成品检验作业指导书范文

成品检验作业指导书

1 目的

标准成品车间作业，确保成品质量、数量与交货

2 范围

本规定适用于成品检验

3 定义

无

4参考文件

无

5职责

5.1品管部部长监视此作业指导书的实施；

5.2品管部成品检验主管负责成品检验首批生产的签样，并适时签定成熟产品放行样，培训与指导FQC 组长、FQC 员按放行样的标准进展作业，全面负责成品检验生产全过程；

5.3FQC 组长、复检 OQC 员、FQC 员、坏片 OQC 员、拖料工、包装工负责按此作业指导书进展作业。

6工作内容

6.1成品检验主管在成品检验前将样张供给应初检 FQC 组长，成熟产品在生产过

程中消灭的质量问题时 ,由成品检验主管签定放行样张 ,每单生产完工后由FQC 组长交于成品检验主管保管，样张发放后如无特别状况不得随便更改样张；

6.2成品检验主管负责签首批生产产品的放行样，假设有把握不准的升级到品管部长；

6.2.1各个产品签样时须加上签样序号及日期，并形成书面记录进展统一治理，避开同种质量缺陷消灭不同的检验标准；

6.2.2可量化的标准：如套印偏位〔全部工序〕、墨皮疵点、刮痕、野金、拉墨、规格、粘背、条形码、〔烫金、凹凸〕对称误差、电化铝方向、垃圾等，成品主管须供给各个产品相关的文字检验标准及比照实物样张；不行量化的标准：如色相偏差、干水等应有实物样张；

6.2.5成品检验主管对于可量化的标准进展签样时，如无法找到与标准相符的极限样张，可将质量缺陷的检验标准注明于样张上，生产过程中准时找出极限样张附于此样张上部，便于检验人员进展检验；

6.2.6成品检验主管签定样张后，组织各FQC 组长对标准进展生产前培训，FQC

组长在生产前对各组的 FQC 员进展样张的培训及学习，未培训检验员可拒绝进展生产；

6.2.7产品生产前，成品检验主管须将主要的质量问题与色相的偏差样进展签定，不行量化的如色相的上下偏差样等质量缺陷的样张必需签出，可量化的标准如无法找出极限样张，可下发质量缺陷样及该质量缺陷的文字标准，但在生产过程中准时找出极限样张补充；

6.2.8FQC 员在生产过程中无检验标准的不得生产，准时升级解决；

6.2.9FQC 员在对可量化的质量缺陷标准进展检验，如把握不准时可向 FQC 组长领用菲林尺进展检测；

6.2.10FQC 员在对不行量化的质量缺陷把握不准或是批量性的质量缺陷进展检验时，逐步升级〔FQC 员—FQC 组长—成品检验主管—质量部长〕处理；

6.2.11检验过程中消灭批量性超偏差的质量问题应逐级升级进展处理，FQC 员应准时升级至该组 FQC 组长，FQC 组长确认其质量缺陷是超出偏差样的准时上报至成品检验主管，由成品检验主管确认是否放行，成品检验主管把握不准的升级到质量部长。问题必需准时处理，必需做出合格或报废的评审意见；

6.2.12为确保可追溯性原则，作废样张须加盖作废章并留存，不允许私自处理，全部作废样张由成品检验主管留存归档保管；

6.2.13坏片评审后如须对坏片进展重选择，属放行样张范围内的由相关责任人返工，属放行样范围以外的因特别状况需特放返工的须由质量部长签发相关特放样张后再进展复选，并赐予计时；〔原则上放行样须准时评审签定，避开重复劳动，返工损失〕。

6.3成品检验规程

6.3.1成品检验主管负责产品定额、交期、安排人员，负责依据本钱定额审核、掌握物料领用，超定量的物料领用需品管部长批准，超耗的20%由相关责任人担当；

6.3.2检验开头前，先由成品检验主管在早会上对各FQC 组进步行培训，再由每组的 FQC 组长组织 FQC 员进展检验前相关产品信息培训〔样张、产品放行标准、质量状况与信息〕；生产过程中，成品检验主管、FQC 组长须以此巡查 FQC 员检验标准的把握状况，准时觉察和订正偏差；

