乳化石蜡脱模剂制配方法
乳化石蜡脱模剂配方选择
袁淑艳, 林明丽, 高 宁, 石爱玲
(内蒙古工业大学化工学院, 内蒙古呼和浩特 010062)
摘 要: 采用了石蜡、水、乳化剂为主要原料制备了一种水基型脱模剂,介绍了脱模剂的配方、制备工艺、脱模效果及性能测试。
关键词: 乳化石蜡; 脱模剂; 制备; 效果
1 概述
脱模剂是介于模具与制品之间的功能性物质,在橡胶、塑料制造工业中, 制造模型产品时,为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命, 同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品, 而需使用的必不可少的一种助剂。国产脱模剂多为油类,其成本高, 污染环境, 对操作人员身体健康产生危害。而水溶性脱模剂原料易得价廉、使用方便、环保,目前有取代油基型脱膜剂的发展趋势。本研究的乳化石蜡脱模剂主要用于聚氨酯弹性体材料成型中, 由于聚氨酯的异氰酯有粘结性,脱膜时在膜具上明显粘连。外脱模剂是喷涂在模具表面,用来防止产品与模具的粘结, 从而起到了与模具隔离的作用, 使产品很好成形。
2 实验原理
采用相转移乳化法, 将以石蜡为主要原料的油相和水相分别加热至一定温度, 在乳化剂存在下,高速乳化形成水包油型均匀、细腻、稳定的乳液。然后将被稀释一定倍数的乳液均匀的喷涂在模具上, 加热后外相水分蒸发,在模具表面形成一层油膜, 防止发泡物料与模具粘结, 使产品成形整齐、表面光洁。石蜡轻于水且不溶于水,只能通过乳化法将石蜡均匀分散在水中, 但是石蜡与水的界面张力较大,为了保证混合体系稳定, 制备过程需加入适量表面活性剂。
3 实验材料与仪器
材料: 脱膜剂制备原料、聚氨酯弹性体制备原料均为市售分析纯。
仪器: 乳化器、DZKW - 4 型电子恒温水浴锅、
分析天平、喷枪、不锈钢模具、干燥箱、NDJ - 9S 数
显粘度计、DC - 2006 低温恒温槽、PHS- 25 数显
PH 计等。
4 乳液制备
4. 1 基础配方
石蜡 5～ 20 份
硬脂酸5～ 8 份
植物油5～ 10 份 助乳化剂5～ 8 份
氢氧化钾计算量
其他辅料适量
尼泊金乙酯适量
去离子水至100 份
4. 2 制备工艺
将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～ 80℃熔化,将水、碱剂、辅助水性
原料等放在另一容器中, 混合均匀加热至80～90℃; 使油相与水相温度基本保持一致,然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中, 慢慢乳化、转相, 搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢, 搅拌至室温后出产品,得白色水包油型乳剂。
4. 3 乳剂类型鉴别
(1) 稀释法: 取少量产品加5 倍以上去离子水,搅拌得均匀稀释液, 鉴定产品为水包油型乳剂。
(2) 染色法: 将少量油性染料苏丹红加入乳液中混合, 脱模剂被星点染红,鉴定产品为水包油型乳剂。
5 脱模效果试验
5. 1 泡料配方
名称 质量份数
聚醚3035 40～50
聚醚C- 28 30～40
T - 9 0.3～ 0. 5
A – 33 0.1～ 0. 3
L –580 2. 0
TDI 42～46
5. 2 脱膜工艺
