液压泵的维修技术标准规范
液压系统检验规范
液压系统检验规范液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第1页来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：液压系统检验规范版本/修订：发布日期：共15页第2页1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计要求，特制订本检验规范。
采购人员和检验人员需要依此规范进行采购和验收。
2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法和验收规则。
3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。
采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。
仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。
调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系统（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行。
检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。
4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表。
4.3检验前准备4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。
4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。
4.3.3设备验收记录表。
5、技术条件5.1基本原则5.1.1油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。
管道的最终安装必须在一个清洁的室内进行。
近旁不允许进行喷沙和打磨等作业。
5.1.2制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求，其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3所有装在系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。
对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。
5.1.4元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求。
如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
泵站施工规范(最新)
中华人民共和国行业标准泵站施工规范Construction Code For Pumping StationSL234-1999主编单位：湖北省水利厅批准部门：中华人民共和国水利部网页制作：中国水利科技信息网1999-03-23发布1999-04-01实施中华人民共和国水利部关于批准发布《泵站施工规范》SL234-1999的通知水国科[1999]117号根据水利部水利水电技术标准制定、修订计划，由水利部农村水利司主持，以湖北省水利厅为主编单位制定的《泵站施工规范》，经审查批准为水利行业标准，并予以发布。
标准的名称和编号为：《泵站施工规范》SL234-1999本标准自1999年4月1日起实施。
在实施过程中，请各单位注意总结经验，如有问题请函告主持部门，并由其负责解释。
标准文本由中国水利水电出版社出版发行。
一九九年三月二十三日前言根据泵站施工需要及水利部水利水电技术标准制定、修订计划的要求编制《泵站施工规范》。
《泵站施工规范》主要包括以下内容：——总则；——施工测量；——地基与基础；——泵房施工；——流道与管道施工；——进、出水建筑物施工；——观测设施和施工期观测；——水工金属结构安装。
本规范解释单位：水利部农村水利司本规范主编单位：湖北省水利厅本规范参编单位：江苏省水利厅本规范主要起草人：冯训文孟宪亮袁瑞红封文堪李玉森刘大俊刘良仕龚兆璜刘西凉顾字平赵乐诗目次1 总则 6.4 永久缝2 施工测量 6.5 砌石2.1 一般规定7 观测设施和施工期观测2.2 施工测量8 水工金属结构安装3 地基与基础 8.1 一般规定3.1 一般规定 8.2 闸门埋件安装3.2 排水与降低地下水位 8.3 平面闸门安装3.3 基坑开挖 8.4 拍门安装3.4 地基处理 8.5 拦污栅安装3.5 特殊土地基处理 8.6 闸门、拦污栅试运行4 泵房施工8.7 固定卷扬式启闭机安装及试运行4.1 一般规定8.8 移动式启闭机安装及试运行4.2 泵房钢筋混凝土8.9 液压式启闭机安装及试运行5 流道与管道施工 8.10 清污机安装及试运行5.1 一般规定 8.11 交接与验收5.2 流道附录A 普通模板及支架的计算荷载5.3 混凝土输水管道制作与安装附录B 平面闸门埋件安装允许公差与偏差5.4 金属输水管道制作与安装附录C 小车轨道安装允许公差与偏差6 进、出水建筑物施工附录D 桥架和门架的组装允许公差与偏差6.1 引渠附录E 运行机构安装允许公差与偏差6.2 前池及进水池本规范用词和用语说明6.3 出水池条文说明1 总则1.0.1为统一泵站施工技术标准，保证泵站施工质量，使泵站工程施工做到优质、安全、经济，保证工期，方便管理，制定本规范。
JBT3818液压机技术条件
JBT3818-99《液压机技术条件》液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种(系列)种小型液压机(以下简称液压机) 。
1 一般要求1．1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1．1．1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于49N(5kgf)脚踏力不大于78．4N(8kgf)。
1．1．2 重要的导轨付及立柱、活(柱)塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而(或锒条面)与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1．1.3 重量超过15kg的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩(环)。