6.3.3产品检验前，应先清理桌面，防止不同类型的产品或废品混入待检产品中；6.3.4然后核查“流程指示卡”，了解工序工艺流程，生产机台、班次等工序质

量信息；

6.3.5FQC 员负责对清废工序互检，对撞伤、摔伤、折皱、打磨损伤、撕损、搁

纸版无隔垫的污损、压损等进展检查，觉察问题准时向成品检验主管反响，做好

责任判定、互检及数据记录；

6.3.6产品检验原则上应按板次挨次依次进展，将检验出的不合格品按工序缺陷类型的分类，存放到不合格品德内；每检验完一板产品，做好质量记录，将质检状况记录在流程指示卡上；

6.3.7产品检验过程中如觉察一板中有胶印工序1000 张以上，多色凹印工序1000 张以上，单凹工序 500 张以上，印后模切工序 1000 张以上，印后其它工序、丝印 500 张以上同一质量坏片时，坏片 OQC 员以“质量信息反响表”将信息反响到相关车间负责人；

6.3.8质检 FQC 一板检验完后由 FQC 组长按 15%的比例进展抽检，抽检合格后放上抽检合格卡，并在抽检合格卡上注明所抽检的货号，由车间拉料工拉到指定的待复检区；抽检不合格需由质检 FQC 重返工后 FQC 组长再重抽检；

6.3.9复检 QA 对放置在复检区的待复检产品按 20%的比例进展复检，合格则签放已复检合格卡后进展打包，不合格需通知相应 FQC 组长和 FQC 进展返工；

6.3.10坏片 OQC 员对坏片抽检，如坏片中的正品率到达3‰时，通知该坏片的责任FQC 员对其所检坏片进展返工和按相关规定惩罚；

6.3.11F QC 组长在安排时，每板产品必需安排 2 个以上 FQC 员检验，以削减漏检项时机。

6.4成品检验作业手法

6.4.1金、银卡条小盒取 70 张为一手；白卡条小盒取 100 张为一手，用左手握紧产品盒盖，右手从燕尾处将整手盒片从上往下翻动使烟标内的飞机、灰尘等掉落，检查印品是否有刺鼻异味；

6.4.2从侧面看色块或是模切线是否整齐，不齐的取出检查模切与印刷是否有跑规与倒头的大废品；

6.4.3将印品的下面对上，大拇指紧握盖头，用食指顶住盖头处的耳朵用力向上掰动至耳朵处被掰开；将印品反向，由食指抬起燕尾，大拇指用力将燕尾处的耳朵向下用顶至耳朵处被掰开；

6.4.4左手紧握盒盖处，右手正向错开产品的正面与被面检查有无模切漏痕线、漏工序、明显的喷粉、油渍、脏污、粘花等大废品；

6.4.5分别握紧盒盖或是燕尾端，用手翻动另一端，检查版面以下质量问题是否符合产品检查标准：法规〔套印与偏位〕，脏花版〔花版、垃圾疵点、鬼影、墨皮、外观不洁、粘花、墨杠、刀丝、刀线〕，文字，条形码，光油效果，烫金〔电化铝方向、糊版、残缺、野金、毛刺、压力、效果〕，凹凸〔压力、效果有无压

破〕，模切〔连接点、刀线、痕线、粘贴口、爆线〕，刮花，折损等；

6.4.6条盒，则须翻动产品两耳朵，按以上操作重复进展选择；

6.4.7将检查好的产品进展分色，〔包括专色、四色〕要求 500 张一手，目测无明显色差〔包括纸张反面〕浙江中烟的产品需按规定进展划线标识；

6.4.8FQC 员每板自数 500 张作为标准，以后检验好的产品用其来进展比照，打包工进展打包时按 FQC 员所数的 500 张标准进展称重；

6.4.9将检验好的合格品按包放在干净的木板上待FQC组长抽检后交于复检区；

6.4.11 将检验出的不合格品分类放在指定的不合格品木板上，并在产品流程指示卡上做好记录。

6.5FQC 组长、复检 OQC 员抽检

6.5.1F QC 组长实行初检，复检 OQC 员复检，理化送检、入库办理、出库检验由复检 OQC 组长负责；

6.5.2FQC 组长对 FQC 员的合格品按比例进展抽检；复检 OQC 选定FQC 员个体后，逐个进展抽样。即判定该 FQC 组长抽样合格。不合格则责令该 FQC 员返工，并将抽样结果记录于“成品抽检记录表”，返工抽检参与下一轮抽检，抽检不合格再返工；