清理模具, 用喷枪将稀释后脱模剂均匀喷涂于模具表面, 将模具放入120～ 170℃烘箱中, 10分钟后, 待水分蒸发形成油膜, 再次涂脱模剂、烘干、降温, 使模具温度降至30～ 60℃时, 将发泡物料倒入模具中, 泡料在120～170℃的烘箱内熟化15～ 20分钟, 取出、脱模, 观察效果。
6 实验结果与讨论 6. 1 制备工艺选择
脱膜剂制备实验结果表明: 乳化温度、搅拌速度对脱模剂性能影响明显。
表1 制备工艺考察
水平乳化温度搅拌速度
1 90℃ 1500 r?m in
2 80℃ 2000 r?m in
3 70℃ 3000 r?m in
经实验测定当乳化温度为80℃, 搅拌速度为3000r?m in时所制备的脱模剂外观均匀、细腻、稳定
性较好。
6. 2 配方的选择
配方优劣测评指标:
1、脱摸剂外观性能, 包括:
①均匀、细腻、亮泽;
②稳定性;
2、脱模效果, 包括
①模具残留发泡物料的多少;
②清理模具难易程度;
③产品表面是否光滑、形状是否规整。
我们采用单因素考察方法对配方进行筛选, 确定最佳配方。
6. 2. 1 石蜡用量对脱模剂性能的影响
表2 石蜡用量考察
石蜡用量5% 10% 15% 20%
外观性能C A B C
脱模效果B A B D
A 优 B 良 C 中 D 差 上表数据表明, 当石蜡用量在10% 时脱模效果较好, 产品形状规整,脱模剂外观均匀、细腻、稳定,当石蜡的含量增大脱模效果会变差, 脱模剂一些性能也会变差。
6. 2. 2 硬脂酸用量对产品性能的影响
表3 硬脂酸用量考察
硬脂酸用量5% 6% 7% 8%
外观性能D B A B
脱模效果C B A C
A 优 B 良 C 中 D 差
实验表明, 当硬脂酸的含量较小时, 脱模剂流动性较好, 稳定性欠佳, 脱模时模腔内有残留发泡物料,随着硬脂酸含量增加脱模剂外观变好、稳定性提高、脱模效果也会随之变好, 当硬脂酸含量继续增加
脱模剂变稠厚。经实验测定硬脂酸的含量为7%。6. 2. 3 助乳化剂用量对产品性能的影响
表4 助乳化剂用量考察
助乳化剂用量5% 6% 7% 8%
外观性能 A A B C
A 优 B 良 C 中
实验表明, 当助乳化剂用量较低时, 所制得脱膜剂不稳定, 用量太高在乳化过程中起泡现象严重且成本高,所以在保证脱模剂性能的前提下确定助乳化剂用量为5%。
7 脱膜剂的性能测试
7. 1 储存安定性试验
于带塞的比色池中, 加入50m l 脱膜剂, 放置于70 ±3℃恒温干燥箱中3h,取出冷至室温(15℃～35℃) , 放置3h, 然后再置于- 12±3℃的低温冰箱中24h, 取出静置至室温, 1h后进行评定。所给配方没有分层、相变、胶状现象。
7. 2 PH 值的测定
将脱模剂稀释5 倍后置于测量杯中, 用PHS-25 数显PH 计精密测定值为7. 0～ 8.0。
7. 3 消泡性试验
将20% 脱模剂稀释液倒入100mL 带塞量筒中, 使液面在70m l 处, 盖好盖, 上下摇动1分钟, 摇
动频率为120 次?m in, 然后在室温下静置10 分钟,观察液面残留体积为5mL。 7. 4 粘度测试
将所制备脱模剂稀释到喷涂倍数, 转移至测量杯中, 用粘度测定仪测定其粘度为0. 163～0.212pa. s。
8 脱模剂使用注意事项
8. 1 在涂刷脱模剂前, 应将模具清理干净, 不得有油污、原发泡物料等杂质存在,否则会影响脱模效果。
