质量风险评估-工艺关键性评估(前瞻性)0410
生产工艺质量风险评估
生产工艺质量风险评估严重性分级标准高（H）失败使中间产品或成品质量指标出现不合格或产生质量隐患，或对批产品质量均一性产生不良影响，导致该批产品全部做报废处理。
中（M）失败使中间产品某项质量指标不合格，但可经偏差处理，且不会对批产品质量均一性产生不良影响，不会导致成品有什么质量缺陷或隐患。
低（L）失败只会造成个别产品质量指标不合格，但可以百分之百将不合格品剔除。
1、1、2 频率分级标准高（H）发生可能性每季高于1次。
中（M）发生可能性每年高于1次，低于4次。
低（L）发生可能性每年低于1次。
1、1、3 可检测性分级标准高（H）具有反映质量均一性的质量指标，如含量均匀度、有关物质等能被仪器、设备100%控制和检测。
中间产品质量与成品质量指标均对同一质量项目进行控制和检测。
中（M）涉及水分、装量等能被仪器、人员进行离线检测，但如不对过程进行有效控制，产品质量均一性无法确认，检测结果应被怀疑的质量指标。
低（L）无法对影响产品质量的控制指标的真实性进行有效监控，因此可能会影响到产品质量均一性，也可能会造成整批产品报废，可通过产品质量间接反映出问题。
1、2 风险分析列表项目可能的失败模式可能的失败影响风险评价控制措施风险再评价验证活动严重性S可能性O可检测性D风险级别严重性S可能性O可检测性D风险级别领料领料发料错误产品整批报废HMHM按生产指令、批生产记录进行复核。
HLHL确认复核方式、复核内容粉碎过筛使用了错误的筛网物料细度与工艺要求不一致，影响后续工艺和产品溶出度HMMH筛网应有目数标识；每次使用前操作人员必需核对筛网目数；用标准筛对物料粉末进行过筛检查；HLHL确认筛网标识、筛网目数；检查粉末细度；筛网破裂异物进入产品中HMMH每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；软材制备软材干湿度不均匀影响湿颗粒的制备MMMM控制设备转速、粘合剂浓度与加量、湿混时间；依据经验判定软材的干湿程度；MLML确认设备转速、粘合剂、软材外观；软材含量不均匀影响干颗粒、成品含量的均一性HMMH控制干混时间、湿混时间；MLMM确认干混、湿混时间粘合剂配制错误整批产品报废HLMM双人单独复核粘合剂名称、浓度HLLL确认复核方式湿法制粒湿法整粒刀转速过低或过高颗粒粒度不符合要求，影响后续生产MMMM每次使用前操作人员必需确认整粒刀转速；MMHL确认整粒刀转速；筛网破裂异物进入产品中HMMH 每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；沸腾干燥使用的干燥空气不洁净颗粒被微生物污染HHMH使用高效过滤器对空气进行过滤，并定期维护保养、更换HLMM无使用的干燥空气风量不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制风机频率，确保风量；控制抖袋频次，防止堵塞；MLML确认风机频率、抖袋频次；加热温度不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制进风温度、物料温度及干燥时间； MLML确认进风温度、物料温度及干燥时间；干燥颗粒损耗大物料平衡、收率不合格，成品收率降低MMHM过滤袋安装前检查；根据干燥前中后段对风机频率调节。
质量与安全风险评估
质量与安全风险评估
质量与安全风险评估是一种系统性的方法，用于评估和量化产品、服务或过程中存在的潜在质量和安全问题的可能性和严重程度。
在进行质量与安全风险评估时，可以考虑以下几个方面：
1. 风险辨识：通过识别和收集与质量和安全相关的信息和数据，确定潜在的问题和风险。
2. 风险分析：对已识别的潜在问题和风险进行分析，评估其概率和严重性。
可以使用一些工具和技术，如故障模式和影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA）等。
3. 风险评估：通过综合分析和评估已分析的风险，确定其优先级和风险级别。