1．1．4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1．1．5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1．3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1．4 配套要求1．4．1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1．4．2 液压机的外购配套件(包括液压、电气、气动元件和密封件等)及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1．5 其他1．5．1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1．5．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
2 安全防护液压机应符合有关现行安全技术标准和工业卫生规定。
液压支架维修技术标准
液压支架维修技术协议1、维修标准及内容：1.1、对液压支架进行全面的解体、除锈、清洗、喷漆、装配、试压等，并对每个部件逐件进行检查，出具维修试验报告。
除锈程度应达到看到钢材母体的本色后方可刷漆；刷漆时的漆膜厚度不低于70-90μm，粘着力不小于85%，颜色采用乳白色，各类千斤顶及立柱采用红色。
1.2、主要结构件（顶梁、伸缩梁、支撑杆、前梁、斜梁、底座、上下连杆、尾梁、插板、推移连杆、前梁侧护板、顶梁侧护板、尾梁侧护板等），凡变形及开焊的全部整形、补焊、加固。
缺失的部件原则上自行加工，不能加工的可申请外购。
1.3、配齐所有的Ф40以下连接销轴、开口销、方销、U型销，销轴的孔全部攻丝不准焊接锣帽。
1.4、立柱、千斤顶的活塞杆能使用的继续使用，确定不能继续使用的可以联系外修；立柱加长段做防锈处理；活柱不得炮崩或砸伤，镀层无脱落，局部轻微锈斑面积不大于50mm2，划痕深度不大于0.5mm，长度不大于50mm，单件上不多于3处；活柱和活塞杆无严重变形，用500mm钢尺靠严，其间隙不大于1mm；伸缩不漏液，内腔不窜油；双伸缩立柱的活柱动作正确；推拉千斤顶与挡煤板，防到千斤顶与座连接可靠。
1.5、架前架后分别配齐四个头的喷头。
1.6、胶管排列整齐合理，不漏液；接头可靠，不得用铁丝代替U型销；支架的管路配件（堵头、中间接头、弯头、三通、直通、异径直通、异径三通等）全部配齐。
1.7、各类阀及胶管总成所缺部件配齐并负责安装好，配齐所有压力表；控制阀密封性能良好，不窜液、不漏油，动作灵活可靠；截止阀、过滤器齐全。
性能良好；安全阀工作压力正常。
2、试验方法2.1、动作和密封性能试验2.1.1、支架各运动部件动作应准确、灵活、平衡、无涩滞、蹩卡、渗漏及窜液现象。
2.1.2、各部件相对运动范围应符合技术要求。
2.1.3、操纵阀试验按标志或设计规定动作各进行三次，其中一次处于极限位置，在泵站额定压力下，持续充液1min，各液压元件及连接管路不得渗漏。
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准
JBT3818-99 《液压机技术条件》标准液压机技术条件本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种 ( 系列 ) 种小型液压机 ( 以下简称液压机 ) 。
1 一般要求1 ． 1 图样及技术文件液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后方可用于生产。
1 ． 1 ． 1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于 49N(5kgf)脚踏力不大于 78 ． 4N(8kgf) 。
1 ． 1 ．2 重要的导轨付及立柱、活 ( 柱 ) 塞等应采取耐磨措施。
滑块导轨工作而 ( 或锒条面 ) 与机身寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1 ． 1.3 重量超过 15kg 的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊钩 ( 环 ) 。
1 ． 1 ． 4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1 ． 1 ． 5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1 ．2 型式及参数液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。
如无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1 ． 3 精度及刚度液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1 ． 4 配套要求1 ． 4 ． 1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。
特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应或单独订货。
1 ． 4 ．2 液压机的外购配套件 ( 包括液压、电气、气动元件和密封件等 ) 及外协件应符合有关现行标准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1 ． 5 其他1 ． 5 ． 1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得互相混入。
1 ． 5 ．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，并能保持长久清晰。
液压缸技术标准
液压缸维修技术标准编张业建、赵春涛制：审樊建成核：批魏成文准：上海宝钢集团设备部二OO八年八月目?录1?总则2?引用标准3?各部分常用材料及技术要求3.1?缸筒的材料和技术要求3.2?活塞的材料和技术要求3.3?活塞杆的材料和技术要求3.4?端盖的材料和技术要求4?液压缸的检查4.1?缸筒内表面4.2?活塞杆的滑动面4.3?密封4.4?活塞杆导向套的内表面4.5?活塞的表面4.6?其它5?液压缸的装配6?液压缸实验附表1检查项目和质量分等（摘录JB/JQ20301-88） (16)附表2螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) (17)附表3螺纹的传动力和拧紧力矩 (18)液压缸维修技术标准1?总则1.1适用范围?本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于宝钢股份公司宝钢分公司范围内液压缸的维修，维修单位按本标准执行；1.2密封选择?密封件应选择宝钢股份公司指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到宝钢相关技术部门审核同意；1.3螺纹防松?液压缸的螺纹连接在安装时应涂上宝钢股份公司指定生产厂家的螺纹紧固胶；1.4液压缸防腐?修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过半年时间，需采用适当的防腐措施；1.5螺栓选择?10.9级（包括10.9级）以下的高强度螺栓可以采用国内着名生产厂的产品，10.9级（不包括10.9级）以上的高强度螺栓应采用国外着名生产厂的产品；1.6本标准的解释权属宝钢股份公司宝钢分公司设备部。
