塑料件设计规范
第 1 页 塑料件通用设计规范 （发布日期：2004-12-30） 1 范围 本规范适用于空调器产品中使用的塑料件，其他产品可参考使用。 2 相关标准 2.1 塑料材料标准 见企业标准05原材料 2.2 塑料件公差标准 QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差 3 常用塑料件的材料特性及选用 3.1 常用塑料件的材料名称及主要特性 a) ABS：为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型，使用温度-40℃～100℃，广泛用作外观件和一般结构件。有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等； b) HIPS：改性聚苯乙烯，目前已部分取代ABS材料，对放射线的抵抗力在所有塑料中最强，使用温度-30℃～80℃，HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低，脆性易裂，设计时应特别注意防止开裂。有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS； c) PP：聚丙烯，机械性能好，特别是刚性及延展率好，耐高温，可在120℃下长期使用，耐磨性稍差，收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，注塑件尺寸精度难保证。有改性PP、耐候PP，PP+波纤； d) PC：聚碳酸酯，综合性能良好，透光率高，耐高温，可在130℃下长期使用，但耐疲劳强度低，容易开裂，常用作透明件或装饰件。有阻燃PC、增强PC； e) PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。 f) POM：聚甲醛，机械性能优异，长期使用温度为100℃，注塑件尺寸稳定性较好，可制造较精密的零件，能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。 3.2 材料选用： a) 外观件：选用机械性能良好、尺寸稳定性及外观质量好的塑料，有ABS、HIPS； b) 内部一般结构件：选用机械性能良好、尺寸稳定性的塑料，有ABS、PS、PP； c) 透光及装饰件：要求塑料具有较高的透光度及透明度，有ABS、PC、PVC、AS； d) 耐磨擦件：选用机械性能优良的塑料，有POM、PA； e) 电控电器结构件：要求阻燃，并具有一定的强度，有阻燃ABS、阻燃PP；
第 2 页 f) 薄膜料：PVC、PE、PP； g) 板材和管材：PVC、PE、PP、ABS。 4 塑料件设计的基本要求 4.1 选择材料特性适合的塑料 a) 材料的机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性； b) 材料的热变形温度或长期使用的温度； c) 注塑成型的收缩率； d) 注塑成型的工艺性。 4.2 外观质量控制 a) 外观表面应平整光滑，尽量避免存在尖角边缘； b) 模具分型面避免设计在明显的外观表面； c) 外观表面内部的加强筋要严格控制，其厚度不能大于壁厚的1/2，高度取矮些（尽量不大于壁厚）； d) 若外观表面具有较厚的内部结构，为了避免外观表面收缩，应将内部结构较厚的根部减薄至不大于壁厚的1/2。 4.3 确定合适的壁厚 a) 满足强度、结构、安全、尺寸稳定性以及装配等要求； b) 壁厚应均匀，以减少塑料件的内应力。通常壁厚取2～3.5mm，相邻壁厚变化不宜超过20%。当壁厚必须不均匀时，应平缓的斜面过渡，避免突变。 c) 壁厚太薄会造成塑料件的强度和刚度不足，受力后易产生翅曲变形； d) 壁厚过大，不但会增加成本，还容易产生局部收缩、缩孔、翅曲等不良现象。 4.4 增加强度 a) 采用较高冲击强度和机械性能良好的塑料； b) 塑料件的壁厚不能太薄； c) 设置加强筋和增加边框； d) 消除塑料件上直角和尖角，采用圆角连接或过渡。 4.5 减小变形 a) 壁厚合适且均匀； b) 盒、盆、角等塑料件的上口容易变形，须设置边框加强； c) 箱体类塑料件的底部容易变形，宜用凹凸变形或加框的方法改善； d) 不对称的塑料件，因收缩不均匀、容易变形，采用近似于对称的设计能防止变形。