可以使用一些指标和方法，如风险矩阵和风险级别评估。
4. 风险控制：根据已评估的风险，制定风险控制措施和计划，以减少风险的可能性和严重程度。
这可以包括改进和优化产品设计、改变工艺和流程、加强监控和监督等。
5. 风险监控：对已实施的风险控制措施进行监测和评估，确保其有效性和可持续性。
可以使用一些指标和方法，如监控图和关键绩效指标（KPI）等。
通过进行质量与安全风险评估，企业可以及早发现和解决潜在
的质量和安全问题，避免不良事件的发生，并提高产品和服务的质量和安全水平。
同时，也可以帮助企业提高管理和决策的科学性和可靠性，降低质量和安全风险带来的损失和成本。
质量管理体系中的质量风险评估
质量管理体系中的质量风险评估在当今竞争激烈的市场环境中，企业对于产品和服务的质量要求越来越高。
为了确保产品质量，许多企业采用了质量管理体系。
然而，尽管这些体系能够提供一定程度的保障，但质量风险始终存在。
因此，质量风险评估在质量管理体系中显得尤为重要。
本文将探讨质量风险评估的定义、目的、方法以及实施的重要性。
定义质量风险评估是指对质量管理体系中可能存在的风险进行评估和分析的过程。
这些风险可能影响产品质量、生产效率以及企业形象。
通过评估质量风险，企业可以及早发现和解决问题，提高产品质量和客户满意度。
目的质量风险评估的主要目的是识别和评估潜在的质量问题，以便采取相应的措施来预防或减少这些问题的发生。
通过质量风险评估，企业可以及时调整质量管理策略，降低产品缺陷率，提高生产效率，最终提升竞争力和企业价值。
方法质量风险评估可以采用多种方法和工具。
以下是几种常用的质量风险评估方法：1. SWOT分析：通过对企业的优势、劣势、机会和威胁进行分析，识别可能存在的质量风险。
2. FMEA分析：故障模式与影响分析是一种定性和定量分析方法，用于评估系统、过程或产品在设计和生产阶段可能发生的故障模式及其对质量的影响。
3. 样本抽查：通过随机抽查一定数量的产品样本，并进行详细检验和测试，以评估产品质量和存在的风险。
4. 供应链评估：对供应链的各个环节进行评估，识别潜在的风险因素，如供应商能力、物流问题等。
实施的重要性质量风险评估在质量管理体系中具有重要的作用。
以下是实施质量风险评估的重要性：1. 预防质量问题：通过及早识别和评估潜在的质量风险，企业可以采取相应的预防措施，减少产品缺陷率，提高产品质量。
2. 降低生产成本：通过质量风险评估，企业可以发现并消除可能导致生产过程中出现问题的环节，降低返工和废品率，从而降低生产成本。
3. 提升客户满意度：质量风险评估可以帮助企业提前发现可能导致产品质量问题的因素，采取相应的改进措施，提高产品的一致性和可靠性，从而提升客户满意度。
工艺变更风险评估表
工艺变更风险评估表一、引言工艺变更是指在产品生产过程中，对工艺流程、工艺参数、设备或原材料等方面进行的改变。
这些变更可能对产品质量、生产效率和安全性等方面产生影响，因此需要进行风险评估来确保工艺变更的可靠性和可控性。
二、风险评估的目的风险评估的目的是识别工艺变更可能引发的风险，并采取相应措施进行风险控制，以确保产品质量和生产效率不受影响。
通过风险评估，我们可以及早发现潜在问题，采取预防和纠正措施，降低工艺变更带来的不确定性和风险。
三、风险评估的内容1. 工艺变更的目的和范围：清楚明确工艺变更的目的和具体范围，包括变更的工艺流程、工艺参数、设备和原材料等。
2. 变更前后的差异分析：对比变更前后的工艺流程、工艺参数、设备和原材料等方面的差异，分析变更可能引发的问题和风险。
3. 风险识别和评估：根据变更的具体内容，识别可能存在的风险，并进行风险评估，确定风险的发生概率和影响程度。
4. 风险控制措施：根据风险评估结果，制定相应的风险控制措施，包括风险防范措施、风险监控措施和风险应对措施等。
5. 风险管理计划：制定完善的风险管理计划，明确责任人和执行时间，确保风险控制措施的有效实施和监控。
四、风险评估的方法1. 专家评估法：邀请相关领域的专家对工艺变更可能引发的风险进行评估，通过专家的经验和知识来判断风险的可能性和影响程度。