8. 2 脱模剂制备以及稀释过程中的用水应为去离子水(蒸溜水) , 不得用自来水,否则会使乳液破乳。
8. 3 脱模剂浓度不能太高, 涂层不要太厚, 喷涂应均匀。
脱模剂的研究及应用
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脱模剂的研究及应用
作者：陆艳红 陈 哲
来源：《硅谷》2009年第20期
[摘要］利用模具进行材料成型的一个主要问题是制品脱模时通常会粘住模具。由此带来的问题是在成型过程中，制品粘住模具表面后，形成模具“结垢”并破坏模具，制品本身的质量也受到重大影响，因此对脱模剂的研究显得尤为重要。分析脱模剂的成分及其使用，具体阐述压铸用水性脱模剂的性能要求及对压铸件成型质量的影响。
[关键词]脱模剂 性能 压铸 金属成型
中图分类号：TG7 文献标识码：A 文章编号：1671—7597(2009)1020148－02
一、脱模剂的作用
在设计和制造任何预成型部件，如金属、橡胶、塑料或复合材料，模具脱模剂都是必不可少的。脱模剂作为一种涂料使基体表面具有非常低的表面能。当应用于制造特殊部件模具的基体材料上时。这些脱模剂形成微米级厚度、热稳定的膜层，它和模具表面形成化学连接，可以让成型部件快速轻易脱落。好的脱模剂能产生复合、无垢的脱模效果，因而降低生产成本，减少因清理模具和修补表面缺陷所耗费的时间。
当采用新的模具材料和树脂系统组合开发零部件时，选择正确的脱模剂是其重要的环节。选择正确的脱模剂将减少制造周期，保证成型部件表面质量的一致性，可最大限度地避免在上漆或粘接之前所需的后处理工艺(抛光)。脱模剂不能含有任何影响最后产品品质或者成型后处理效果的成分。成型部件必须能顺利干净的脱模，固化前则不会脱模。脱模产品针对所采用的生产工艺还必须具备成本效益。
脱模剂令人满意的特性包括以下几点：
(1)简单的应用步骤； (2)短暂的干燥时间： (3)模具上无残留； (4)不转移到成型部件； (5)耐高温； (6)多种脱模性； (7)极少量气味； (8)环保、健康和安全标准正越来越支持在生产过程中使用无溶剂(水基)脱模技术。
药剂学实验指导——乳剂的制备及鉴别
1 实验十 乳剂的制备及鉴别
实训目的
能采用干胶法、湿胶法和新生皂法制备乳剂。
会进行乳剂类型的鉴别。
能比较不同方法制备乳剂的液滴粒度大小、均匀度及其稳定性。
实训器材
药品 液状石蜡、阿拉伯胶、纯化水、氢氧化钙溶液、花生油（或其他植物油）、苏丹红、亚甲蓝。
器材 瓷乳钵、天平、烧杯、三角烧瓶、试管、载玻片、显微镜、试管、滴管、量筒等。
实训指导
干胶法制备乳剂的工艺流程如下：
湿胶法制备乳剂的工艺流程如下：
新生皂法制备乳剂的工艺流程如下：
（一）液状石蜡乳的制备
1．方法步骤
［处方］ 液状石蜡 12ml
阿拉伯胶 4g 初乳 乳剂 水 水
混
合 乳化剂
油
油 乳化剂
初乳 乳剂 水
水 混
合
植物油
碱 搅拌或
振摇 乳剂
2 纯化水 加至 30ml
［制法］
（1）干胶法 将阿拉伯胶粉4g置干燥乳钵中，加入液状石蜡12ml，稍加研磨，使胶粉分散后，加纯化水8ml，不断研磨至发生噼啪声，形成稠厚的乳状液，即成初乳，再加纯化水适量研匀即得。
（2）湿胶法 取纯化水约8ml升置乳钵中，加入4g阿拉伯胶粉研匀成胶浆后，分次加入液状石蜡，迅速向同一方向研磨，至制成稠厚的初乳。然后加入适量纯化水，使成30ml，搅匀，即得。
