PFMEA 潜在失效模式和后果分析 锻造铝合金轮毂
PFMEA过程失效模式及后果分析
下列可以帮助确定是否将现有的PFMEA纳入最终范围： 新开发的产品和过程； 操作条件的变化； 要求变化（法律/法规，标准规范，客户，最新状态） 制造经验、场内问题，或现场问题/保修； 可能导致危险的过程失效； 人体工程学； 持续改进。
过程FMEA步骤一：规划和准备
PFMEA定义范围的目的---清晰定义过程范围： 识别项目----哪些过程需要分析； 项目计划----培训团队成员、创建项目时间； 定义分析界限---包括什么，不包括什么； 确定能使用的相关经验教训和决策，例如：最佳实践、标准、防错等。
示例：“磨削滑动油封”过程的功能结构
工作坊：步骤三-功能分析（绿色+蓝色笔）
1.过程项目、过程步骤、作业要素具有何种功能和要求？ 填入结构树中各项功能和要求： 功能 +要求=绿色字体+蓝色字体 将各项功能填写 在过程项目、过程步骤及作业要素的下面。 备注：“发生什么？”如何从左到右实现产品/过程要求-（过程项目-过程步骤-作业
过程FMEA步骤二：结构分析
结构树按层次排列系统元素，并通过结构连接说明关联关系。这个形象化的结 构考虑了过程项目、过程步骤和过程工作要素之间的关系，在后面，将对他们 分别添加功能模块和失效模块。
对于过程来，查验的最基础层次—变差来源（Sources of Variation)，是传统的 “4M（人Man、机Machine、料Material、环Milieu)”，即设备、工装、夹具、 刀/模具的硬件基本参数、动态的控制参数、辅助系统的参数、环境特性、影 响本序的前工序的加工余量、定位点的尺寸及形位公差等。
过程FMEA步骤四：失效分析
PFMEA失效分析的目的是： 1.为过程项目、过程步骤和作业要素的每个功能建立失效（一个或多个失效）； 2.识别可能发生的失效/原因，并分配给作业要素和过程步骤； 3.失效关系的可视化（影响-模式-原因，基于功能网的失效网络）； 4.通过链接失效链中的失效来创建失效结构； 5.是FMEA表格中记录的失效的基础； 6.失效分析对过程中的每个元素/过程步骤进行了失效描述（结构分析/步骤2和 功能分析/步骤3） 可能的失效从功能/任务推断出来，如设备特定目标状态的不合格、不能充分 完成工作任务、非预期或不必要的活动等； 对失效的描述必须要清晰。不符合、不OK、失效、中断及诸如此类的描述并不 不足以帮助我们去找到失效。 通常，某一功能可以有多种失效。
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一个系统性的方法，用于识别潜在的失效模式、评估其后果的重要性，并采取相应的预防措施。
它可以应用于各种业务和行业，以确保过程和产品的高质量和可靠性。
本文将通过一个案例来说明PFMEA的应用。
假设我们是一家汽车制造公司，正在开发一款新的汽车引擎。
我们将使用PFMEA方法来分析潜在的失效模式和其后果的影响，并采取相应的措施来减少风险。
首先，我们需要识别可能的失效模式。
对于引擎制造过程，我们可以列出一些可能的失效模式，如材料损坏、装配错误、接头松动等。
我们可以根据以往的经验和相关文献来确定这些潜在的失效模式。
接下来，我们需要评估这些失效模式的后果的重要性。
对于每个失效模式，我们可以列出可能的后果，如引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用一些定量的指标来评估这些后果，比如成本、可靠性、安全性等。
在我们的案例中，让我们考虑一个潜在的失效模式是接头松动。
这个失效模式的可能后果包括引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用定量指标来评估这些后果的重要性。
我们可以认为影响整车性能的后果是非常重要的，因为它可能导致安全问题和客户不满意。
接下来，我们需要确定控制措施，以减少这些失效模式的风险。
对于接头松动这个失效模式，我们可以采取一些措施来控制风险，比如增加紧固力度、使用锁紧剂、加强质量检查等。
我们可以使用一些定量指标来评估这些控制措施的效果，比如降低风险的程度、成本等。
最后，我们需要跟踪和更新PFMEA。
一旦我们实施了控制措施，我们需要不断跟踪失效模式的发生情况和其后果的重要性。
如果我们发现控制措施不够有效，我们可以采取进一步的改进措施，以减少风险。
通过以上的分析，我们可以有效地识别潜在的失效模式和其后果的重要性，并采取相应的预防措施来减少风险。
PFMEA是一个强大的工具，可以帮助我们提高产品和过程的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低成本。
潜在失效模式及后果分析程序(PFMEA).
