或大部分置于同一半型内2）应尽量减少分型面的数目3）分型面应尽选用平面4）便于下芯、合箱和检查型腔尺寸5）不使砂箱过高6）受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7）注意减轻铸件清理和机械加工量六、砂芯设计砂芯的功用：形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位砂芯应满足以下要求：砂芯的形状、尺寸以及在砂型中的位置应符合铸件要求，具有足够的强度和刚度，在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外，铸件收缩时阻力小和容易清砂确定砂芯形状（分块）及分盒面选择的基本原则：总原则：使造芯到下芯的整个过程方便，铸件内腔尺寸精确，不致造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单1）保证铸件内腔尺寸精度2）保证操作方便3）保证铸件壁厚均匀4）应尽量减少砂芯数目5）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面6）砂芯形状适应造型、制芯方法芯头：伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。
材料加工工程金属的铸造成形
砂型铸造
➢ 补缩系统的设计：
为消除缩孔和疏松，必须 设置冒口、冷铁等补缩系统。
铸模设计
砂型铸造
设计原则：1、冒口的凝固时间必须大于或等于铸件被补 缩部分的凝固时间。 2、冒口应具有足够大的体积，以保证有足够的金属液补 充铸件内部的体收缩。 3、在铸件凝固时，冒口与被补缩部位之间应有通畅的补 缩通道。 4、为增加铸件局部冷却速度，在铸型局部区域设置激冷 能力强的材料（如铸铁、石墨或铸钢等）作为冷铁。
铸模设计
砂型铸造
铸模设计：
➢ 确定主要工艺参数：
正确选择收缩量、 机械加工余量和拔模 斜度等。
拔模斜度 铸模设计
砂型铸造
➢ 浇注系统的设计：
浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道；通常由 交口杯、直浇道、横浇道和内浇道等组成。
设计原则：确保液态金属能够平稳 而合理地充满型腔。
浇注系统示意图 铸模设计
机器造型
整分挖活三刮地 模模砂块箱板坑 造造造造造造造 型型型型型型型
为了正确地选择造型方法，必须对各种造型方法 的特点有所了解（视频）
砂型铸造生产过程简介
砂型铸造
铸模设计：
➢ 确定浇注位置和分型面：
浇注位置： 指浇注时铸件在铸型中所处的位置。 分型面： 指铸型的分割或装配面。
正确设置浇注位置和分型面是完成造型、取模、设置浇冒 系统和安装砂芯的需要。
铸模设计
砂型铸造
生产准备：
➢ 模型和芯盒的设计：
模型的内轮廓应该与铸件的外轮廓的形状相一致，并且在 尺寸上比铸件大出一个收缩量。
对于有孔或中空的 铸件，需在模腔中放置 型芯来获得。型芯的尺 寸设计也要考虑到收缩 量的问题。
生产准备
砂型铸造
材料成型技术基础考点总结
第2章铸造定义：熔炼金属、制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法包括砂型铸造和特种铸造两大类优点：工艺适应性强，铸件的结构形状和尺寸和大小几乎不受限制，常用的合金都能铸造；原材料来源广泛，价格低廉，设备投资较少应用：适于制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的零件或毛坯，尤其是要求承压、抗振或耐磨的零件。
缺点：工艺因素影响较大，铸件易出现浇不到、缩孔、气孔、裂纹等缺陷，组织疏松，晶粒粗大。
质量不稳定，一般情况下，铸件的力学性能远不及塑性成形件金属液的充型能力：金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状、准确的铸件的能力。
充型能力差的液态合金易产生浇不到和冷隔等缺陷。
取决于液态金属的流动性、铸型条件、浇注条件1.金属的流动性：金属液本身的流动能力，流动性好则充型能力强，易于获得轮廓清晰、壁薄而形状复杂的铸件，且易于防止各类铸造缺陷。
衡量：螺旋型流动试样长度影响金属流动性本质因素(1)合金成分：共晶成分和纯金属最好(2)合金的质量热容、密度和热导率：质量热容和密度大，含热量大；流动性好热导率小，散热慢；流动性好影响金属流动性本质因素2．铸型条件铸型的蓄热系数：其值越大，激冷能力越强，金属液保持液态的时间就较短，充型能力越低选用蓄热系数小的造型材料，在型腔壁喷涂料铸型温度：铸型的温度越高，金属液冷却就越慢，保持液态时间就越长铸型中的气体：形成影响充型的气体阻力3．浇注条件浇注温度：浇注温度高，金属液的粘度低，保持液态的时间长。
若温度过高，增大了缩孔、气孔、粘砂等缺陷倾向充型压力：充型压力越大，流动性就越好。