本品为润滑性轻泻剂。用于治疗便秘，特别适用于高血压、动脉瘤、疝气、痔及手术后便秘者。
2．注意事项
（1）制备初乳时，干法应选用干燥乳钵；油相与胶粉充分研匀后应严格按液状石蜡、水、胶约为3:2:1的比例一次加水（添加的水量不足或加水过慢时，易形成W/O型初乳，此时再研磨稀释也难以转变成O/W型，形成后亦极易破裂。若在初乳中添加水量过多，因外相水液的黏度较低，不能把油很好地分散成油滴，制成的乳剂也不稳定和容易破裂），迅速沿同一方向研磨。研磨时应注意方向一致，由乳钵体内部向外，再由外向内。其间不能改变研磨方向，也不宜间断研磨。
水泥混凝土或加气块脱模剂生产配方及原料
⽔泥混凝⼟或加⽓块脱模剂⽣产配⽅及原料 OE-100
⽔泥混凝⼟或加⽓块脱模剂⽣产配⽅及原料 OE-100ENGINE OIL EMULSIFIER OE-100
ENGINE OIL EMULSIFIER OE—100是⼀种新型乳化剂，适⽤于各种混凝⼟脱模剂配⽅中废机油的乳化，它对机油具有优异的乳化性。把它按照⼀定的⽐例加⼊废机油中，机油即可和⽔乳化，形成稳定的油包⽔乳化体系，可⽤做⽔泥混凝⼟、⽔泥加⽓砖、加⽓块脱模剂等。
使⽤⽅法：
1、先把本品和机油搅拌均匀，然后，边搅拌边缓慢加⼊⽔，加完⽔，继续搅拌⾄⽔和物料混合均匀。也可把本品、机油和⽔，不按照顺序加⼊容器中乳化，但，这样乳化慢，期间会出现疙瘩，需要耐⼼搅拌才能乳化均匀。本法⽣产脱模剂是物理混合，如果做出的成品不好，可以继续在原有的基础上补加乳化剂、⽔或废机油进⾏调整。
2、乳液粘稠度和乳化剂的加⼊量成正⽐，和⽔的添加量成反⽐。乳液⽐较粘稠，说明乳化剂的量过⼤，或者加⽔量不够。
3、本品的使⽤量为机油重量的3%-15%，如：加四倍的⽔，乳化剂⽤量为废机油重量的10%左右，如果加⼀倍的⽔，乳化剂⽤量则为废机油重量的2.5%左右。
4、乳化后的物料颜⾊均⼀，没有出现疙瘩和分层现象，即可视为乳化成功。
5、如果做的脱模剂出现分层现象，即物料底层出现⽔，说明乳化剂的量不够，适当把乳化剂的⽤量提⾼⼀些，直⾄不再分层即可。
6、脱模效果的好坏，主要和废机油的含量有关，废机油的含量越低，脱模效果越差，建议配脱模剂时，⽔的⽤量不要超过废机油的四倍。可以通过调整配⽅中废机油的含量，来调整脱模效果。
7、因各地废机油的品质之差别，本说明书提供的配⽐仅供参考。建议⽤户在使⽤本产品之前，耐⼼做⼏个实验，确定最佳配⽐之后，再批量⽣产脱模剂。批量⽣产之后，⽤矿泉⽔瓶留样观察其稳定性，以便优化配⽅。
联系⽅式：
⼿ 机：18237499917 联 系 QQ：530357798
联 系 ⼈：赵英杰
石蜡工艺
石蜡工艺
一、甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺
甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺是我国润滑油型炼油厂生产石蜡的主要方法。本工艺特点是脱蜡所得蜡膏不再经熔化结晶直接加入溶剂再稀释并在一定工艺条件下过滤脱油得到脱油蜡，由于工程中省去蜡膏溶化和再结晶步骤，简化了生产流程，降低了能耗。与其他石油蜡生产工艺比较，甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺比较先进，原料适应范围广，用于生产低含油蜡是比较合适的。
二、喷雾蜡脱油工艺