样式 01-2
CMK 希门凯电子（无锡）有限公司
将重要特性转化成潜在不良模式
失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细 描述
识别其潜在的失效后果
是
失效后果以不符合产品功能或过程作业功能要求的方式 描述，如果该失效涉及不符合政府法规的潜在因素或对 产品相关操作人员安全的潜在影响则必须加以指出.
是否有其它的 潜在失效模式 检查是否有遗漏了其它的潜在失效模式.
否
判定严重度
按照严重度评分标准，评估严重度.
分级
按照严重度分级基准分类.
确认潜在不良原因
原因必须以某种可以改正或控制的方式加以描述， 避免模 棱两可的语句.
判定频度数
按照频度数评分标准，评估频度数.
A
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3/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
高：现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 3－4 现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 － 非常高/早期：现有控制几乎是在制造过程中， 非常高 早期：现有控制几乎是在制造过程中，在产品移动到下一工序或别的部门前肯定能发 早期 1－2 － 现缺陷的存在。 现缺陷的存在。
追踪
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4/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
分类 编号
付表-2
严重度、频度、探测度定级表
1、严重度定级标准 、 失效后果的严重度
定级
非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（ ） 或构成安全性危害， ，或构成安全性危害 非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（9） 或构成安全性危害，或不符合某项 ， 9－10 － 政府法规的要求 高：由于失效的性质导致顾客高度不满意。可能会导致后续产品加工过程的严重中断或导致 由于失效的性质导致顾客高度不满意。 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， － 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， 7－8 该种失效有可能被查出来。 该种失效有可能被查出来。 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料， 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料，顾客可能需要对 可能导致顾客投诉 5－6 － 他们的过程进行修改或调整。 他们的过程进行修改或调整。 低：失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。顾客将注意到产品或产品加工只有一 失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。 3－4 － 些轻微劣化或不便。 些轻微劣化或不便。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。顾客甚至 1－2 － 可能注意不到这种失效。 可能注意不到这种失效。 2、频度定级标准 、 失效的频度 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 高：类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 中等：类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。过程处于统计受控状态 或已采取了防错措施。 或已采取了防错措施。 3、探测度定级标准 、 缺陷被发现的可能性及其在过程中的位置 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 定级 9－10 － 定级 9－10 － 7－8 － 5－6 － 3－4 － 1－2 －
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析目录1. 内容综述 (3)1.1 研究背景 (3)1.2 研究目的 (5)1.3 研究方法 (6)2. PFMEA基本概念 (6)3. PFMEA实施步骤 (8)3.1 成立PFMEA团队 (10)3.2 确定分析对象 (11)3.3 收集相关信息 (12)3.4 分析过程 (13)3.4.1 确定潜在失效模式 (14)3.4.2 评估失效发生的可能性 (15)3.4.3 评估失效的严重程度 (16)3.4.4 评估失效的检测难度 (17)3.4.5 计算风险优先级数 (19)3.5 制定预防措施 (19)3.6 评审与更新 (20)4. 过程失效模式分析 (21)4.1 失效模式 (22)4.1.1 失效模式的定义 (23)4.1.2 失效模式的识别 (24)4.2 失效原因分析 (25)4.2.1 直接原因 (26)4.2.2 间接原因 (27)4.3 失效后果分析 (28)4.3.1 人员伤害 (29)4.3.2 财产损失 (31)4.3.3 环境影响 (31)4.3.4 信誉损害 (33)5. 预防措施制定与实施 (34)5.1 预防措施的类型 (36)5.2 预防措施的实施 (36)5.3 预防措施的效果评估 (37)6. 案例分析 (38)6.1 案例背景 (39)6.2 PFMEA过程失效模式分析 (39)6.3 预防措施制定与实施 (40)7. 总结与展望 (41)7.1 研究结论 (42)7.2 研究局限性 (43)7.3 未来研究方向 (45)1. 内容综述PFMEA的定义和背景：介绍PFMEA的基本概念、起源和发展历程，以及其在质量管理体系中的地位和作用。