2?引用标准液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
3?各部分常用材料及技术要求3.1缸筒的材料和技术要求3.1.1材料和毛坯⑴无缝钢管?若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。
一般常用调质的45号钢。
需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。
⑵铸件?对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。
灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。
液压支架检修技术规范方案
5.1 液压支架5.1.1 一般规定5.1.1.1 试验介质应符合MT76《液压支架用乳化油、浓缩物及高含水溶液》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。
用浓缩液的浓度配比要达到(0.9～1)％。
5.1.1.2 工作温度应为(10～50)℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
带电液系统或特殊要求按产品设计要求执行。
5.1.1.3 支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
5.1.1.4 阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应分类放入专用的箱内，并加遮盖。
5.1.1.5 检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的(140～200)％。
5.1.1.6 清洗液压元件不得使用棉纱等易脱落材料。
5.1.2 结构件5.1.2.1 平面结构件5.1.2.1.1 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
5.1.2.1.2 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2，深度不得超过20mm。
5.1.2.1.3 构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2，高度不得超过10mm。
5.1.2.1.4 构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
5.1.2.1.5 顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
5.1.2.1.6 主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。
5.1.2.2 侧护板5.1.2.2.1 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
5.1.2.2.2 复位弹簧塑性变形不得大于5％。
5.1.2.2.3 活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
液压支架检修技术要求规范
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
液压泵标准汇总
GB/T786.1‐1993(2001*) 液压气动图形符号GB/T2346‐2003 流体传动系统及元件公称压力系列GB/T2348‐1993(2001*) 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径GB/T2349-1980(1997) 液压气动系统及元件缸活塞行程系列 （1980版现行没有1997版） GB/T2350-1980(1997) 液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列（1980版现行） GB/T2878-1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸GB/T2879-1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差GB/T2880-1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T6577-1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差GB/T6578-1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差GB/T7937-2002 液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列GB/T7938-1987 液压缸及气缸公称压力系列GB/T9094-1988(1997) 液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号GB/T9877.1-1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分内包骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.2-1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分外露骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.3-1988 旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第三部分装配式旋转轴唇形密封圈 GB/T14036-1993 液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸GB/T14042-1993(2001) 液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸 （1993版现行）GB/T15242.1‐1994(2001)液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差（1994现行）GB/T15242.2‐1994(2001)液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差（1994现行）GB/T15242.3‐1994(2001)液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封（1994现行） GB/T15242.4‐1994(2001)液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差 （1994现行）GB/T15622‐1995(2001)液压缸试验方法JB/T10205‐2000 液压缸技术条件JB/T5924－1991参照NFPA/T2.6.1M-1974液压元件压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法JB/T5963－1991二通、三通、四通螺纹式插装阀阀孔尺寸JB/T5967－1991（2001）气动元件及系统用空气介质质量等级JB/T6375－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈尺寸系列和公差JB/T6376－1992（2001）气动阀用橡胶密封圈沟槽尺寸和公差JB/T6377－1992（2001）气动气口连接螺纹型式和尺寸JB/T6378－1992（2001）气动换向阀技术条件JB/T6379－1992（2001）参照ISO6431:1992缸内径32～320mm的可拆式单杆气缸安装尺寸JB/T6656－1993（2001）气缸用密封圈安装沟槽型式、尺寸和公差JB/T6657－1993（2001）气缸用密封圈尺寸系列和公差JB/T6658－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和公差JB/T6659－1993（2001）气动用O形橡胶密封圈尺寸系列和公差JB/T6660－1993（2001）气动用橡胶密封圈通用技术条件JB/T7033－1993（2001）参照ISO9110-1:1990液压测量技术通则JB/T7034－1993液压隔膜式蓄能器型式和尺寸JB/T7035.1－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸A型JB/T7035.2－1993液压囊式蓄能器型式和尺寸AB型JB/T7036－1993液压隔离式蓄能器技术条件JB/T7037－1993液压隔离式蓄能器试验方法JB/T7038－1993液压隔离式蓄能器壳体技术条件JB/T7039－1993液压叶片泵技术条件JB/T7040－1993液压叶片泵试验方法JB/T7041－1993液压齿轮泵技术条件JB/T7042－1993液压齿轮泵试验方法JB/T7043－1993液压轴向柱塞泵技术条件JB/T7044－1993液压轴向柱塞泵试验方法JB/T7046－1993（2001）参照NFPA/T3.4.7M-1975液压蓄能器压力容腔体的额定疲劳压力和额定静态压力验证方法JB/T7056－1993（2001）气动管接头通用技术条件JB/T7057－1993（2001）调速式气动管接头技术条件JB/T7058－1993（2001）快换式气动管接头技术条件JB/T7373－1994（2001）齿轮齿条摆动气缸JB/T7374－1994气动空气过滤器技术条件JB/T7375－1994气动油雾器技术条件JB/T7376－1994气动空气减压阀技术条件JB/T7377－1994（2001）缸内径32～250mm整体式单杆气缸安装尺寸eqvISO6430:1992JB/T7857－1995（2001）液压阀污染敏感度评定方法JB/T7858－1995（2001）液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 JB/T7938－1999液压泵站油箱公称容量系列JB/T7939－1999单活塞杆液压缸两腔面积比eqvISO7181:1991JB/T8727－1998液压软管总成JB/T8728－1998低速大扭矩液压马达JB/T8729.1－1998液压多路换向阀技术条件JB/T8729.2－1998液压多路换向阀试验方法JB/T8884－1999**（JB/Z347－89）气动元件产品型号编制方法JB/T8885－1999**（ZBJ22008-88）液压软管总成技术条件JB/T9157－1999液压气动用球涨式堵头安装尺寸JB/T10205－2000液压缸技术条件JB/T10206－2000摆线液压马达JB/T10364－2002液压单项阀JB/T10365－2002液压电磁换向阀JB/T10366－2002液压调速阀JB/T10367－2002液压减压阀JB/T10368－2002液压节流阀JB/T10369－2002液压手动及滚轮换向阀JB/T10370－2002液压顺序阀JB/T10371－2002液压卸荷溢流阀JB/T10372－2002液压压力继电器JB/T10373－2002液压电液动换向阀和液动换向阀JB/T10374－2002液压溢流阀GB/T8107－1987液压阀压差—流量特性试验方法neqISO/DIS4411(1986)GB/T9065.1－1988液压软管接头连接尺寸扩口式GB/T9065.2－1988液压软管接头连接尺寸卡套式GB/T9065.3－1988液压软管接头连接尺寸焊接式或快换式GB/T9094－1988（1997）液压缸气缸安装尺寸和安装型式代号eqvISO6099:1985GB/T9877.1－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第一部分内包骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.2－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第二部分外露骨架旋转轴唇形密封圈 GB/T9877.3－1988旋转轴唇形密封圈结构尺寸系列第三部分装配式旋转轴唇形密封圈 GB/T14034－199324°非扩口液压管接头连接尺寸GB/T14036－1993液压缸活塞杆端带关节轴承耳环安装尺寸neqISO6982:1982GB/T14038－1993（2001）气缸气口螺纹neqISO7180:1986GB/T14039－2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号ISO4406:1999，MODGB/T14041.1－1993液压滤芯结构完整性检验方法neqISO2942:1974GB/T14041.2－1993液压滤芯材料与液体相容性检验方法neqISO2943:1974GB/T14041.3－1993（2001）液压滤芯抗破裂性检验方法neqISO2941:1974GB/T14041.4－1993（2001）液压滤芯额定轴向载荷检验方法neqISO3723:1976GB/T14042－1993（2001）液压缸活塞杆端柱销式耳环安装尺寸neqISO6981:1982GB/T14043－1993液压控制阀安装面标识代号eqvISO5783:1981GB/T14513－1993（2001）气动元件流量特性的测定neqISO/DIS6358(1989)GB/T14514.1－1993（2001）气动管接头试验方法neqJIS8381-85GB/T14514.2－1993（2001）气动快换接头试验方法neqISO6150:1988GB/T15242.1－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封件尺寸系列和公差 