2. 统计数据分析法：通过分析历史数据和相关统计数据，对风险进行定量分析，评估风险的发生概率和影响程度。
3. 实验验证法：通过实验和试验，验证工艺变更可能引发的风险，并评估风险的发生概率和影响程度。
4. 文献调研法：通过查阅相关文献和资料，了解工艺变更可能存在的风险，并进行评估。
五、风险评估的结果和建议根据风险评估的结果，对工艺变更可能存在的风险进行分析和总结，提出相应的建议和措施，包括风险防范、监控和应对等方面的建议。
同时，也要对风险评估的结果进行跟踪和监控，及时调整和完善风险控制措施。
评估原料药工艺过程中的质量风险
评估原料药工艺过程中的质量风险今天聊的话题，从ICH 关于现场检查的培训资料中的这样一张图开始：这张图讲的是综合运用ICH Q8/9/10，在对产品上市前的检查中（也就是我们说的产品注册过程及现场核查），对产品工艺过程进行全面风险评估。
这张图概括了原料药和制剂（以片剂为例）的制造过程的不同步骤，对产品关键质量属性CQA的影响。
在图中，将制造过程对CQA的影响，分成了三个等级：•绿色：不影响CQA——无风险/低风险•黄色：可能或已知有影响，按现行的控制来消减风险——中风险•红色：可能或已知有影响，要求额外的控制研究——高风险具体的原料药和制剂的工艺过程的各个代表性阶段，以及ICH培训讲义中所论述的它们对产品关键质量属性CQA的影响，我们这里就不一一描述了。
我们想说的，是质量风险管理在工艺过程中的应用。
或者说，在工艺开发阶段、工艺验证过程、提交注册申报资料时、商业化生产后的验证和回顾评估过程中，怎么运用质量风险来提高控制水平。
我们以原料药为例：1. 制造过程原料药的制造过程，主要包括的步骤是：•连接反应：将起始物料和侧链连接，生成中间体和/或产物；•水溶液萃取：去除未反应的物料，在低温下将降解的风险最小化；•蒸馏切换溶剂：去除水分，为原料药的结晶步骤做准备；•半连续性结晶过程：在溶剂中将原料药析出来；•离心过滤：过滤洗涤；•旋转干燥：干燥去掉结晶溶剂，得到中间体干品或原料药。
原料药的制造过程，可能对CQA的影响包括：•连接反应过程：反应程度可能影响杂质的水平和收率。
但是，杂质和副产物在后续的萃取分离结晶纯化过程有一定的去除能力。
因此，对CQA的影响风险为中等，考虑现行的控制水平是否匹配（反应条件、反应终点控制）。
•萃取过程：萃取和相分离的程度可能影响收率和杂质的水平。
但是，杂质在后续的分离结晶纯化过程有一定的去除能力。
因此，对CQA的影响风险为中等，考虑现行的控制水平是否匹配（萃取温度、时间、相分离操作水平）。
3-工艺风险评估-HACCP
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课程目录
一、HACCP定义 二、法规指南要求 三、HACCP概述
四、HACCP工作准备
五、HACCP工作流程 六、HACCP报告
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一、HACCP定义
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en/2008_02_12_gmp_annex20_en.pdf GMP第20附录质量风险管理
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WHO TRS
WHO技术报告系列No.908附录7 《危害分析和关键控制点》
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http://www.who.int/medicines/library/qsm/trs908/trs908-7.pdf 技术报告系列No. 908，2003，附录7
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PIC/S
2010年1月4日 PIC/S发布了实施质量风险管理