PFMEA的原理和方法：详细讲解PFMEA的原理、实施步骤和方法，包括危害分析、风险排序、失效模式分析、预防措施制定等。
PFMEA的实施过程：阐述PFMEA在实际生产过程中的应用，包括组织架构、人员配置、实施流程、资源需求等。
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
压铸潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
压铸车间
办公室
已制定脱模剂及涂料喷涂工艺，并对职工进行培训
产品内部组织疏松，有气孔
产品不合格
增压力不够
加强抽检
更换背压比例阀，加强生产控制
压铸车间
已订购原设备比例阀，并制定监控措施
压铸件尺寸超差
产品不合格
模具抽芯不能有效到位
巡检抽检
设计制作深度检具
生产部
压铸车间
已使用检具进行检查
清理
去除压铸件表面的飞边和毛刺
潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
项目名称： 过程责任部门； 编号：
主机类型： 关 表式代码：
过程功能
要求
缺陷编号
潜在的失效模式
潜在的失效后果
潜在的失效起因/机理
现行过程控制
建议措施
责任和目标完成日期
采取的措施
熔炼
通过加热使金属由固态变为液态，并通过冶金反应去除金属液中的杂质，使其温度和成份达到规定要求的过程和操作。
03
产品表面有磕碰，有锉刀痕
达不到用户要求
工件装夹方法不当，操作人员责任心不强
全数检验
制定该件的清理作业指导书，加强对职工责任心的教育
后加工车间
已制定该件的清理作业指导书，并对职工进行了培训
表面喷丸
用高速旋转的叶轮使不锈钢丸在离心力作用下，抛向压铸件表面，达到理想的表面质量
04
产品表面有色差
产品表面达不到用户要求
01
常规变质剂在高温下产生溶渣，易污染铝水
晶粒粗大
常规变质剂在铝液中有效变质作用较短，易失去变质效果
抽检
采用无公害多功能变质剂
生产部
压铸车间
已采用无公害多功能变质剂并经工艺验证
铝合金型材过程潜在失效模式及后果分析
铝合金型材过程潜在失效模式及后果分析作者：林建玲张洪辉王兴瑞来源：《中国科技博览》2015年第07期[摘要]在铝挤压实际的质量管理运作中，为有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统。
本文将介绍一种行之有效且便于制定和实施的方法，即“潜在失效模式及后果分析”（FMEA）。
[关键词]潜在失效模式，潜在失效后果，潜在失效起因/机理，风险顺序数中图分类号：G123 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）07-0286-01概述FMEA（Failure Model and Effecting Analysis，失效模式和后果分析），是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可使产品设计或过程产品真正实现之前发现产品的弱品，可在原形样件阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA有两种类型，分为设计DFMEA和过程PFMEA。
本文主要简述过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
1.作业流程图2. PFMEA过程失效模式及后果分析2.1 确定问题根据顾客需求和新产品新工艺需求、现有设计和工艺改进行时，在生产用工装模具准备之前，形成FMEA团队，根据其系列分类和产品/过程特性建立和制定过程失效模式及后果分析（PFMEA）。
2.2 预测问题/风险分析2.2.1进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时必须考虑到所有制造工序，风险分析时包括从圆铸锭进料检验到出货的所有过程的特殊特性，确定可能发生的失效模式。
2.2.2进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）时，应假定所涉及的产品能够满足设计要求，因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程失效模式及后果分析。
（PFMEA）中，但它们的影响/后果及避免措施由设计失效模式及后果分析（DFMEA）来解决。
2.2.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）要考虑与计划的制造过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。
PFMEA(潜在失效模式及后果分析)电子教案
② 新 / 更改过程
—— PFMEA
③ 新 / 更改设计、新 / 更改技术 —— DFMEA
2. 事前行为
及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品 正式定型之前和过程正式实施之前， FMEA作为设 计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少 损失。
3. 在产品形成的全过程中
策划 产品设计开发 过程设计开发
2.2 失效模式（Failure Mode）
—— 失效的表现形式
• 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 • 过程不满足过程要求的形式 • 典型的失效模式： 典型的失效模式可能是（但不仅限于）：弯曲、粘连、毛刺、处理 损害、破裂、变形、弄脏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、 生锈、氧化、断裂……
2.3 失效后果（Failure Effect）
入库
领料
调色
拌料
烘料
注塑
检验
不合格
合格
后加工
定型
调湿
检验
合格
不合格
入库
调机
开始
确定对象
失效分析 风险评估
纠正 /预防 措施
Yes 高风险？ No
结束
失效模式后果原因 现行控制/预防措施
失效后果严重度： S
失效发生的频度： O
探测度
：D
风险度：RPN=S*O*D
四、FMEA的过程
——FMEA
No 4.1、基本信息
风险来自?