GB/T15242.2－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用支承环尺寸系列和公差GB/T15242.3－1994（2001）液压缸活塞和活塞杆动密封装置用同轴密封neqISO7425-1:1988ISO7425-2:1989件安装沟槽尺寸和公差GB/T15242.4－1994（2001）液压缸活塞活塞杆动密封装置用支承环安装沟槽尺寸和公差 GB/T15622－1995（2001）液压缸试验方法neqJISB8354-1985GB/T15623.1－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：ISO10770-1:1998，MOD四通方向流量控制阀试验方法GB/T15623.2－2003液压传动电调制液压控制阀第1部分：ISO10770-2:1998，MOD三通方向流量控制阀试验方法GB/T17446－1998流体传动系统及元件术语idtISO5598:1985GB/T17483－1998液压泵空气传声噪声级测定规范eqvISO4412-1:1991GB/T17484－1998液压油液取样容器净化方法的鉴定和控制idtISO3722:1976GB/T17485－1998液压泵、马达和整体传动装置参数定义和字母符号idtISO4391:1983GB/T17486－1998液压过滤器压降流量特性的评定idtISO3968:1981GB/T17487－1998四油口和五油口液压伺服阀安装面idtISO10372:1992GB/T17488－1998液压滤芯流动疲劳特性的验证idtISO3724:1976GB/T17489－1998液压颗粒污染分析从工作系统管路中提取液样idtISO4021:1992GB/T17490－1998液压控制阀油口、底板、控制装置和电磁铁的标识idtISO9461:1992GB/T17491－1998液压泵、马达和整体传动装置稳态性能的测定idtISO4409:1986GB/T18853－2002液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法ISO16889:1999，MODGB/T18854－2002液压传动液体自动颗粒计数器的校准ISO11171:1999，MOD三、行业标准JB/T2184－1977液压元件型号编制方法JB/T5120－2000摆线转阀式全液压转向器JB/T5919－1991（2001）曲轴连杆径向柱塞液压马达安装法兰与轴伸尺寸和标记(一)JB/T5920.1－1991（2001）内曲线(向外作用)式低速大扭矩液压马达安装法兰和轴伸的尺寸系列第一部分20～25MPa的轴转马达JB/T5921－1991（2001）液压系统用冷却器基本参数JB/T5922－1991液压二通插装阀图形符号JB/T5923－1997气动气缸技术条件GB/T786.1－1993（2001*）液压气动图形符号eqvISO1219-1:1991GB/T2346－2003流体传动系统及元件公称压力系列ISO2944:2000，MODGB/T2347－1980（1997）液压泵及马达公称排量系列eqvISO3662:1976GB/T2348－1993（2001*）液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径neqISO3320:1987GB/T2349－1980（1997）液压气动系统及元件缸活塞行程系列eqvISO4393:1978GB/T2350－1980（1997）液压气动系统及元件活塞杆螺纹型式和尺寸系列eqvISO4395:1978GB/T2351－1993液压气动系统用硬管外径和软管内径neqISO4397:1978GB/T2352—2003液压传动隔离式蓄能器压力和容积范围及特征量ISO5596:1999,IDTGB/T2353.1－1994液压泵和马达安装法兰和轴伸的尺寸系列及标记neqISO3019-2:1986第一部分：二孔和四孔法兰和轴伸GB/T2353.2－1993（2001*）液压泵和马达安装法兰与轴伸的尺寸系列和标记(二) neqISO3019-3:1988多边形法兰(包括圆形法兰)GB/T2514－1993四油口板式液压方向控制阀安装面eqvISO4401:1980GB/T2877－1981二通插装式液压阀安装连接尺寸GB/T2878－1993液压元件螺纹连接油口型式和尺寸neqISO6149:1980GB/T2879－1986液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差neqISO5597:1987GB/T2880－1981液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T3452.1－1992液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差neqISO3601-1:1988GB/T3452.2－1987O形橡胶密封圈外观质量检验标准GB/T3452.3－1988液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸和设计计算准则 neqISO/DIS3601-2GB/T3766－2001液压系统通用技术条件eqvISO4413:1998GB/T6577－1986液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差neqISO6547:1981GB/T6578－1986液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差neqISO6195:1986GB/T7932－2003气动系统通用技术条件ISO4414:1998，IDTGB/T7934－1987二通插装式液压阀技术条件GB/T7935－1987液压元件通用技术条件neqNFPAT310.3GB/T7936－1987液压泵、马达空载排量测定方法neqISO/DP8426(1988版)GB/T7937－2002液压气动用管接头及其相关元件公称压力系列neqISO4399:1995GB/T7938－1987液压缸及气缸公称压力系列neqISO3322:1975GB/T7939－1987液压软管总成试验方法neqISO6605:1986GB/T7940.1－2001气动五气口气动方向控制阀第一部分：不带电气接头的安装面 idtISO5599-1:1989GB/T7940.2－2001气动五气口气动方向控阀第二部分：带电气接头的安装面idtISO5599-2:1990GB/T7940.3－2001气动五气口气动方向控制阀第三部分功能识别编码体系idtISO5599-3:1990GB/T8098－2003液压传动带补偿的流量控制阀安装面ISO6263：1997，MODGB/T8099－1987液压叠加阀安装面neqISO4401-1980GB/T8100－1987板式联接液压压力控制阀（不包括溢流阀）、顺序阀、neqISO/DIS5781(1987)卸荷阀、节流阀和单向阀安装面GB/T8101－2002液压溢流阀安装面ISO6264:1998，MODGB/T8102－1987缸内径8～25mm的单杆气缸安装尺寸neqISO6432:1985GB/T8104－1987流量控制阀试验方法 neqISO/DIS6403(1988)GB/T8105－1987压力控制阀试验方法 neqISO/DIS6403(1988)GB/T8106－1987方向控制阀试验方法。