第 3 页 4.6 防止开裂 a) 直角和尖角改为圆角； b) 结构边缘周围加框； c) 孔与孔、孔与边壁之间应保持足够的距离，孔与孔的最小距离应不小于壁厚的2倍，孔与边壁之间最小距离应不小于1.5～3mm（大孔取大值）； d) 孔柱的高度不宜过大，孔柱外径也不宜过小。 4.7 支承面的设计 a) 对较大平面的支承面，不能以整个底面作为支承面，应采用边框或底脚作为支承面，一般用几个凸起的底脚或3个以上支承点来支承； b) 当底部有加强筋时，加强筋的端面不应与支承面平齐，必须要有一定的间隙。 4.8 螺孔孔径尺寸 a) 装ST2.9螺钉，孔径应为Ф2.2～2.3mm； b) 装ST3.9螺钉，孔径应为Ф3.2～3.3mm； c) 脆性材料螺孔孔径取大值； d) 螺孔孔口应具有45°倒角及深0.5～1mm的沉孔。 4.9 加强筋 a) 尺寸不宜过大，以矮一些、多一些为好，可将大的加强筋改成几条小的加强筋； b) 加强筋布置的方向应尽量与注塑时熔体流动的方向一致； c) 加强筋的端面不应与塑料件的支承面平齐，应留一定的间隙。 4.10 尺寸精度 a) 保证设计基准与定位基准和测量基准重合； b) 精度要求较高的尺寸公差，注意应包括脱模斜度； c) 标注尺寸公差时尽可能用标准《SJ/T10628-95塑料制件尺寸公差》规定的公差； d) 影响塑料件尺寸精度的因素有 （a） 脱模斜度； （b） 塑料收缩率的波动； （c） 模具制造精度； （d） 注塑工艺； （e） 模具尺寸的磨损；
第 4 页 4.11 表面粗糙度： a) 取决于模具型腔的表面粗糙度、塑料材料、成型工艺等； b) 塑料件的表面粗糙度比模具的表面粗糙度低一级； c) 通常塑料件的外表面粗糙度高于内表面； d) 透明塑料件的内外表面粗糙度应一致。 5 塑料件设计的工艺性要求 5.1 简化塑料件的形状 a) 塑料件的形状应力求简单，有利于开模时取出塑料件； b) 便于模具制造，减少模具抽芯, 尽量避免出现侧壁凹槽或与脱模具方向不同的孔槽； c) 有利于充模流动、排气、补缩，以提高注塑工艺性； d) 塑料件上的槽不要成为薄刃和薄壁形状，以延长模具使用寿命，； e) 塑料件上的文字、符号和花纹尽量采用凹坑凸字，凹坑深度应大于凸字的高度，凸字高度不小于0.2mm，宽度不小于0.3mm（以0.8mm为宜）。 5.2 脱模斜度 a) 塑料件的内外表面，在脱模方向必须设计足够的脱模斜度； b) 脱模斜度与塑料性能、塑料件的形状大小有关，硬脆性、收缩率大、形状复杂的脱模斜度大； c) 对于精度越高、尺寸大、形状简单、容易脱模、收缩率小、壁厚越小的表面，脱模斜度应取小值； d) 脱模斜度通常为0.5°～1.5°，表面需哑光处理为2°～4°，表面需皮纹处理为4°～6°； e) 若脱模斜度不影响产品装配及使用，应将脱模斜度值取得大些。 5.3 圆角设计 a) 除特殊要求外，所有内转角尽可能设计成圆角过渡； b) 圆角半径R为塑料件壁厚的1/4～1/3，一般R≥0.5mm； c) 设计圆角有如下优点： （a） 避免应力集中，提高塑件强度； （b） 改善注塑时熔体在型腔中的流动性，有利于充满型腔； （c） 便于脱模； （d） 有利于模具制造，并能提高模具的强度和寿命。 5.4 方便修模 a) 尽量避免修模时补焊； b) 避免设计出现过定位和干涉等现象； c) 无配合要求的结构，要考虑到影响塑料件尺寸和精度的因素而加大配合间隙； d) 对于精密配合和紧配合的结构，也应预留适当的间隙，试模件准确测量后再修模控制其精密配合。
第 5 页 5.5 装配工艺性 a) 应充分考虑装配的可行性、可靠性及装配效率 b) 互相装配的结构部位应尽量设计装配导向斜面和圆角； c) 设计合理的装配定位结构。 附加说明：本设计规范由技术研发中心标准化部提出并归口。 本设计规范由技术研发中心负责起草。 本设计规范主要起草人：邓明义
塑料模具设计规范(繁体版)
塑膠射出成型模具設計頇知
設計者本身要了解制品的好壞﹐模具制造好壞的影響。統計資料顯示約占80%以上﹐剩下的問題才由射出成型加工廠來處理。為求得良好的產品﹐在對外方面﹐與客戶及成形工廠充分溝通﹑討論﹐定出重點事項。在對內﹐則了解制造過程與加工制作者配合﹑檢討，而得到合乎要求的模具。
在客戶產品開發方面﹕
成形材質﹑收縮率
模具鋼材表面亮度及表面處理方式(如拋光咬花或噴砂規格)
成品圖重點標注(公差及等級)
脫模斜度
頂出方式﹑頂出銷痕跡(會影響零配件組合面)
進膠口位置﹑形式及模穴數排列方式的确定
分模線位置
決定進度表制作
成型品方面其他注意事項註明
在成型工廠生產方面﹕UG论坛
射出成形机(Oz/Ton)
夾模最大尺寸(Tie Bar)
定位環(Locator Ring)
噴嘴半徑R(Nozzle)
注口直徑(Ø) 模具最小與最大厚度
頂出孔(Ø)
提供流道形式﹑澆口形式﹑頂出方式等資料。
冷卻方式(水嘴形式)
射出成形生產方面其他註
經過上述討論﹑溝通之后﹐再將所得資料帶回﹐和制造加工單位檢討模具設計內容﹐滿足需求。列出要具制造加工進度表以供追查
UG模具設計之程序說明﹕
模穴布局
公母模分模面方向決定
模具及成品尺寸公差
使用鋼材選定
流道﹑澆口﹑頂出位置
冷卻水路方式
低陷處理(Under-cut)
成品頂出方式(如頂出中板﹑套筒頂出)
塑料产品标识和标志设计规范
文件名称：塑料产品标识和标志设计规范
密级： 内部公开/秘密 HS/QB/