模糊的顾客期望
潜在的安全威胁
装运、安装服务 不明确的工艺标准
累积风险
差的控制计划 & 标准 化作业（SOP） 差的过程能力
原材料波动
机器的可靠性
不反映顾客需求的规
PFMEA_过程潜在失效模式及后果分析入门
确定失效模式时可以问如下问题:
2
1
开篇导入
面对苦脑您需要的是……..
FMEA 潜在失效模式及后果分析
案例解说: 胶靴(下雨,下雪天穿的)。
3
1
开篇导入
现行控 制
预 探 防 测 防滑材 料/鞋 底纹路 XXX
4
FMEA表格
过程 功能/ 要求 潜在 失效模 式 潜在 失效的 后果
严 重 级 度 数 别 S
潜在失 效的 起因/机 理 摩擦力 太小
2.2
FMEA逻辑思路
影响是 什么？ 有多严 重？ 可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或指 南的更改
功能、特征 或要求是 什么？
起因是 什么？
其发生的 几率为何？
可能有何错误？ -功能丧失 -部分/全部功能降低 -功能过强 -功能间歇性中断 -非预期的功能
为有可能被 预防和探测 吗？
PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析
12
2
2.1
主体部分
过程流程图PFD;
2.2 PFMEA三步曲: 2.2.1 一步曲:过程风险、后果、原因及控制手段的分析; 2.2.2 二步曲:过程风险及其控制手段的评估（打分）; 2.2.3 三步曲:风险减低，改善的实施及持续改进。
2.3
PFMEA、CP等补充介绍
21
2.2
小组成立
PFMEA活动的顺序
定义范围 搜索资料
开发CP
开发PFMEA
开发PFD
改善实施
更新CP PFMEA
持续改进
22
2.2
PFMEA基础知识
PFMEA的分析范围
包括工厂内所有可能影响制造和装配操作的过程 （包括发运，接收，材料运输，传送或标签等）， 考虑到从单个零部件到总成的所有制造操作。
PFMEA过程失效模式及后果分析报告
科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
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5
80
7
2
42
7
2
98
5
100%
6
60
冲扩孔
5
冲扩孔模具设 修改模具 2 计缺陷 设备动作失误 修理设备 2
100%
2
20
漏冲孔
3
100%
2
12
上料
按要 求将 锻件 放置 与轨 道上
2 无法夹持 停机 2 无法夹持， 停机 碰伤机械臂
1、产品 标示明确 放错轮毂型号 2 2、熟悉 产品 1、产品 标示明确 轮毂方向放反 2 2、熟悉 产品 定位块位置错 误 夹抓安装错误 3 3
1 4 4 4
14 84 60 24 42 42 30
车皮
直径过小 直径过大 锯斜
锯割
外观不 好，重量 锯口不光滑 未达要求 过重 过轻 飞边后， 不易脱模 锻件缺肉
放慢下压 锯条下压过快 速度换锯 3 锯条钝 条 操作失误 全检、并 3 分类放置 3 目测 目测 目测
称重
2 2 2
转站
加工后外 有严重碰伤 观有缺陷
旋压易拉 内外壁存在 裂产品存 叠料 在缺陷甚 至报废 锻件缺 料，产品 充型不饱满 报废（可 能） AD锻 加工存在 锻件材面变 缺陷，甚 形 至报废
7
目测
7
已OK
即日有效
7
3
3 63
7
铝料本身重量 确认检具 4 过轻 并全检 改善脱磨 剂的喷吐 锻件上J部粘铝 方式及脱 6 或芯模粘铝 模剂的配 比和量
7
生产时突发情 况 锻造比大于2.5 或铝棒温度低 于380℃ 工艺参数设定 错误 机器爪夹伤， 滑落 模具设计R角过 小，脱模剂及 其量、方式不 对。模具温度 偏低
1
目测
5
35
7 3 7
1 1 1 修改模 具；改善 脱模剂的 6 量、喷吐 方式；控 制好模温
目测 目测 目测
5 5 5
35 15 35 将其分类 放置，增 加预加工 294 工序，车 去影响产 品质量的 叠料 84
目测
3
3
5
90
产品不合 尺寸不合格 格 脱模时形成 加工后产 压痕且大于 品存在痕 2mm 迹 加工后产 材面处存在 品在轮辐 裂纹 处可能出 现裂纹 锻件卡在冲 影响生产 头处，难于 的连续性 脱模 冲孔冲偏 同心度差 锻件温度 降低，暂 无法冲扩 孔