(新)液压系统通用技术条件
中国第一重型机械集团公司标准液压系统通用技术条件!"#$%&’()中国第一重型机械集团公司!""!#"$#%"批准!""!#"&#"’实施!!!!!!!!本标准适用于机械设备的液压系统!本标准是参考国际标准!"#$$%&’%()("液压系统通用技术条件#而制订的!’一般要求’(’基本要求液压系统的设计$制造与使用应满足以下要求%*+人员安全&,+运转正常&-+设备寿命长&.+维修方便&/+成本低廉!’)!安全要求设计系统时’应考虑各种可能发生的事故!元件的选择$应用$配置和调节等’应首先考虑人员的安全和事故发生时设备损坏最小!’)!)’系统中必须有过压保护!’)!)!设计系统时’应使元件位于易装拆之处’并必须能安全地调整与工作!’)!)%系统的设计与调整’必须使冲击压力最小!冲击压力和失压不应引起危险!’)!)$系统中所有元件必须具有合格证!’)!)*系统中所有元件必须按制造厂的规定进行操作!’)!)+对在严重污染$高温度$易燃环境以及高海拔(%0001以上)$严寒地带等特殊情况下使用的液压系统’制造厂和设计单位与用户必须商定特殊现场使用要求!’)%工作温度设计系统时’必须将系统的发热减小到最小程度!必须说明设备工作的环境温度范围!当环境温度最高时’使用液压油的系统’除特殊规定外’液压泵的进口温度不应超过203!在环境温度最低时’设备必须能正常工作!’)$元件拆卸为便于维修’当系统元件拆卸时不得使工作液大量流失’不必大量拆卸邻近部件’且不要求油箱排油等!’)*起重措施所有重量超过%456的元件$部件或设备’必须能方便地起吊’或设起吊装置!’)+设备安装及维修资料’)+)’设备安装必须按制造厂的规定进行!!后退返回分目录返回总目录!"#"$制造厂必须向用户提供液压设备及管路铺设的基础安装要求!!"#"%制造厂必须向用户提供液压设备的使用说明书或技术资料"他们的内容应包括# !"液压系统原理图及管路示意图"包括液压元件的型号"规格明细表$每个液压控制阀的压力调定值$要求充入系统至最高液位的油量$规定的工作液品种与粘度范围$有关的电气及机械控制元件操作时间程序表$管路两端的识别标志等!#"液压系统工作原理与使用说明!$"液压系统调试方法与步骤!%"特殊液压元件的构造与工作原理%拆装方法及拆装工具!&"特殊元件%部件的维修方法!’"要求定期测试%维护保养的测试点%加油口%排油口%取样口%滤油器等的设置位置!("液压系统的常见故障及排除方法!!"&试验!"&"!系统应按规定或协议进行性能试验"以确定其性能是否符合本标准及设计的各项要求! !"&"$液压系统不得有任何漏油!!"’运输及包装!"’"!设备要求分段运输时"对已拆下的管路与它们相应的端孔或接头均必须标上识别标志! !"’"$所有设备必须包装完好"防止损坏与变形并在运输期间保持其识别标志!!"’"%液压设备的外露口应用密封帽封闭"装运期间外螺纹必须加以保护!!"(标志!"("!每个元件必须编上件号!这些件号必须和系统图和管路安装图中的相一致!这些件号或字母应标在邻近元件的装置上"而不在元件上!!"("$元件孔口"包括先导孔口%测试口和放油口等均必须清楚而持久地加以标志"且与回路图上的相一致!!"("%在电气与液压系统图上"电动操纵装置的标志必须一致!!"(")装在油路板内的插装阀与其他控制元件&阻尼器%梭阀%单向阀’"必须在其检拆口附近加上标志"当检拆口位置在一个或几个元件下面时"则必须在元件近旁提供识别标志"并注上)内装)字样! !"!*操纵力设计时"应使手动控制机构上的力不超过下述数值#手指*+,手腕-+,单手臂*.+,双手臂/.+,$液压泵!液压马达和液压缸$+!液压泵%液压马达$"!"!液压泵与原动机之间的联轴器的型式与安装要求必须符合液压泵和原动机制造厂的规定! $"!"$液压泵与原动机以及液压马达与被驱动装置的安装底座必须具有足够的刚性"以保证运转时始终同轴!$"!"%外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩!$"!")设计液压泵的进油管路时"必须使它的进油压力与其他条件均符合泵制造厂的规定值!进油管路必须尽量短而直"避免断面突变!$"!",泵的进油管路%滤油器不得吸入空气"并且不应有聚集空气的死角!泄油%放气等管路安装好后"空气不得侵入系统内!!"#"$在应用液压马达时!必须考虑它的起动力矩"失速力矩"负载变化和负载动能等的影响#!%!液压缸!"!"&设计液压缸时!必须对行程"负载和装配条件加以充分的考虑!以防活塞杆在外伸工况时产生不正常的弯曲$!%!%!支座式液压缸如不采用键或销承受剪应力时!则底脚固定螺栓必须能经受全部剪应力而不致引起危险$!%!%’安装液压缸时!如结构允许!进出油口位置必须在最上面$液压缸必须装成使其能自动放气或装有方便的放气口$’控制阀’%&安装’%&%&板式阀或插装阀必须有正确定向措施$’%&%!为保证安全!阀的安装必须考虑重力%冲击或振动对阀内主要零件的影响$’%!失效防护在起动"制动或在控制系统失灵时!须保持自身位置的执行元件!必须由起失效保护作用的阀来控制$’%’阀的操纵’%’%&设计或安装机械操纵阀时!过载或超程不得引起事故$’%’%!除非另行说明!电动操纵阀必须有用手操作的设施!并应避免该设施误动作$(液压油!液"(%#基本要求(%#%#必须说明系统中规定使用的液压油&液’品种%特性$(%#%!有火灾危险处!应使用难燃液压液!但须考虑与下列二类物质相适应(!"保护性涂料以及其他会与系统发生关系的液体!例如油漆%处理液或维修油液##"能和溢出或泄漏的难燃液压液相接触的部件!例如电缆%电线等#(%#%’设计系统时所规定的液压油&液’必须适应系统中所有元件与橡胶件#(%!液压油&液’的维护%检查和更换必须按说明书规定的方法维护液压油&液’#必须定期检查系统中液压油&液’的粘度%酸值%清洁度等品质!如不符合要求时!应进行更换#(%’其他设备或液压油&液’供应单位必须提供使用液压油&液’时人员劳动卫生要求!失火时产生毒气和窒息的危险性以及废液处理问题等方面的资料#)辅助元件和装置)%#管路%接头及通道)%#%#在整个工作温度和系统通流能力范围内!必须使流体流经管路%接头与油路板的压降不会对系统的效率和响应产生不利影响#)%#%!管子弯曲处应圆滑!不应有明显的凹痕及压扁现象&短长轴比不得小于$%&’’#)%#%’管路设置应安全合理!便于元件调整%修理%更换#)%#%(通到油箱的泄油管路%先导控制回油管路与主回油管路!除非有可靠的防止干扰的方法!否则均应独立配管#)%#%)系统在装配前!接头%管路及通道&包括铸造型芯孔%钻孔等’必须清洗干净!不允许有任何污物&如铁屑%毛刺%纤维状杂质等’存在#!"#"$带有节流孔的接头!