示例
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/publication.php?id=4 质量风险管理
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ISPE
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文件编制要求
按照业主确认的格式进行文件的编制，经过业主QA批 准后方可执行。
工艺风险评估-HACCP SOP （如适用）
报告模板
报告编号：RA-XXX-00 即：RA-产品编号-版本号
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纯蒸汽 发生器
压缩空气
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危害分析
在产品的生产过程中从人、机、料、法、环方面找出可能 发生危害的因素。 在危害分析阶段，评估团队将审核产品的物料，活动，设 备，储存，分发和预计用途。每一步骤将写出可能引入、 增加或控制的潜在的危害（生物、化学和物理）的清单。
工艺风险评估、验证及状态维护
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工艺验证的批次和批量
• 所有验证批次生产完成之前，可以对每个独立的批次进行 放行。然而，所有早于独立批次的验证批次生产的组合数 据都应记录在过渡报告中，并且在每批产品放行之前由质 量部门对数据进行审批。同步验证中，最后一批产品的过 渡期报告应包括所有验证批次的数据，并将其作为最终报 告进行管理。 • PV验证批次设计时，应考虑工艺的复杂程度、验证设计的 复杂程度、以及工艺变更的重要性等内容，一般建议至少 进行连续三批的验证。 • PV验证批量应与预期商业化生产的规模和预期的产品批量 相通。同时验证批次应符合关键工艺参数（ CPP ）和前处 理标准（CFP）的要求，同时符合工艺规程（PFD）中描述 的其他控制参数以及相关范围要求。
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工艺参数的确定
• 弄清原始数据的定义：反映最初观察或 实施结果的任何记录、图表、工作表、 备忘录、笔记等。原始数据可以是纸张 形式或电子形式的。进行观察的人必须
是填写原始数据的人，不要撕毁任何原 始记录！修改之处划一条线，签名及日 期，划线之处能够辨认文字。
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工艺参数的确定
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影响验证状态的变更包括
起始物料的变更（包括物理性质，如密度、粘度，或可能影响工艺 或产品的粒径分布）； 起始物料生产商的变更： 将生产转移到不同的场所（包括厂房的变更和影响工艺的安装）； 内包装材料的变更（如用塑料替代玻璃）； 设备变更（如增加自动检测系统、安装新设备、机器或装置有较大 的改动以及故障）； 生产区和配套支持系统的变更（如区域重新布局，或采用新的水处 理方法）； 出现不良的质量趋势； 基于新知识而出现的新情况，如新技术； 改变配套支持系统
质量标准管理中的风险评估
质量标准管理中的风险评估引言：质量标准管理是企业保证产品和服务质量的重要手段。
然而，质量标准管理中存在着各种潜在的风险，这些风险可能会影响到企业的运营效率、客户满意度和市场竞争力。
因此，进行风险评估是质量标准管理的关键环节之一。
本文将探讨质量标准管理中的风险评估方法和其重要性。
一、风险评估的定义和目的风险评估是指对潜在风险的识别、分析和评估过程，旨在确定风险的严重程度和可能性，并制定相应的应对策略。
在质量标准管理中，风险评估的目的是为了及时发现和解决可能影响产品和服务质量的风险，确保企业能够按照既定的标准提供高质量的产品和服务。