以丁烷为溶剂的喷雾脱油工艺是我国自行开发的生产石蜡工艺之一，第一套处理能力1.25kt/a的工业生产装置与1974年建成投产。多年运转结果说明本工艺是用蜡膏为原料生产商品石蜡的较好脱油方法，具有溶剂易得、价廉、无腐蚀、设备简单、连续生产、产品质量稳定等特点，但溶剂选择性不如甲乙基酮-甲苯。商品石蜡收率高于传统的发汗法30-50m%。
三、压榨脱蜡
压榨脱蜡是将含蜡馏分油籍氨蒸发而降温，使油中所含蜡呈结晶析出，再经过滤达到油与蜡分离的过程。结晶和过滤分别在套管结晶器和板框压滤机中进行，其中结晶过程是决定产品质量、收率和过滤速度的关键，结晶应在较慢速度下进行，以便形成较大的片状蜡结晶，避免微小蜡粒生成堵塞滤布孔隙，以提高过滤速度和降低蜡饼中含油量。
四、发汗脱油
由榨蜡得到的蜡膏须进一步脱油才能符合商品蜡的的含油量和熔点标准，发汗工艺是蜡膏脱油和不同熔点蜡的分离过程，这种分离决定于过程中热传导和液相的排出。当结晶后蜡料加热发汗时，由于温度上升，降低了粘度的油分，随同转入液相的低熔点蜡一起从蜡料中渗出。因为液相流动是在蜡结晶形成的毛细管中进行，流出速度很慢，发汗只能缓慢进行，需要较长的生产周期。
微晶蜡生产
我国用各种高蜡原油的减压渣油为原料，结合残渣润滑油的生产，经丙烷脱沥青和溶剂精致后再经溶剂脱蜡制取微晶蜡。微晶蜡溶剂脱蜡脱油工艺与石蜡生产工艺相同。但脱沥青油分子量大，溶解度低，为了获得低含油的微晶蜡产品，混合溶剂的组成需降低酮含量，同时由于渣油蜡的微晶结构，油蜡分离比较困难，溶液粘度大，过滤速度较慢，需要采用比石蜡生产时较大的溶剂比。
实验十四 乳剂的制备
实验十四乳剂的制备
一、实验目的
1．掌握采用不同乳化剂制备乳剂的方法和乳剂类型的鉴别。
2．学会乳剂油滴粒度大小、均匀度及稳定性的评价。二、实验药品与器材
器材液状石蜡、阿拉伯胶、纯化水、氢氧化钙溶液、花生油（或其他植物油）、油溶性染
色剂（如苏丹红）、水溶性染色剂（如亚甲兰）。
器材上皿天平、乳钵、烧杯、投药瓶、载玻片、显微镜、试管、滴管。三、实验内容
1．液状石蜡乳的制备（干胶法与湿胶法）
处方：液状石蜡12ml
阿拉伯胶4g
纯化水加至30ml
制法（1）干胶法：将阿拉伯胶分次加入液状石蜡中研匀，加纯化水8ml研至发出噼啪声，
即成初乳。再加纯化水适量研匀，共制成30ml乳剂，即得。
（2）湿胶法：取纯化水8ml置乳钵中，加4g阿拉伯胶粉研成胶浆。再分次加入12ml
液状石蜡，边加边研磨至初乳形成，再加纯化水适量研匀，共制成30ml，即得。
注（1）干胶法适用于乳化剂为细粉者，湿胶法所用的乳化剂可以不是细粉，预先能制成
胶浆（胶:水为1:2）者即可，所用胶浆（胶:水为1:2）可提前制出备用。乳钵应选用内壁
较为粗糙的瓷乳钵。
（2）阿拉伯胶为Ｏ/Ｗ型乳化剂，制备时必须在初乳制成后，方可加水稀释。制备初乳
时，干法应选用干燥乳钵，量油的量器不得沾水，量水的量器也不得沾油，油相与胶粉（乳
化剂）充分研匀后，按液状石蜡：胶：水为3:1:2比例一次加水，迅速沿同一方向研磨，直
至稠厚的乳白色初乳形成为止，镜检油滴应细小均匀，其间不能改变研磨方向，也不宜间断
研磨。
2．石灰搽剂的制备（振摇法）
处方：氢氧化钙水溶液
花生油各2mL
制法：取氢氧化钙水溶液花生油各2mL，两液合并，振摇，即得。
注本品为乳黄色稠厚液体。处方中植物油应干热灭菌后使用，投药瓶亦应干热灭菌。花生
油有润滑、保护创面作用，可用菜油、麻油等植物油代替。氢氧化钙有杀菌、收敛作用，氢