2 塑料产品标识和标志设计规范
1 目的、范围
1.1 目的
为了保护消费者利益，保证产品的品质，加快塑料废弃物分类回收的速度，最终
保护环境和人身健康安全，公司对所有使用的塑料制品进行标识，并加以标志。
1.2 范围
本标准规定了塑料件永久性标识的范围、要求、位置及出口机型海外认证零部件
标识的特殊要求（待补充）。
适用于公司所有产品（洗衣机，微波炉，冰箱等）的塑料制品
2 标识设计规范
产品标识分为A， B两大部分。
2.1 A部分的构成
A部分是产品基本信息标志，主要包括 “SANYO”品牌标记、产品型号、模具编
号、穴号、生产日期等
注：图中“产品型号”“穴号”仅为位置标志，其内容根据实际情况确定是否填写。
图 1 标识 A 部分构成
2.2 B部分的构成
B部分是材料及回收标志， 主要包括材料标识，塑料数字编码，图形符号三部分构成。见示意图图 2。 密级： 内部公开/秘密 HS/QB/
3 图 2 标识 B 部分构成
2.3 A、B 两部分的排布
A、B 两部分的标识要求在零部件的同一个平面内显示出来，在部件的表面积
大小允许的情况下，B 部分的标识要排在 A 部分标识的右侧；如果表面积大小不
允许 A、B 两部分标识左右排布，可将 B 部分标识排在 A 部分标识的下侧，具
体位置由设计人员在图纸上进行标示；如果受部件表面积大小的限制，则 A、B 两
部分标识的具体位置由设计人员视具体情况在图纸上分别进行标示。
2.4 A 部分（产品基本信息标识）设计规范
2.4.1 “三洋企业标志 SANYO”：“SANYO”采用标准黑体字，大小根据空间及要求采用 4mm、5mm、6mm 等规格。
SJT 10628-1995 塑料件尺寸公差
海 普 制 盖 《设计规范手册》
页码：3－21
主 题 塑件尺寸公差
关于塑料件的尺寸公差可参照中华人民共和国电子行业标准SJ/T10628-1995。
1.公差等级的选用：
标准SJ/T10628-1995将塑件分为1、2、3、4、5、6、7、8、9和10，总共10个公差等级。每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度和低精度。公差等级的选用可参照下表实行。(仅列出海普制盖所常用的材料)
材 料 相应的公差等级
代号 名称 高精度 一般精度 低精度
ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
3 4 5 AS 丙烯腈-苯乙烯共聚物
MBS 甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物
PS 聚苯乙烯
PC 聚碳酸酯
LDPE 低密度聚乙烯
6 7 8
LLDPE 线性低密度聚乙烯
HDPE 高密度聚乙烯
8 9 10
PP 聚丙烯
备注：
1.1、2级为精密级，只有在特殊条件下才采用。
2.塑料包装行业不属于精密注塑行业，选一般精度即可。
2.公差数值表：(单位为mm)
基本
尺寸 公 差 等 级
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
公 差 数 值
-3 0.02 0.03 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48
>3-6 0.03 0.04 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56
>6-10 0.03 0.04 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64
>10-14 0.03 0.05 0.06 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72
>14-18 0.04 0.05 0.07 0.10 0.12 0.20 0.24 0.40 0.48 0.80
>18-24 0.04 0.06 0.08 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88
塑料零部件的通用技术规范和要求详解
塑料零部件的通用技术规范和要求详解
General Technical Requirements for Plastic Parts
Plastic parts play a vital role in various industries, ranging
from automotive to electronics. To ensure the quality and
functionality of plastic parts, there are several general technical
requirements that need to be met.