二、质量标准管理中的风险评估方法1. 风险识别：通过对质量标准管理全过程进行细致的分析和调研，识别可能存在的风险因素。
这包括对供应链、生产过程、产品设计、人员管理等方面进行全面的审查，以确定可能导致质量问题的潜在风险。
2. 风险分析：对已经识别出的风险进行详细的分析，包括评估其发生的可能性和对企业的影响程度。
常用的风险分析方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、事故树分析（FTA）等，通过这些方法可以对风险进行量化和定级，帮助企业确定重点关注的风险。
3. 风险评估：将风险的可能性和影响程度结合起来，进行综合评估。
常用的风险评估方法包括风险矩阵、风险优先级指数（RPN）等，通过这些方法可以对风险进行排序，确定应对风险的优先级。
4. 风险控制：根据风险评估的结果，制定相应的风险控制策略。
这包括制定预防措施、监控措施和纠正措施等，以降低风险的发生可能性和减轻其对企业的影响。
5. 风险监测：建立风险监测机制，定期对已经实施的风险控制策略进行检查和评估。
通过风险监测，可以及时发现风险控制策略的有效性，并根据需要进行调整和改进。
三、质量标准管理中风险评估的重要性1. 提前预防风险：通过风险评估，企业能够提前识别潜在的质量问题和风险因素，采取相应的措施进行预防。
这有助于避免质量问题的发生，提高产品和服务的稳定性和可靠性。
工艺安全风险评估工序分类
工艺安全风险评估工序分类
工艺安全风险评估是指对生产工艺流程中可能存在的危险因素进行评估，以制定相关安全措施来保障员工的安全与健康。
根据工艺的不同，安全风险评估可以分为以下几个工序分类：
1. 原料存储与搬运工序：在原料的存储和搬运过程中，可能存在物体坠落、化学品泄漏等意外事故风险。
因此，在评估中需要考虑物体的安全存放，包括固定储存设备和合适的搬运工具，同时对于化学品的存放和搬运需要特别注意它们的化学性质和相关的安全操作规程。
2. 设备操作与维护工序：在设备操作和维护过程中，可能存在电气触电、机械伤害、化学品溅洒等危险。
因此，在评估中需要考虑工作人员的操作技能和相关的安全培训，同时需要对设备的机械结构和电气系统进行检查和维护，确保其安全可靠。
3. 生产过程控制工序：在生产过程中，可能会因为操作不当、设备故障或材料质量问题等原因导致火灾、爆炸、毒气泄漏等危险事故。
因此，在评估中需要建立完善的生产控制系统，包括流程控制、设备监控和安全检测等，同时对原材料的质量进行严格把关，以防止潜在的安全隐患。
4. 废物处理工序：在废物处理过程中，可能会因为废物的堆积、泄漏或处理方式不当等原因导致环境污染和职业健康问题。
因此，在评估中需要考虑废物的分类、储存和处置方式，确保其符合相关的环境保护和职业安全标准。
综上所述，工艺安全风险评估根据不同的工序分类，需要针对不同的危险因素进行评估，并制定相应的安全措施来减少和防范潜在的风险。
这样可以有效提升生产过程中的安全性和员工的工作环境。
工艺风险识别及评估记录
工艺风险识别及评估记录1.识别工艺风险在进行工艺风险识别时，首先需要明确的是对于哪些方面的风险进行评估，例如生产过程中的安全风险、环境风险、质量风险等。
然后，可以通过以下方式来识别工艺风险：1.1.借鉴以往经验：回顾过去的生产过程中发生的事故、事故原因以及后果，总结出常见的风险源和风险点。
1.2.设计评估：对产品的设计进行详细评估，确定潜在的设计问题和可能存在的风险。
1.3.相关标准和规范：参考相关的国家标准和规范，分析其中对于工艺风险的要求和预防措施。
1.4.专家意见：邀请相关领域的专家参与，进行专业评估，发现潜在的风险。
2.评估工艺风险在识别出工艺风险后，需要对其进行评估，以确定风险的严重程度，并制定相应的风险控制措施。
评估工艺风险的方法有很多种，包括定性评估和定量评估。
2.1.定性评估：根据风险的可能性和严重程度进行评估，常用的评估方法有风险矩阵法、故障模式与影响分析法等。
根据这些方法，将风险进行分级，确定哪些风险需要优先考虑。
