模具设计案例分析-纯干货
结果： 问题解决。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
GT01FM.30.01 打草头 Φ81*43 1*2 128T
产品介绍： 本产品为风叶,筋板多,而且薄.
问题点： 注塑过程中筋板打不饱。
注塑缺陷
改善前 1，改善前,试模后观察产品哪些筋板注 塑过程中出现不饱的,在其位置加排气镶 针.
性较差。风扇各扇叶较深，且有较高的动平衡 要求。
问题点：
由于PA+GF30%流动性较差，且扇叶较 深，在成型时需要较高的注射压力才能将其 注满，但扇叶的最末端会出现困气现象，中 间装电机轴的位置在模具上强度如果不够也 会产生变形，导致无法满足同心度要求。
注塑缺陷
改善前
1，简化三板模，细水口。 2，产品筋板较多，需要较大注塑压力，模具 中间的镶针在高压的状态下容易变形。 3，筋板较细，容易困气。
注塑缺陷
改善前 由于产品外观要求的局限性，产品结构无法 改变。变形不可避免。
改善后 在产品内部增加横向筋板并增加空心柱与下 盖过盈配合。
注塑缺陷
分析： 上下手柄由于外观设计的限制，上下手柄横向与纵向比例相差较大，两边有
较大弧度，筋板的支撑无法控制产品的变形。上手柄没有横向筋板，产品不可避 免地会向中间收缩。而下手柄有足够的横向筋支撑，模向的变形相对较小，所以 上下手柄合起来时会产生合缝。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
VK01SR.10.05 VK01SR.10.04
上手柄
下手柄
200*50*61
188*49*57
1*2
1*2
150T
150T
产品介绍： 上下手柄采用止口配合，材料为PP。
问题点： 上下手柄采用止口配合，而产品材料为
PP，纵向筋板的支撑无法控制产品的变形， 使得上下手柄配合间隙较大。
在中间加排气槽，让空气从排气槽排出。
结果： 问题解决。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
VA01PW.10.12 下盖 333*339*307 1*1 300T
产品介绍： 下盖产品为防止产品变形，有许多小
的支撑筋，而且产品较高。
问题点：
一体下盖产品高度较高，模具采用 大水口直接进胶，但进胶位置与下面大 部分胶位是靠几根大的筋板连接，注塑 时保压时间长，流动速度快，周圈的支 撑筋板连接外观面，注塑时容易产生冷 料斑。
注塑缺陷
改善前 1，二板模，大水口直接进胶。 2，产品材料为PP，大部分胶位靠，几 桶筋板补充，注塑时，流速较快，容易 形成冷料痕。 3,此面会出现冷料斑。
改善后 1，因产品结构的原因，冷料痕无法避 免。更改产品，将其筋板隔断。 2,将此筋板隔断，注塑时，让外观面先
充满，让冷却的料补充在筋板上。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
注塑缺陷
改善后 1，改善后,模具前模用两块板锁在一起, 两块板的分型处在R角处.上面板用慢丝 割出,后面R板,用火花加工.
模具案例
• 注塑缺陷
• 手柄合缝－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 1－3 • 风叶困气－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 10－12 • 附件箱困气－－－－－－－－－－－－－－－－－ 13－15 • 下盖冷料斑－－－－－－－－－－－－－－－－－ 28－30 • 打草头困气－－－－－－－－－－－－－－－－－ 31－33 • 机壳缩印－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 43－45 • 底座变形－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 46－48 • 底座冲偏－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 49－52 • 后盖粘模－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 56－58
产品介绍： 吸尘器附件箱、下盖等产品，因设计需
求，大部分需要有插附件位置，但由于成型 时，柱子顶部是塑料最终熔结的地方，所以 烧焦、困气问题一直采用前模镶件或镶针的 方法解决。
问题点：
由于上模镶件做排气用，零件外观面 会产生一条拼合线，如注塑压力稍大还会 产生飞边，从而影响产品外观。
注塑缺陷