8
模具设计失误 设计检查 2 或工艺参数设 工艺检查 定出错 脱模时因锻件 改进脱磨 粘附在模具上 剂的喷吐 3 产生压痕 方式 扩孔斜度过硬 调整模具 或锻件温度低 严格控制 6 于380℃ 生产节拍 冲头与上模压 板距离小于 5mm；弹簧失效 行程不足 修理模 具，选择 2 更换合适 的弹簧 100%
FMEA编号____________________________________ 页码________________________________________ 编制：______________________________________ 项目：__大巴士锻造铝合金轮毂_ 过程职责__科技有限公司研发部 关键日期___________________________________ FMEA日期（原始）____________________________ 型号年/项目___HT004-22.5*8.25 核心小组__________________________________________________________________________________________________________________________________
功能
铝棒材 质检验
内部存在气 孔、夹渣 晶粒组织间 隙过大 有黑皮
锻件可能 存在裂 纹，
7
供方出厂检验 不合格退 漏检；铝料本 2 货 身存在缺陷
超声波 100%检 验
1
14
金相检 验 旋压存在 裂纹 下料重量 不易控制 7 5 2 7 7 5 铝棒弯曲 中心 孔打扁 操作失误 3 3 目测 尺寸测 量
潜在失效模式和后果分析
过程步骤
现有设计 要求 失效的模 潜在失效模 式潜在后 式 果 内部存在疏 松、裂纹 严 重 度 等 失效的潜在要 发 现有设 级 因 控制预防 生 计控制 率 探测 探 测 率 R P N 建议措施 职责&目标 完成日期
措施结果 采取措施 和生效日 期 严 发 探 R 重 生 测 P 度 率 度 N
2 卡尺、 百分表 3 百分表 目测 目测 4 2 2
1、模具同心度 修改模具 2 不良。 1、锻件缺料 6
叠铝
7
1、锻件叠铝2 、旋压工艺不 1、锻件 7 按类放置 良 区别对待 1、旋压工艺不 2、改善 7 良 工艺 1、锻造缺料 1、模具润滑不 够 2、工艺设计不 合理 3、毛坯不稳定 4、尾顶压力不 足 夹抓高度过高 4
选用适当 摆放或搬运中 的工具和 3 不小心 栈板
温度过高
铝棒报废
7
温度过低 预热 间隙不均匀
重新加热 温度不均 匀
3 7
生产前确 加热炉损坏、 认好设备 2 操作失误、加 、加热参 目测 热参数错误或 数和测温 测温仪器损坏 仪器 6 操作失误 制定标准 2 规范 目测
5
70
90 5 70
加温时间过 长 温度难以 加温时间过 掌控 短 工件有裂纹 预压 尺寸异常 有严重碰伤 产品有裂 纹
目测
2
98
缺料
7
目测
3
84
无法脱模
停机
4
4
目测
6
96
与模具干 涉，无法夹 停机 持
2
2
目测
2
8
根据 参数
出料
根据 参数 设定 调节 相关 设置
100%
2
8
100%
2
8
2 4 4
目测 目测 目测
2 2 2
12 24 16
送料
根据 参数 设定 调节伤机械臂
感应器高度调 旋压机作 2 节过高 业指导书
送料
参数 设定 调节 相关 设置
夹持不到
停机
4 4 4 3 5 3 3 7 7
旋压机作 感应器高度调 业指导书 4 节过低 夹抓高度过高 夹抓高度过低 切削液不足 模具尺寸不对 修改模具 4 4 3 2 2
目测 目测 目测 目测
2 2 2 2
32 32 32 18 20 18 24 84 98
与模具干涉 停机 与模具干涉 停机 停止旋压 损伤设备 停机 停机
旋压
将锻 件加 工成 所需 要产 品形 状
毛坯形状与 无法加工 理论不符合 旋压后，对 加工后单 称方向厚薄 边黑皮 不一致 加工后产 壁厚偏薄 生黑皮 内壁拉伤 加工后内 壁有裂纹 加工后有 黑皮、裂 纹 加工后有 黑皮、裂 纹