1. Material Selection: The choice of plastic material is crucial
in determining the performance and durability of plastic parts.
Factors such as mechanical properties, chemical resistance, and
temperature resistance should be considered when selecting the
appropriate material.
2. Dimensional Accuracy: Plastic parts should meet specific
dimensional tolerances to ensure proper fit and function. This
requires precise design and manufacturing processes, including
injection molding or 3D printing.
3. Surface Finish: The surface finish of plastic parts affects
结构设计规范
墓地烛光工作室
1. 产品壁厚
1） A类：塑料外形高低小于150mm，如MP4、GPRS、遥控器等（ABS）。壁厚一般为1.2mm~2.0mm。
2） B类：塑料件外形高低150~250mm，如座式电话机（ABS），壁厚一般为1.8mm~2.5mm。
3） C类：塑料件外形高低250mm以上，如电饭煲（pp），器械外罩（ABS）。壁厚一般为2.5mm~3mm。
4） D类：对于对壳体有特别要求的产品，如音箱（壁厚对音响效果影响较大），壁厚由3.0mm~4.0mm不等。
5） A类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为0.8~1.2mm。
6） 尽可能保持塑件厚度均一，若有不可避免的产生厚薄胶渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要做平缓过渡面加大的倒圆角（过渡面与局部壁厚比为3:1）。
7） 塑件转角位置用圆角过渡。圆角是壁厚的0.2~0.6倍，理想数值是壁厚的0.5倍。
2. 止口
1） 单止口、凸止口宽一般为壁厚的0.45倍。高位宽度的1~1.5倍。（常用高度0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。大产品还有3.0mm，4.0mm）。
2） 凹凸止口间隙通常为0.05mm~0.2mm（常用0.05mm，0.08mm，0.1mm，0.15mm）。
3） 止口宽度设计要求不小于0.7mm。
4） A类产品侧壁厚要求1.8以上，凸止口为0.8×1.0或1.0×1.0（宽×长）；
B类产品侧壁厚要求2.3以上，凸止口为1.0×1.0或1.2×1.5（宽×长）；
C类产品侧壁厚要求3.0以上，凸止口为1.5×1.5或1.5×2.0（宽×长）。
3. 美观线
A类0.3×0.3
B类0.5×0.5
C类0.8×0.8
4. 拔模
1） 凡塑件精度高的，应选用较小斜度；
2） 凡高、大的尺寸，应选用较小斜度；
3） 塑件收缩率大的，应选用较大斜度；
4） 塑件壁厚较大的，应选用较大斜度；
塑料结构件设计要求规范
标准文案
大全 第一章 塑料制品的结构设计
塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。
§1.1 塑料制品设计的一般程序和原则
1.1.1 塑料制品设计的一般程序
1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件
2、选定塑料品种
3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等）
4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验
5、制品设计、绘制正规制品图纸
6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。
1.1.2 塑料制品设计的一般原则
1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。