2.2.定量评估：通过数据统计、数学模型等方法，对风险进行定量化评估。
这种方法需要收集和分析大量的相关数据，通常需要借助专业软件进行计算和分析。
在评估工艺风险时，需要考虑以下几个方面：2.3.风险的可能性：评估其中一种风险发生的概率，包括人为失误、设备故障等。
2.4.风险的严重程度：评估风险发生后可能造成的损失，包括人员伤亡、环境破坏、生产中断等。
2.5.风险的优先级：根据风险的可能性和严重程度综合评估，确定哪些风险需要优先考虑和控制。
3.风险管理措施在评估完成后，需要制定相应的风险管理措施，以降低风险的可能性和严重程度。
风险管理措施可以采取以下几种方式：3.1.风险防范措施：通过加强管理、优化生产工艺、改进设备等手段，降低风险的可能性。
3.2.风险控制措施：通过设备的保养维修、应急预案的建立等手段，降低风险的严重程度。
3.3.风险转移措施：通过购买保险、签订合同等方式，将部分风险转移给其他方。
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1、基本定义与概念
2、评估流程
1）根据质量指标评估影响质量属性的工艺步骤
2）筛选工艺步骤中影响质量的物料属性、工艺条件和设备条件
3）对2）中筛选出的影响质量的物料属性、工艺条件和设备条件进行风险评估
4）将评估的结果进行汇总
3、风险等级与风险矩阵
3.2 风险等级
风险发生后稍后才能被发风险发生很久后才能被发。操作范围远比设计空间或注册范围窄，或参数范围比较宽，紧急情况下才会偏离设计空间。术语ICH Q7关键质量属性基本定义和方法来源定义低对关键质量属性影响很小，参数偏离范围为小偏差或微小偏差。用来描述为了确保原料药符合规格标准，必须控制在预定范围内的工艺步骤、工艺条件测试要求或其他有关参数或项目。在某个工艺下定义单个条件的单个参数。比如工艺参数有温度，压力，时间，搅拌，pH，数量等等一个的直接或间接的影响物料质量的物理化学或微生物特性（比如产品的纯度、潜能、鉴别、稳定性）。产品指标是生产者提出和证明、由法规机构批准的质量特性。在确认过的范围内的工艺参数下进行操作，同时保持其他参数不变，能生产出符合其相应质量特性的物料关键的参数/工艺参数质量属性可接受范围API的关键质量特性是指一种质量特性，如果它与已建立的既定的标准发生偏差的话，将会导致形成的药品在保证其质量、安全性或药品功效方面大大降低。严重性等级高中
发现风险可能性对关键质量属性可能有影响。不严格控制会出现重大偏差。风险发生可能性
发生偏差或缺陷等风险的可能性操作范围接近于设计空间或注册范围，或参数范围比较窄，参数本身较难控制。正常情况下也可能会偏离范围。操作范围接近于设计空间或注册范围，或参数范围比较宽，参数本身比较容易控制。异常情况下才会偏离范围。发生质量风险后对产品质量的影响程度
对关键质量属性有影响，必须严格控制
才能保证质量，参数偏离范围为关键性
偏差。
风险发生及有发生趋势时
现的可能性
风险发生及有发生趋势时
以立即被发现
3.3 严重性和可能性矩阵（风险等级）
3.5 发现风险可能性和内在关键性矩阵（风险优先级和关键性判断）
高高
中中
低低
4.评估报告所需的相关文件
5.参考文件（可删减）
非关键关键内在关键性关键潜在非关键低中高非关键潜在关键非关键非关键关键非关键关键关键潜在潜在中发现风险可能性非关键非关键非关键潜在关键低非关键低高最终关键性风险发生可能性严重性高风险优先级风险等级内在关键性高高中低中高低低风险发生可能性低中低低严重性高高中
风险等级
高中高高
中
4.24.34.4文件名称序号评估后的关键工艺参数表已知缺陷和偏差表工艺步骤检查清单
质量风险评估
发
现
风
险
可
能
性
中
低中高
低
序号123文件描述4.1验证文件实验记录小试总结设备和仪表确认文件产品质量指标84567原料和中间体质量指标分析方法验证文件工艺规程操作规程121391011文件编号16工艺流程图操作记录偏差汇总15工艺描述表变更汇总培训记录14备注文件名称
注册文件
能被发现
能被发现
Q7
来源
趋势时发
能性
趋势时可
被发现