充型压力过大，会造成金属飞溅加剧氧化，及因气体来不及排出而产生气孔、浇不到等缺陷。
注：铸件的结构过于复杂、壁厚过小等，也使金属液充型困难铸型从金属液吸收并储存热量的能力金属的收缩特性：收缩指铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减。
收缩较大的合金易产生缩孔、缩松缺陷，以及因铸造应力的出现而易产生变形、裂纹等铸造缺陷。
材料成形技术基础第一章重点知识点
第一章金属的液态成形技术1、金属液态成形有液态浇注、液态冲压和液态模锻等。
2、铸造成形（即液态浇注）的优点：1)可获得形状复杂的零件毛坯，如：发动机机体、机床箱体和床身、燃气轮机的蜗轮片、复杂工艺品等。
2)适应性广。
各种金属、铸件均可铸造；3)成本低。
所用原材料来源广，价格低，可回收利用；4)机械切削加工量少。
因为铸件的尺寸和形状与零件非常接近。
一、金属液态成形原理主要指金属的铸造性能。
金属的铸造性能包括金属的流动性、充型能力、收缩、偏析、吸气性等。
（一）金属的流动性1、定义：指金属液本身的流动性。
2、影响因素：金属种类、化学成分、凝固方式3、锰和硫会形成高熔点夹杂物，降低金属流动性。
磷形成低熔点夹杂物，提高金属流动性。
（二）金属的充型能力1、定义：金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力。
2、影响因素：金属流动性、浇注条件、铸型条件。
1)金属流动性：流动性越好，充型能力越强；否则会浇不足、冷隔。
2)浇注条件：①浇注温度（正比；温度过高会使吸气量和总收缩量增大，易产生气孔、缩孔）②充型压力：液态金属在流动方向上所受到的压力。
（正比，压力铸造和离心铸造可增加充型压力）3）铸型条件：包括铸型材料、结构、其中气体含量。
3、“高温出炉，低温回炉”的原理：高温出炉可以使一些难熔的固体质点熔化；低温浇注能使一些尚未熔化的质点及气体在浇包镇静阶段有机会上浮而使铁水净化，从而提高金属流动性。
（三）收缩1、定义：金属由液态向固态的冷却中，其体积和尺寸减小的现象。
2、包括液态收缩（缩孔——顺序凝固原则）和凝固收缩（缩松）、固态收缩（内应力，有变形和裂纹）。
体积收缩线收缩同时凝固原则3、影响因素：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件。
4、缩孔：液态金属充满铸型后，铸件在凝固过程中由于补缩不良而产生的洞孔。
✓预防缩孔措施：遵循“顺序凝固”原则，即在造型工艺上人为地设置冒口、冷铁，按照一定的冷却顺序，使缩孔移到铸件的外面或消失。
金属制造工艺学考试常用知识点
1、将液态金属充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需零件的方法。
2、铸件组织疏松，晶粒粗大。
3、铸造从造型方法方法来分，可分为砂型铸造和特种铸造两大类。
4、液态合金流动性，说明液态合金的充型能力。
5、影响流动性和充型能力的因素，有化学成分和铸型材料等。
6、化学成分影响流动性和充型能力。
7、铸件的凝固方式是逐层凝固和糊状凝固。
8、液态合金在凝固和冷却过程中，体积减小的现象称为收缩。
9、铸钢的收缩率最大，灰铸铁的收缩率最小10、含碳量越高，灰铸铁的收缩率越小。
11、合金的浇注温度越高，过热度越大，液态收缩量越大。
12、实际收缩率总是小于其自由收缩率，但会增加铸造应力。
13、缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位，容积较大的孔洞。
14、缩孔多成倒圆锥形，内表面粗糙。
15、缩松是分散在铸件某些区域内的细小缩孔。
16、缩松是被树枝状晶体分隔开的封闭液体区，收缩难以得到补偿所致。
17、防止缩孔的根本措施是使铸件实现顺序凝固。
18、随着温度的下降，铸件产生固态收缩或膨胀，将在铸件内部产生应力19、热应力是冷却速度不同，同时铸件收缩不一致所引起的内应力。
20、相变应力是铸件在冷却中产生固态相变，相变产生具有不同的比容。
21、减少铸件应力的措施是采取同时凝固原则。
22、铸件变形的根本原因在于铸造应力的存在。
23、热裂是在凝固末期固相线附近的高温下形成的。
24、防止冷裂的方法是铸件壁厚要均匀。
25、铸件的常见缺陷是冷隔和浇不足。
26、气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
27、气孔会降低铸件的致密性，致使要求承受水压试验的铸件报废。
28、用湿型铸造厚大平板类铸件时，极易产生铸件表面形成的沟槽和疤痕。
29、砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
30、防止砂眼的方法是提高型砂强度，合理设计铸件结构。
31、以黏土作为粘结剂的型砂称为黏土砂。
32、树脂砂制芯，主要有四种方法：壳芯法，热芯盒法，冷芯盒法，温芯盒法。