2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。
3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。
4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。
§1.2 塑料制品的收缩
塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。
%10000LLLS
式中S——收缩率；
L0——室温时的模具尺寸；
L——室温时的塑料制品尺寸。
影响收缩率的主要因素有：
(1) 成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大标准文案
大全 分别呈直线和曲线形状下降。
(2) 注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。
塑料窗国家规范GBT8478-
塑料窗国家规范GBT8478-
塑料窗国家规范 GBT8478-文档
1. 简介
本文档为塑料窗国家规范 GBT8478- 的摘要和解释。该规范旨在规定塑料窗的设计要求、材料要求、制造要求以及检测方法，以确保塑料窗的质量和安全性。
2. 设计要求
塑料窗的设计应考虑以下要求：
- 强度和稳定性：塑料窗应具有足够的强度和稳定性，以承受正常使用和外界环境的影响。
- 密封性：塑料窗应具备良好的密封性能，确保室内外温度和湿度的隔离。
- 隔音性：塑料窗应具备一定的隔音效果，减少室外噪音对室内的干扰。
- 保温性：塑料窗应具备良好的保温性能，减少能量的传导损失。 - 采光性：塑料窗应具备良好的采光性能，保证室内充足的自然光线。
3. 材料要求
塑料窗的材料应符合以下要求：
- 塑料材料：应选择符合安全和环保要求的塑料材料，如聚氯乙烯等。
- 钢材：应选择质量优异、防腐性能良好的钢材作为增强材料，以提高塑料窗的强度和稳定性。
- 玻璃：应选择高透光性、优良的隔热性能的玻璃材料，如中空玻璃等。
4. 制造要求
塑料窗的制造应符合以下要求：
- 尺寸精度：塑料窗的尺寸应符合设计要求，制造过程中应控制好尺寸精度，确保安装的准确性。
- 表面处理：塑料窗的表面应进行适当的处理，以增加美观度和耐久性，如喷涂、电泳等。
- 组装：塑料窗的组装应符合规范要求，保证各部件的连接紧密、牢固。
5. 检测方法
对于塑料窗的质量检测，可采用以下方法：
- 强度测试：对塑料窗进行负载测试，评估其强度和稳定性。
- 密封性测试：采用压力差法检测塑料窗的密封性能，确认其能否有效隔离室内外温度和湿度。
- 隔音性测试：通过声传递试验，评估塑料窗的隔音效果。
- 保温性测试：采用热传输试验，检测塑料窗的保温性能。
- 采光性测试：利用光透射试验，评估塑料窗的采光性能。
6. 结论
本文档介绍了塑料窗国家规范 GBT8478- 的要求和标准，旨在确保塑料窗的设计、材料、制造和质量检测能够满足安全和质量要求。塑料窗制造商和相关行业人员应遵循该规范，提高塑料窗产品的质量和可靠性。
结构设计规范(企标)-190913
Q/SG0001S-2019
XX科技（XX）有限公司企业标准
结构内部设计规范
（企内标准）
2019年3月1日 发布2019年3月15日 实施护壳设计规范
一、护壳高度设计原则常规带材宽度：2.7；3.2；3.5；4；4.5；5；6；6.5；8；10；12；13；15；17；18；20；23.6；25；30。
（带材宽度可两项叠加，为了使用统一夹具，最好两项等宽叠加或相邻项叠加）
护壳高度设计注意事项：
①内腔高度参照带材的宽度；
②高度方向间隙流量在0.6~1.2mm;
③底部可以与壁厚不一致，不能差异太大；
④顶部壳盖在可能范围内可以加厚，减少变形。
二、护壳壁厚的设计原则
（主要讨论无绕线需求外壳，有绕线需求外壳另作讨论，以材料PA66+30%GF讨论）
1.护壳壁厚的选择可分为四项：1.2；1.5；1.8；2.0；（壁厚并非绝对，可根据实际情况微调）
长度壁厚(单位：mm)
0~1001.2
100~2001.5
200~3001.8
300~2
①护壳外形尺寸（长、宽、高）中只以长度作为评判标准。
②无特殊外形圆护壳&不绕线<50，壁厚可以为1.0。
三、护壳与磁芯间隙设计原则
1.间隙的选择可以分为三项：0.3；0.5；0.8。(同样是为了方便分出的等级，可根据实际情况做微调）
异形磁环
长度≤1000.5
＞1000.8
长宽比≤60.5
＞60.8
R角数量＞40.8
圆形磁环