在回路图上应表明其节流孔尺寸"用途"位置与标志#带有节流孔的接头应永久地作出标记!该标记应与回路图相一致$!%&%’软管只能应用于%!"设备的可动元件之间&#"便于替换件的更换处&$"抑制机械振动或噪声的传递处$!%&%(安装软管必须考虑%!"使长度尽可能短!以避免设备在运行中发生软管严重弯曲与变形&#"在安装或使用时扭转变形最小&$"不应使软管位于易磨损之处!否则应予保护&%"如软管自重会引起过分变形时!软管应有充分的支托或使管端下垂布置$!%#%)如软管的故障会引起危险!必须限制使用软管或予以屏蔽$!%#%#*管子在其端部与沿长度上应采用管夹加以牢固支承!管夹间距应符合下表规定%管子外径&&管夹间距离&!’()*(+,-),-+-(!*"((!*"-(!,"((!+&%&&管夹不得焊于管子上!也不应损坏管路$!%&%&,管路不允许用来支承设备或油路板$!%&%&-执行元件与它相应的流量控制元件之间可设置测试口!在出口节流系统中!应在执行元件的进口处设测试口!以确定进给压力$!%&%&.当要检测多个压力时!可采用具有一个压力表和一个选择阀组成的多点测试装置!测后压力表必须卸压!多点测试装置必须在回路图上指明!同时每根管子应加以标记$!+#+#!系统中应设置液压油’液(的取样装置$!+#+#$油路板的表面平面度与粗糙度必须符合阀制造厂的规定$!+,油箱!+,+#油箱设计必须符合下述基本要求%!"油箱公称容量应符合./,01230*的规定在系统正常工作条件下!特别是系统中没有安装冷却器时!必须能充分散发液压油’液(中的热量&$"具有较慢的循环速度!以便析出混入的空气和沉淀较重的杂质&%"用挡流板或其他措施将回油与液压泵的进口处分开&如采用挡流板!挡流板不妨碍油箱清洗&5"在正常工况下!必须容纳全部从系统中流来的液压油’液(&64在整个工作周期内!液位必须保持安全工作高度!并有足够的空间以便热膨胀和分离空气$!+,+,必须防止溢出或漏出的污染液压油’液(直接回到油箱中去$!+,+-油箱支承结构的要求%!4油箱的底部可提高到离安装面*-(&&以上!以便搬移"放油和散热须有足够的支承面积!以便在装配和安装期间能用垫片和楔块等进行调整$!+,+.必须减少油箱自身的振动与噪声!特别是当元件直接安装在油箱上时$!+,+!对油箱盖板的要求%!4可拆的盖板!其结构必须能阻止杂质进入油箱必须避免集聚固体"液体杂质和废物的区域$!!!!!!!!!"油箱底部的形状必须能将液压油!液"放净##"为清洗油箱应配备一个或一个以上的手孔盖或人孔盖$以便清洗油箱整个内部%!"#"$管子进出油箱要求&!"回油管路终端应在油箱最低液压油!液"位以下##"穿过油箱顶盖的管子均应有效密封%!%&%’油箱的表面处理要求&!"所有内表面必须彻底清洗并除去全部水分’灰尘’溶剂’锈蚀物’碎渣’纤维和其他杂质等# #"内表面涂敷的涂料必须适应液压油!液"及环境#$"当内表面不涂涂料而可能生锈时$必须采用防锈措施$但不得污染液压油!液"%!%&%(充液点近旁必须有液位计%!%#%)*在通气油箱的上部$应有空气滤清器$使油箱内空气达到清洁度标准%!+,蓄能器!%,%-当设备关闭时$装有蓄能器的液压回路必须能自动释放蓄能器中的压力$或能使回路与蓄能器可靠隔离%!","&当设备停车时$液压回路仍要利用蓄能器中有压液体来工作的情况下$必须在蓄能器上或靠近蓄能器的显眼之处$示出安全使用说明$其中应包括%注意&压力容器%的字样%!",",蓄能器的排放速率必须与系统使用要求相符$但不得超过制造厂的规定值%!",".气体加载式蓄能器的充气和安装必须符合制造厂的规定%!+.滤油器!+.+-为消除液压油!液"中有害杂质$必须装有滤油器$滤油器的等级和过滤后液压油!液"清洁度应符合元件与设备的要求%!+.+&滤油器应安装在方便之处$并必须有足够的空间以便更换滤芯$且不必将油箱排油就能维修% !+.+,为了指示滤油器何时需要清洗和更换滤芯$必须装有污染指示器或设有安装测试设备%!+.+.在用户特别提出设备不停车而能更换滤芯时$应满足用户要求%!+.+!吸油滤油器必须选择与安装适当$尤其在冷起动条件下$液压泵的吸入条件应符合&"’"(款的规定%!+.+/如使用磁性滤油器$在维护和使用中应防止吸附的杂质掉落%!+!热交换器!+!+-使用加热器时$它的表面耗散功率不得超过)"*+,$-&%!+!+&使用热交换器时$应有液压油!液"和冷却!或加热"介质的测温点%!+!+,使用热交换器时$可采用自动温控装置$以保持液压油!液"的温度在使用范围内%!+!+.用户必须使用制造厂规定的冷却介质$如使用特种冷却剂或用水而水源很脏$水质有腐蚀性$水量不足时$必须向制造厂提出%!+/密封件密封件的材料必须与它相接触的材料及环境相适应%/控制机构/+-回路保护装置/+-+-如回路中工作压力或流量超出规定而可能引起危险或事故时$则必须有保护装置%/+-+&调整压力和流量的控制元件$必须制造和装配成能防止调整值超出铭牌上标明的工作范围%在重新调整之前$必须一直保持调整装置的调整值%/+-+,当整个设备上有一个以上相互联系的自动和!或"人工控制装置时$如任何一个出故障会引起人身危险和设备损坏时$必须装有联锁保护%!"#"$当系统处于停车位置!液压油"液#从阀$管路和执行元件泄回油箱会引起设备损坏或造成危险时!必须有防止液压油"液%泄回油箱的措施&!%&%’回路必须设计成能在液压执行元件起动$停车$空转$调整和液压故障等工况下防止失控运动与不正常的动作顺序"特别是作垂直和倾斜运动时%&!%&%!在压力控制与流量控制系统中!元件的选用和设置应适当考虑工作压力$温度与负载的变化对元件与系统的响应$重复性和稳定性的影响&!%(人工控制装置!%(%#设备必须有紧急制动或紧急返回控制!以确保安全&!%(%(对紧急制动和紧急返回控制的要求’!"必须容易识别(#"必须设置在每个操作人员工作位置处!并且应在所有工作条件下操作方便!为了实现这些要求!可增加一些附加的控制装置($"必须立即动作(%"必须与其他控制装置的调节或节流装置在功能上不能相互干扰!且不受它们的影响(&"不得要求向任何一个执行元件输入能量(’"只能用一个人工控制装置!去完成全部紧急操纵(("在从伺服阀来的执行元件管路上!可设置足够的紧急制动阀&!%(%)紧急制动后!自动工作循环的再起动!不得引起设备损坏或造成危险!如需执行元件重新回到起动位置!必须具有安全的手动控制装置&!%(%$手控杆的运动方向不得引起操作混淆!例如’向上拨动手控杆时不应使执行元件向下动作& !%(%’对多个执行元件的顺序控制回路或自控回路!为了调整每个执行元件的行程!必须设有单独的人工调整装置&!%)控制装置的安装要求!%)%#所有控制装置的布置位置必须能防止下列不利因素’!"失灵和预兆性事故(#"高温($"腐蚀性气体&!%)%(各种控制装置必须位于调节和维修方便之处&!%)%)人工控制装置的位置和安装要求’!"置于操作者的正常工作位置附近并能够摸得到(#"不得要求操作者把手伸过或越过转动或运动之设备零部件去操作控制装置($"不妨碍设备操作者的正常工作活动&!%)%$尽量采用位置顺序控制&当单独用压力顺序控制或时间顺序控制将会因顺序失灵而可能损坏设备时!必须采用位置顺序控制&!%$回路相互关系整个系统的工况或系统某一部分的工况不得对其他部分造成不利影响&!%’伺服控制回路!%’%#伺服阀与相关的执行元件的安装位置应越近越好!以减少阀与执行元件间所包含液体的容积& !%’%(在伺服阀前的供油管路中!必须采用全流量滤油器&它必须靠近伺服阀而且无旁通!但必须配置滤芯污染指示器&!%’%)必须提供一个取样阀来提取液压油)液%样品!以供检验液压油"液%的清洁度与状况& !%’%$当系统用清洗板清洗到所要求的液压油"液%清洁度标准之前!伺服阀不得装到系统中去&。