6.5.3初检、复检工程为：①色相②掉色③纸张平坦④文字线条⑤网点⑥套印⑦干水糊版⑧拖尾⑨油污脏版⑩墨杠鬼影○11疵点○12条形码○13粘背○14枯燥○15折损○16刮痕○17刀丝○18花版○19爆线○20爆墨○21烫金套位○22烫残毛刺○23野金○24拉墨○25烫金糊

28规格2○9模(裁)切偏位○30压痕3○1模切3○2点线3○3磨损；

版2○6压力2○7凹凸套位○

6.5.4复检、理化检验合格后，由包装工包装。复检OQC 组长入库前对每包数量抽检，并检查包装是否完好，合格证填写、粘贴是否正确标准。数量超出± 3‰的，则该批重计数。检查合格后盖上“OQC.PASS”章，并填写“最终成品检验报告-入库”，办理入库手续；

6.5.5每批次产品出货前品管部复检 OQC 组进步行出货检验，并填写“最终成品检验报告-出货”。出货抽检工程为：产品名称、规格、客户名称、数量、不同批次色差〔包括材料及印刷色差〕分类、异味、长期库存产品内质、外观、包装标识是否符合客户要求，如出货检验不合格由复检 OQC 组长升级至成品检验主管，必要时由品管部部长组织相关部门进展评审。评审后作放行、返工、报废处理；6.5.6一般产品依据每板产品数的 20%进展复检；高档、难检及制程中质量缺陷较多的产品必需全检；

产品分类 简洁 成熟 产品 产品 员工分类 抽查比例 员工〔半年以内〕 随机抽查该员工当天坏片总数的 5% 产品 老员工〔半年以上〕 随机抽查该员工当天坏片总数的 5% 简单 员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 6% 产品 老员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 4% 简 单 员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 6% 产品 老员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 4% 复 杂 员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 7% 产品 老员工 随机抽查该员工当天坏片总数的 3%

6.5.7 最终判定；抽样方案和标准按 GB2828 执行。

6.6 废品检验

6.6.1 坏片 OQC 员负责对大废品进展确认，检查是否全张全号，填写“大废品记录单”，与生产车间负责人落实到责任人；

6.6.2 坏片 OQC 员负责对不合格品进展抽检，检查质量缺陷分类是否正确、不合格品是否误判，即要求责任FQC 员对坏片进展返工，并对其进展考核，填写“成品抽检记录表”及开具“质量奖罚单”，抽查方式：

6.6.3 坏片 OQC 员每天将典型质量问题及样张张板公示。并将在检验过程中的质量问题准时反响给生产车间负责人及 IPQC 员，以加强生产制程质量掌握准时订正和预防；

6.6.4 坏片 OQC 员负责监视经评审确认后的不合格品销毁。

6.7 包装

6.7.1 包装前先学习“工艺技术标准”，严格依据包装要求进展操作；

6.7.2 清理包装现场，杜绝其它产品和杂物混入，检查包装箱、包装袋规格、质量、气味是否符合标准要求；检验合格证与产品是否相符；

6.7.3 包装时应分组依次挨次进展包装；

6.7.4 包装数量、规格等要求按“工艺技术标准”，对有特别包装要求的产品，按业务部书面通知要求包装；

6.7.5 包装工对 FQC 员所报产量与实收产量进展核对无误后装箱；

6.7.6 包装完毕，在规定位置粘贴合格证，并填写“成品包装日报表”，准时上报。

7 相关文件

7.1 生产过程掌握程序

7.2产品标识和可追溯性程序7.3不合格品掌握程序

7.4订正及预防措施掌握程序7.5签样治理规定

7.6质量奖罚条例

8 附表

8.2成品包装日报表

8.3大废品记录单

8.4不合格品抽检记录表

8.5成品抽检记录表

8.6最终成品检验报告〔出货〕8.7成品检验记录表