改善前 1，在柱子顶部会出现困气，无法通过工艺调 试解决。 2，在成型时，塑料总时最后在柱子顶端会合， 空气集中在柱子中间，无法排掉
改善后 1，在困气位置，加孔排气。 2，加孔后，塑料还是在中间熔结，但可以通 过做排气镶针的方法，将气排掉。
注塑缺陷
分析： 吸尘器附件箱，插附件位置在注塑成型 时塑料总是最后注满，塑料流
动的速度很快，并从四面包过来，空气无法极时排掉，因此会产生烧料、困 气、熔接痕等现象。
改进措施： 将产品中间设计成碰穿孔，相当于产品其它位置的自然边，这样就可以
分析： 1,一体下盖，筋板直接连接到外观面，注塑时，有一部分料通过筋板直
接到流到外观部位，但由于筋板较薄，一接触到外观面，流速降低并冷却， 因此在外观面上留下冷料的痕迹。
2,就原产品结构来看，周圈筋板起加强作用，无法去除。但如果将其隔 断，让外观面先注满，冷料在筋板内也可解决此问题。
改进措施： 经分析和强度测试，隔断筋板仍然能满足强度要求。在模具加镶件隔
性较差。
改进措施： 在筋板根部加排气镶针，解决困气问题。采用三点平衡进胶，可以分散
压力的集中，并让进胶速度较快，中间镶针受力相对较平衡。并且将镶硬 度调整到HRC52以上，加冷却水，保证中心孔的同心度。
结果： 问题解决。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
FV8201.04.01 附件箱 154*358*80 1*1 268T
改进措施： 经分析，产品横向变形可由加筋板解决，而纵向方向的变形是无法解决的。
所以采用增加空心螺柱，让上下手柄过盈配合来样正变形。
结果： 问题解决。
注塑缺陷
零件代号 零件名称 产品尺寸 出数 注塑机
GB01BX.20.43 风叶 Φ82X33 1*1 150T
产品介绍： 电机风扇材料为PA+GF30%，材料流动
改善后 1，将模具结构更改为正常三板模，做三点进 胶，使其进胶平衡。 2，用高硬度的材料做镶针，并在镶针底部加 工冷却水，避免因注塑时间过长，镶件变红 退火。 3，在每个扇叶的根部加排气镶针，解决排气 不良问题。
注塑缺陷
分析： 1，由于风叶产品结构的特殊性，风叶筋板较多，且筋板都较深。 2，由于产品本身强度的要求，必须使用PA+GF30%，而这种材料流动
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
冲模设计实例分析
未注公差尺寸的极限偏差（mm）
尺寸 6～10 10～18 18～30 包容表面（孔） 被包容表面（柱） +0.36 -0.36 +0.43 +0.52 -0.43 -0.52
第五章
冲模设计实例分析
冲裁凸、凹模的制造公差（mm） 尺寸 δ凸 δ凹 +0.020 +0.025
≤18 -0.020 ＞18～30 -0.020
6、尽量采用弹性装置完成卸料和推件任务。
第五章
冲模设计实例分析
7、复合模应注意选择高精度模架。
二、落料、冲孔、弯曲复合模设计实例
左图示为一大批量生 产的盖板零件图，材料 为Q235-A钢，料厚为 3mm。
第五章
冲模设计实例分析
★ 模具设计过程 1、工艺性分析与工艺方案的确定
2、毛坯展开及毛坯排样
先计算弯曲部分展开尺 寸，再计算毛坯总体尺寸。 根据零件形状确定毛坯 排样方式。 由表3-3查最小搭边值， 计算条料的宽度和步距。
第五章
冲模设计实例分析
3、计算冲压力和压力中心 4、模具总体结构设计 5、主要工作件的设计 A、 弯曲 成形 部分 的设 计
第五章
冲模设计实例分析
B、落料与冲孔成形部分的设计
第五章
冲模设计实例分析
模 具 总 装 图 的 一 般 布 置 情 况
冲模设计实例分析
3、计算冲裁力和压力中心
4、模具总体结构设计
A、送料方式
B、卸料和出件方式 C、凹模的外形尺寸 D、其他模板尺寸 E、模架选择
第五章
冲模设计实例分析
5、凸、凹模设计
A、刃口尺寸计算
B、凸模结构 C、凹模型腔结构 6、卸料和顶件装置设计
solidworls模具设计案例
solidworls模具设计方法
以照相机壳为例：
先插入模具设计工具栏，方便模具设计使用.点击视图/工具栏/模具工具。
1.将零件导入Solidworks中进行拔模分析.
拔模分析
2.然后对肋板进行拔模；
对肋板进行拔模
3.进行比例缩放,缩放倍数为1.05。
比例缩放4.建立分型线。
建立分型线5.对有孔的地方进行“关闭曲面”设置.
关闭曲面6.建立分型面.
分型面7.在分型面上画草图，根据上下模的整体形状来画。
在分型面上画草图
8.退出草图，并同时选中特征栏里的分型面和草图，点击“切削分割”，完成磨具设计.
进行切削分割
9.完成模具设计，在“实体"栏里有“切削分割实体"，右击可进行“孤立"和“插入新零件"操作，看或者生产上下模实体.