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液压泵的维修技术标准规范
一.故障分析与排除
一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿
形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀
产生的噪音等,具体原因如下:
①.因密封不严吸进空气产生的噪音:
a.压盖与泵盖因配合不好而进气
b.从泵体与前后盖结合处中进气
c.从泵后盖进油口连接处进气
d.从泵油封处进气
e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气
f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统
g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成
吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温
度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生
噪音和振动。
h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口
管径过大都可能带进空气。
②.因机械原因产生的噪音及排除
a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵
清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换
b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm
c.因齿轮加工误差产生噪音
d.泵内零件损坏或磨损产生噪
③.困油现象产生的噪音
④.其它原因产生的噪音
a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立 即降下来b.油
液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度
c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音
二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同
时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理
三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油
①.进油滤油器堵塞;
②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少;
③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加;
④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少;
⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油.
二.齿轮泵的使用与修理
(一).使用
①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm;
②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损
和泵轴油耗失效;
(二).修理
齿轮泵使用较长时间后,齿轮各相对滑动面会产生磨损和刮伤.端面的磨损导致轴向间隙
增大,齿轮圆的磨损导致径向间隙增大,齿形的磨损噪声增大
1.齿轮
①齿形修理:用细纱纸或油石去除拉伤或已磨成多棱形部位的毛刺,再将齿轮啮合面调换方位
适当对研,清洗后可继续使用.但对于用肉眼能观察到的严重磨损件,应与更换;
②.端面修理:轻微磨损者,可将两齿轮同时放在0#砂纸上擦磨抛光.磨损拉伤严重时可将两齿
轮同时放在平磨床上磨去少许,再用进相砂纸抛光.此时泵体也应磨去同样的尺寸.两齿轮厚
度差在0.005mm以内,齿轮端面与孔的垂直度都应控制在0.005mm以内;
③.齿顶圆:齿轮泵的齿轮在径向不平衡力F作用下,一般会出现磨损.齿顶圆磨损后,对低压齿
轮泵的容积效率影响不大,但对高中压齿轮泵,则应考虑电镀外圆或更换齿轮.
2.泵体
泵体的修复主要是内腔与齿轮齿顶圆相接面,且多发生吸油侧.如泵体属于对称型,可将泵体
翻转180度安装再用.
3.前后盖
前后盖主要是装配后,与齿轮滑动的接触端面的磨损与拉伤,如磨损和拉伤不严重,可以研
磨端面修复.磨损拉伤严重,可在平面磨床上磨去端面上之沟痕.但此时,困油卸荷槽的深度变
浅,对消除闭死容积的困油不力;
4.泵轴
齿轮泵泵轴的失效形式主要是与滚针轴承相接触处容易磨损,少量的产生弯折.如果轻
微磨损,可以抛光修复.如果磨损严重,则需重新加工,长短轴上的键槽对中心线有平行度和对
称度要求,装在轴上的平键与齿键槽的配合间歇均不能过大,轴不得在齿轮内产生径向摆动,
轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同心度为0.01mm,两轴颈的同心度为0.02-0.03mm.
(三).齿轮泵的装配
修理后的齿轮泵,装配时必须注意下述事项:
①.用去毛刺的方法清除各零件毛刺,齿轮锐边用油石倒钝,但不能倒成圆角,经平磨的零件要
退磁,所有零件须用煤油仔细清洗后方可进行装配;
②.CB-B型齿轮泵的轴向间歇由齿轮与泵体直接控制.泵体厚度一般比齿宽厚0.02-0.03mm,一
般不宜在泵体与前后盖之间加纸垫,而导致轴向间歇过大,容积效率降低.间歇过小容易发热,
机械效率降低;
③.CB-B型齿轮泵前盖上装在长轴上的油封,其外端面应与法兰平齐,不可打入太深,以免堵塞
泄漏通道,造成困油,导致油封处泄漏;
④.CB-B型齿轮泵两定位销孔,一般液压件厂作为加工工艺基准用.齿轮泵在维修装配时,如果
在泵体前后盖三零件上打入定位销,再拧紧六个压紧螺钉,往往出现齿轮装不动的毛病.正确
的方法是先对角交叉地拧紧六个压紧螺钉,一面用手转动长轴,若无轻重不一,转动灵活后,在
配铰两销孔,打入定位销;
⑤.CB-B型齿轮泵容易装反,必须特别注意,否则吸不上油,容易将骨架油封冲翻;⑥.滚针轴承
的滚针直径允差不能超过0.003mm,长度允差0.1mm,滚针须如数装满轴承座圈;
⑦.油压机齿轮泵装配后,须按〖JB/JQ20104-88与JB/JQ20102-88齿轮泵试验方法〗的项目进
行试验.