氧化钙溶液与花生油中的游离脂肪酸反应生成钙肥皂，为Ｗ/Ｏ型乳化剂，成品为Ｗ/Ｏ型乳
剂。
3．乳剂类型的鉴别
脱模剂种类
脱模剂
脱模剂种类
脱模剂种类繁多
根据主要原材料将其划分为八类：
(1)纯油类
包括各种植物油、动物油和矿物油均可配制脱模剂。但目前大多采用矿物油，即石油工业生产的各种轻质润滑油，如机械油等。根据国外经验，纯油类脱模剂最好掺入2%的表面活性剂(乳化剂、提润剂)，使混凝土上表面不出现气孔并减少色差，为了降低成本，不少单位使用工业的废机油，不过废机油中杂质较多，更易污染混凝土表面，某些废机油中还可能含有硫酸、聚氯联苯( PCB )等有害于混凝土和模板的物质，慎重选用。纯油类脱模剂可用于钢、木模板，对混凝土表面质量有一定影响。
(2)乳化油类
乳化油大多用石油润滑油、乳化剂、稳定剂配制而成，有时还加入防锈添加剂。用乳化油代替纯石油润滑油，不但可以节约大量油料，而且可以提高脱模质量，降低脱模成本。这类脱模剂可以分为油包水( W/O )型和水包油（O/W）型，一般用于钢模，也可用于木模上。涂刷后容易干燥，有的干燥后结成薄膜可以反复应用多次，既省工、又省料，大大降低脱模成本。美国广泛使用油包水型脱模剂，但我国许多单位使用水包油型脱模剂效果也很好，脱模后的混凝土表面光洁，颜色均匀一致。因此,认为水包油型脱模剂只要含油量适当，保证乳化稳定，是完全可以保证使用质量的。配制优质的乳化脱模剂，关键在于选用乳化剂，常用的乳化剂有阴离子型和非离子型阳离子型很少使用。经验证明，使用阴离子和非离子复合乳化剂配制脱模剂，乳化效果最为理想。乳化油脱模剂虽有许多优点，但其成份中含有大量水分，冬季容易冻结，选用时应注意。
(3)石蜡类
石蜡具有很好的脱模性能，将其加热熔化后，掺入适量搅匀即可供用。石蜡类脱模剂可用于钢、木模板和混凝土台座上，石蜡含量较高时往往在混凝土表面留下石蜡残留物，有碍于混凝土表面的粘结，因而其应用范围受到一定限制。
(4)脂肪酸类
这类脱模剂一般含有溶剂、例如汽油、煤油、苯、松节油等。在美国这类脱模剂有，硬脂酸和苯溶液（1:1）；硬脂酸铝和煤油溶液；凡士林和煤油溶液（配制时先将凡士林用煤油稀释，再加10%的油酸铝（按重量）；脂肪酸和酒精溶液；脂肪酸和胺（或碱）的化合物。
石蜡生产工艺流程
石蜡生产工艺流程
石蜡是一种常见的石油产品，广泛应用于化工、医药、食品等领域。下面将介绍石蜡的生产工艺流程。
一、原料准备
石蜡的主要原料是石蜡原油，一般采用石油精炼工艺从石油中分离得到。石蜡原油经过蒸馏、精制等过程，得到含有石蜡成分的石蜡基础油。此外，还需要一些辅助原料，如增溶剂、脱色剂等。
二、脱色处理
石蜡基础油中可能含有一些杂质，需要进行脱色处理。通常采用活性白土吸附法，将活性白土加入到石蜡基础油中，通过搅拌使其充分接触，吸附杂质，然后用过滤设备将活性白土和杂质分离。
三、裂解分离
脱色后的石蜡基础油进一步进行裂解分离。将石蜡基础油加热至一定温度，通过裂解装置进行加热裂解，将分子链较长的石蜡分解为分子链较短的石蜡。裂解产物通过冷凝器冷却，分离出石蜡和液体烃两部分。
四、蜡油分离
裂解产物中的液体烃部分称为蜡油。蜡油中含有较多的液体烃和少量的石蜡。通过蒸馏装置对蜡油进行分馏，将液体烃和石蜡分离。石蜡被收集起来，蜡油则进一步进行处理。
五、石蜡精制
蜡油经过精制处理，得到较纯净的石蜡。精制过程主要包括晶体分离和溶剂脱蜡两个步骤。