完成模具设计。
橡胶塑料模具设计范例分析(doc 153页)
橡胶塑料模具设计范例分析(doc 153页)第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
电阻丝加热平板、油压平板硫化机）压铸法模具使用压铸机。
注射法模具使用注射机。
（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分）挤出法模具使用挤出机。
第二节橡胶压制成型模具一、压制成型模具的设计原则为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：1．掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。
2．设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。
3．模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。
4．在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。
5．模具设计符合标准化。
二、压制成型模具的结构1．开放式利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。
模具设计精品教程-冲压模设计实例分析
冲压模设计实例分析【知识目标】➢熟悉并掌握冲压模设计的一般步骤；➢理解单工序模、复合模和级进模的设计方法。
【技能目标】➢根据冲压件的外形和所用材料，确定冲压工艺类型；➢能进行常见简单冲压模的设计。
【任务描述】如图12-1所示的冲压件，原料采用钢板，该选用哪种冲压工艺呢？怎样进行设计呢？图12-1 冲压件【任务分析】如图12-1所示的冲压件都可以使用冲压模进行生产，要正确选择合适的冲压工艺并设计相应的冲压模来生产这些零件，就要学习本模块的内容。
本模块包括单工序模设计实例详解，复合模设计实例详解和级进模设计实例详解。
【任务引导】（1）冲压模设计步骤一般应包括几步？（2）冲裁、弯曲、拉深等单工序冲压模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？（3）复合模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？（4）级进模设计的详细步骤是什么，如何进行设计？【知识准备】学习情境1 单工序模设计实例冲压模设计步骤一般应包括：1.分析冲压件的工艺性根据产品的技术图纸，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所选用的材料是否符合冲压工艺的要求。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而且使用寿命长、产品质量稳定、操作安全简单。
2.确定冲压工艺方案在冲压工艺分析的基础上，以极限变性参数及变形的趋向性分析为依据，提出各种可能的冲压工艺方案，进行综合分析、比较，确定适合于所给定的生产条件的最佳方案。
3.选定模具类型及结构形式，设计模具总装配图及零件图根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全等要求，选定冲模类型及结构形式。
此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行装配图设计、模具凸凹模等工作零件设计及标准零件的选取等。
4．冲压设备的选择根据工厂现有设备情况、生产批量、冲压工序性质、冲压件尺寸与精度、冲压加工所需的冲压力、计算变形力以及模具的闭合高度和轮廓尺寸等因素，合理选定冲压设备的类型规格。
橡胶塑料模具设计范例分析
橡胶塑料模具设计范例分析
首先，橡胶塑料模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸。
在确定产品
形状时，需要考虑到材料的流动性以及模具的可开卸性。
同时，还需要考
虑到产品的尺寸精度和表面光洁度的要求，以保证产品在成型过程中能够
满足设计要求。
其次，橡胶塑料模具设计还需要考虑到产品的结构和功能要求。
在设
计模具时，需要根据产品的用途和功能要求，合理布局模具的各个部分，
并确保模具的结构稳定和刚度足够。
同时，还需要考虑到产品的开型方式，如拉升型、旋转型、卡口型等，以便在生产中能够顺利开模。
此外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的制造和使用成本。
在设
计模具时，需要尽量简化模具的结构，减少模具的零部件数量，以降低模
具的制造成本。
同时，还需要考虑到模具的寿命和维修周期，选择合适的
材料和热处理工艺，以延长模具的使用寿命，并降低维修成本。
另外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的冷却系统。
在设计模具时，需要合理设置冷却通道，以实现对产品的快速冷却和均匀冷却，以提
高产品的成型效果和降低生产周期。
最后，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的结构和工艺的可行性。
在设计模具时，需要考虑到模具的制造工艺和操作工艺，确保模具能够满
足生产的要求，并能够方便的进行加工和调试。
综上所述，橡胶塑料模具设计是一项非常细致和复杂的工艺过程，需
要综合考虑产品的形状、尺寸、结构、功能要求、制造成本、冷却系统和
可行性等因素。
通过科学合理的模具设计，可以提高产品的质量和成型效果，降低生产成本，提高生产效率。
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
(纯实战)宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p 包括修边余量）——相对拉伸高度所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类第一种：窄凸缘= 1.1 ～1.4 第二种：宽凸缘 > 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1. 在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2. 为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料 3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1. 选定修边余量（查表 1）2. 预算毛培直径3.算出x100 和，查表 2 第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤ 则可一次拉出，若 > 则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸4.查表 3 第一次拉深系数m1，查表 4 以后各工序拉深系数m2、m3、m4⋯⋯，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
则，展开尺寸D= = 96.95 ≈ 97 mm计算实例1.产品件2．修边余量表1 带凸缘拉深件修边余量凸缘尺寸dp相对凸缘尺寸dp/d≤1.5 >1.5～2 >2～2.5 > 2.5 ～ 325 1.6 1.4 1.2 150 2.5 2 1.8 1.6100 3.5 3 2.5 2.2 150 4.3 3.6 3 2.5 200 5 4.2 3.5 2.7 250 5.5 4.6 3.8 2.8 300 6 5 4 3相对凸缘尺寸：=74/43.15 =1.71 ；根据上面的表格（表1） 1.5< =1.71<2 ；50<dp=74 <1004<100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值 3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3.展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm2 （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式）凸缘直径：拉伸直径：拉伸高度：H=19.5 材料厚度：则，展开尺寸 D= = 96.95 ≈ 97 mm展开直径： D=97 凸缘直径：d 凸 =80.9 拉伸直径： d=43.15 拉伸高度： H=19.5材料厚度： t=1 修边余量： Δ d=34. 拉深系数确定表 2 带凸缘拉深件的首次拉深系数表3 带凸缘拉深件的首次拉深最大相对高度 h1/d1表 4 带凸缘拉深件的以后各次拉深系数（1）验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97 ×100=1.03 ≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2 则有工艺切口的首次最小拉伸系数M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32 所以，根据M1=M 和h/d=0.45>0.32 , 判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
落料拉伸冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：图1 工件图1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。