外径≤800.3
＞800.5
根据以往经验，一般情况是磁芯热处理后内缩，内圈间隙小，而外圈间隙大。
①夹具上做调整，夹具内芯（内圈）给+0.10公差（做大）。现有不控制外圈的夹具，也有控制外圈的夹具。
控制外圈的夹具，夹具外壁给±0.05的公差。
这种控制方法机加厂依旧会尽量按零位处理，但是保证内圈绝对不会小。
②重点在间隙设计上，不能在一味的内外圈间隙一样了。内圈的间隙按照原则执行，而外圈间隙统一的减小
一档。即内圈间隙0.5，外圈间隙0.3；内圈间隙0.8外圈间隙0.5。
【设计规范】塑胶件超声波焊接介绍及相关结构设计
【设计规范】塑胶件超声波焊接介绍及相关结构设计
1.前⾔:
超声波焊接结构和结构设计的多⽅⾯有关。
①其常常关系到防⽔防尘、强度等的可靠性设计要求（DFR），设计时是需要参考标准特征选⽤的。
②但其⼜可归类为塑胶件可制造的要求（DFM），⼀些难以制造的问题常常困扰超声波焊接结构，如导熔线过⼩过长难以制造导致焊接不好。
③其⼜必须符合装配的DFA的要求，且其质量与超声波焊仪的设备息息相关。
综合考虑后，作者还是把它归类到DFM塑胶件设计下。
但设计的时候，希望⼯程师需要考虑到超声波焊接结构标准、DFM检查，DFA检查三⽅⾯。
2. 超声波焊接简介
超声波焊接是利⽤超声波振动频率，接触摩擦产⽣热能⽽使两个塑胶件在焊接界⾯熔融⽽固定在⼀起。超声波焊接是⼀种快捷、⼲净、有效的装配⼯
艺，⽤于满⾜塑胶件⾼强度的装配要求，是⼴泛使⽤的⼀种先进装配技术，适⽤于多种类型塑胶件的装配。正常情况下，超声波焊件具有较⾼的抗拉
强度，可以取代溶剂粘胶及机械紧固等装配⽅法，同时还可以具有防⽔、防潮的密封效果。
3. 超声波焊接的原理
超声波焊接的⼯作原理是通过超声波发⽣器将50 Hz或60 Hz电流转换成 15、20、30或40 kHz的电能，被转换的⾼频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过⼀套可以改变振幅的调幅器装置传递到焊头，如下图所⽰。
焊头将接收到的振动能量传递到待焊接塑胶件的界⾯，在该区域，振动能量通过摩擦⽅式被转换为热能，将塑料熔化，振动停⽌后维持在塑胶件上的短暂压⼒使两塑胶件以分⼦连接⽅式凝固为⼀体，如下图所⽰。超声波焊接时，两个塑胶件从接触到熔化，再到焊接成⼀体的实物剖视图如下图所⽰。
4.超声波焊接的优点
超声波焊接是⼀种快捷、⼗净、可靠性⾼的装配⼯艺，具有以下优点：1)焊接速度快，效率⾼。绝⼤部分超声波焊接可以在0.1〜〇.5 s之内完成；
2)成本低。由于效率⾼，⼈⼯成本低，同时省去了⼤量夹具、粘合剂或者机械紧固件等的使⽤，因此超声波焊接是⼀种⾮常经济的塑胶件装配⽅式；
塑料件的设计规范
塑料件的设计规范
1.材料选择：
(a)根据产品的使用环境和功能要求选择合适的塑料材料，如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。
(b)考虑材料的物理性能，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。
(c)考虑材料的成本和可获得性。
2.尺寸和公差控制：
(a)设计时要确保塑料件的尺寸和公差能够满足产品的装配要求。
(b)考虑到塑料件的热膨胀系数，可以在设计时进行适当的调整。
3.结构设计：
(a)设计时要考虑到塑料件的结构强度，以防止在使用过程中发生断裂或变形等问题。
(b)尽量避免在塑料件上设计过多的孔和凹槽，以减少成本和生产时间。
4.制造工艺：
(a)设计时要考虑到塑料件的制造工艺，以确保能够实现高效的生产。
(b)考虑到塑料件注塑成型的要求，如壁厚、缩水率等。
5.表面处理：
(a)考虑到塑料件的使用环境和外观要求，在设计时可以考虑表面处理方法，如涂装、喷涂等。 (b)考虑到塑料件的耐候性，可以选择添加防紫外线(UV)剂。
6.排气和冷却：
(a)设计时要确保塑料件的排气和冷却能够满足注塑成型的要求，以避免缺陷的产生。
(b)考虑到塑料件的形状和厚度变化，可以适当设计出气道和冷却系统。
7.注塑模具设计：
(a)考虑到塑料件的形状、尺寸和结构，设计合适的注塑模具，以确保能够生产出符合要求的塑料件。
(b)考虑到模具的制造成本和使用寿命，可以合理选择模具材料和加工工艺。
总而言之，塑料件的设计规范是为了确保产品质量和生产效率，在材料选择、尺寸和公差控制、结构设计、制造工艺、表面处理、排气和冷却、注塑模具设计等方面提供了一些指导和标准。通过遵守这些规范，设计师可以设计出高质量的塑料件，从而满足客户的需求。