晶体分离是将蜡油在低温下冷却结晶，然后通过离心机或过滤装置将结晶的石蜡分离出来。
溶剂脱蜡是将蜡油与适量的溶剂混合，然后通过稀释、冷却等措施使蜡油中的石蜡结晶，再通过离心分离或过滤将石蜡分离出来。
六、石蜡成品制备
经过精制的石蜡可以直接作为成品出售，也可以进行加工改性，以提高其性能。常见的加工方法有增塑剂的加入、硬度调整、蜡熔点的调节等。
七、成品包装与质检
石蜡经过成品制备后，需要经过包装和质检。包装一般采用塑料袋、纸箱等包装材料，以防止石蜡受潮和污染。质检主要包括外观质量、熔点、硬度、溶解度等指标的检测，确保产品符合标准要求。
石蜡的生产工艺流程主要包括原料准备、脱色处理、裂解分离、蜡油分离、石蜡精制、石蜡成品制备、成品包装与质检等步骤。通过这些工艺步骤，可以得到质量良好的石蜡产品，满足不同领域的需求。
液状石蜡乳的制备
液状石蜡乳的制备
【摘要】目的和要求掌握乳剂的一般制备方法;比较不同方法制备的乳剂油滴粒度大小、均匀度及其稳定性;掌握乳剂类型的鉴别方法。方法以液状石蜡、阿拉伯胶为主要,采用干胶法制备液体石蜡乳剂。结论本制剂制备工艺简便可行,质量稳定可控。正在改善药剂色香味的措施中,我们將液体石蜡制成水包油型的乳剂供內服用。尤其是添加了色香味后,较之原来单纯的液体石蜡大为适口。采用阿拉伯树胶与琼脂为乳化剂所做成的液体石蜡,一般內含主药50%,当有足量琼脂存在时(10%以上),产品呈半固体的冻膏狀,稳定度高,不易分层。琼脂用量的降低,或单用阿拉伯树胶所制得的液体石蜡乳剂,虽亦稳定,却很容易发生分层,放置短时间即便呈现。
【Summary】 Emulsions oil droplets grain size, even degrees and its
stability ; master emulsions kind of method of identification. method to
液状 paraffin, arabic gum, a sticker as a rule of law is a liquid
paraffin. the conclusion of this cream once established in the
preparation of process quality control, you can.to improve the potion
aroma is in, we will measures of liquid paraffin type water bag made for
oil emulsion taken within. Especially after added aroma, compared with
the original pure liquid paraffin, including greatly. Using Arabic gum
脱模剂科普
脱模剂科普
氟脱模剂继承了含氟材料的特点，能够显著降低固体的表面能，使其产生难浸润和不粘着性，不易与其他物质溶合，很好的解决了成品与模具之间的粘结问题，配制成脱模剂时，含氟化合物的用量极小。对热固性树脂、热塑性树脂和各种橡胶制件均适用，模制品表面光洁，二次加工性能优良，特别适合于精细电子零部件的脱模。售价一般在100-300元/kg，属于高档产品。
有机氟化物是最佳的脱模剂, 隔离性能好, 对模具污染小, 但价格较高。品种主要有:
1) 聚四氟乙烯( 相对分子质量1800) ;
2) 氟树脂粉末( 低分子PTFE) ;
3) 氟树脂涂料( PTFE, FEP, PFA) 。 有机硅脱模剂是以有机硅氧烷为原料制备而成，其优点是耐热性好，表面张力适中，易成均匀的隔离膜，脱模寿命长。缺点是脱模后制品表面有一层油状面，二次加工签必须进行表面清洗。常用的有硅油，硅橡胶，乳化硅油以及硅脂等。有机硅脱模剂是目前橡塑脱模剂中档市场的主流产品，在聚氨酯、橡胶、聚乙烯和聚氯乙烯等树脂的加工中均有广泛应用。国外主要有道康宁、日本东方油脂工业株式会社和信越公司的有机硅脱模剂在销售。国内生产有机硅脱模剂的厂很多，但是规模偏小，还有一个品牌能在市场上占据主导位置。
硅氧烷化合物、硅油、硅树脂, 是一种隔离性较好的脱模剂, 对模具污染小, 主要用于天然橡胶、塑料和丁基橡胶的模型制品。只要涂一次, 可进行5~ 10次脱模。主要品种有:
1)甲基支链硅油( 128 号硅油) , 直接用于脱模。
2)甲基硅油: 将粘度300~ 1 000cp 的甲基硅油溶于汽油( 或甲苯、二甲苯、二氯乙烷) 中, 配成0.15% ~ 2%硅油溶液。适用于橡胶、塑料模型制品脱模。
3)乳化甲基硅油。配成含硅油35% ~ 40%的水乳液(需加乳化剂如吐温20、平平加或聚乙 烯醇, 用量约为含硅油量的2%) 。然后加水稀释到含硅油0.1% ~
5%, 喷涂到模具上, 经加热除去水分, 使硅油沉附于模腔表面上。适用于各种橡胶和塑料制品。
蜡模制作操作规程
蜡模制作操作规程
一、引言
蜡模制作是一种常见的工艺，广泛应用于铸造、模具制作等领域。本文将详细介绍蜡模制作的操作规程，包括所需材料、工具、步骤以及注意事项。
二、所需材料和工具
1. 材料：
- 蜡料：选择适合的蜡料，如石蜡、蜂蜡等。
- 塑料模板：用于制作蜡模的模板，根据需要选择合适的模板材料。
- 蜡模液：用于涂抹在模板上，增加蜡模的光滑度。
2. 工具：
- 刮刀：用于刮去多余的蜡料。
- 热风枪：用于加热蜡料，使其变软。
- 刷子：用于涂抹蜡模液。
- 砂纸：用于打磨蜡模的表面。
三、操作步骤
1. 准备工作：
- 清洁工作台和工具，确保无尘。
- 准备所需的材料和工具。
2. 制作蜡模： - 将塑料模板放置在工作台上。
- 使用热风枪加热蜡料，使其变软。
- 将蜡料均匀涂抹在模板上，注意避免产生气泡。
- 使用刮刀将多余的蜡料刮掉，使模板表面平整。
- 等待蜡模完全冷却。
3. 完善蜡模：
- 使用砂纸打磨蜡模的表面，使其光滑。
- 检查蜡模的尺寸和形状是否符合要求，如有需要，进行修正。
4. 脱模：
- 将蜡模放入烤箱中加热，使蜡料融化。
- 将热融的蜡模倒出，得到模具空腔。
- 清洁模板和工作台。
四、注意事项
1. 安全第一：
- 操作时注意安全，佩戴适当的防护设备，如手套、护目镜等。
- 使用热风枪时要注意避免烫伤。
2. 控制温度：
- 加热蜡料时，要控制好温度，避免过热导致蜡料变质。
3. 注意涂抹： - 涂抹蜡模液时要均匀、细致，避免产生气泡。
4. 仔细检查：
- 制作完成后，仔细检查蜡模的尺寸和形状是否符合要求，如有需要，进行修正。
5. 环境要求：
- 操作环境要保持干燥、整洁，避免灰尘和杂质对蜡模的影响。
养成良好的操作习惯和严格遵守操作规程，可以提高蜡模制作的质量和效率，确保产品的准确性和一致性。以上是蜡模制作的操作规程，希望对您有所帮助。如有任何疑问，请随时向我们咨询。