管子表面处理规定

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管道防腐前处理标准

管道防腐前处理标准管道防腐层失效与涂敷前钢管表面处理的关系已经有大量技术文献报道，包括管材表面锚纹尝试和表面洁净度等。

为此我国专门针对管道涂装前处理质量制定了下列强制标准：1、钢管内外表面喷(抛)射除锈等级应达到GB/T 8923(等效于ISO8501-1：1988)中规定的Sa2.5级，表面锚纹深度应在40~100µm范围。

Sa2.5的清洁度是非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

2、喷(抛)射除锈后，应将钢管表面残留的钢丸、砂粒和外表面锈粉微尘清除干净;钢管表面的灰尘度不应低于GB/T18570.3规定的2级质量要求。

可用压敏粘带法检测灰尘度等级。

3、实践证明，达到近白级(Sa2.5)除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100µm，完全能满足防腐层与钢管的附着力要求。

抛丸除锈工艺可达到GB8923所规定的Sa2.5技术要求，并提供最稳定可靠的质量保障。

采用手工或机械除锈的方法进行钢管前处理根本无法达到Sa2.5级要求，锚纹深度无法控制在40~100µm范围。

4、 GB/T 18570.3中所说的灰尘是指准备涂敷的钢管表面由于表面处理或环境作用残存的松散微粒物质。

从金相学来说，金属表面的原子处于不平衡状态，具有吸引其他分子建立平衡的趋势，这种趋势对加强涂层与金属间的附着力做出贡献，表面处理越干净，这种贡献越大。

所以说被涂敷钢管表面灰尘越多，颗粒越大对涂层附着力的负面影响也就越大。

灰尘污染指数的评估是根据粘附有灰尘的压敏胶带的灰尘粒子大小和分布与标准图谱对比得到的。

GB/T 18570.3标准把灰尘污染指数规定为五级，灰尘粒径由一级至五级分别为小于50µm、50~100µm、小于0.5mm、0.5~2.5mm以上。

管道工程钢管除锈、防腐方法

管道工程钢管除锈、防腐方法1除锈根据规范，要求对管道采用人工或喷沙除锈，用砂纸、纱布完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积，在任何100×100mm面积上不得超过5%，即表面处理质量达到《涂装前钢材表面处理规范》所规定的Sa2.5级标准。

2防腐除锈后的管子，必须立即进入防腐施工，不得受潮，最好在白天进行。

防腐用原料：1)埋地钢管外壁防腐喷涂APP863防腐涂料，两底两布四面。

2)所有钢管及金属构件内壁喷涂APP864快干，管道防腐涂料两底两面。

涂料的配制：整桶漆在使用前，必须充分搅拌。

使整桶漆混合均匀。

底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制。

应先倒底漆或面漆，后缓慢加入固化剂，边加边搅拌均匀。

稀释剂的加入重量不得超过涂料总重的5％。

配好的熟料需熟化30min后方可使用。

涂刷底漆：钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，要求涂刷均匀，不得漏刷，每个管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。

涂面漆和缠玻璃丝布：底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。

涂刷要均匀，不得漏涂。

涂刷两道底漆后，可缠玻璃丝布，玻璃丝布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。

压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。

玻璃丝布缠绕两遍后即涂第一道面漆，要求漆量饱满，玻璃丝布所有网眼应灌满涂料。

以此顺延喷涂四道面漆。

防腐层的质量检查：①外观：对涂敷过的管子要逐根检查。

要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃丝布网眼为面漆所涵满。

②厚度：用防腐层测厚仪进行检测，外防腐≥0.6mm，内防腐≥0.3mm。

每20根管抽查1根。

每根测三个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右四点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中l根仍不合格时，全部不合格。

③针孔：用5000V电火花检漏仪检测，以不打火花为合格。

每20根抽查l 根。

④粘附力：防腐层固化后（一般需7天），用小刀割开长形切口，用力撕切口处的防腐层，以不易撕开及破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格，每20根管抽查l根。

管道、设备防腐表面处理标准

管道设备防腐表面处理标准管道和设备的防腐表面处理是工业领域中非常重要的一项工作，它可以保护管道和设备免受腐蚀、氧化和损坏。

以下是管道和设备防腐表面处理标准的示例：1.目的1.1本标准旨在确保管道和设备的表面得到适当的防腐处理，以延长其使用寿命，提高工作效率，并满足相关法律法规和安全要求。

1.2适用范围：本标准适用于各类管道和设备的表面防腐处理，包括但不限于钢结构、储罐、管道、容器等。

2.表面预处理2.1清洁度检查：在进行防腐处理之前，必须对管道和设备表面进行彻底的清洁，去除油脂、污垢、锈蚀物等杂质。

2.2钝化处理：如果管道和设备表面存在铁锈等金属氧化物，则需要进行钝化处理，以增强表面与涂料的附着力。

2.3粗糙度要求：管道和设备表面的粗糙度应符合设计或规范要求，以确保涂层能够均匀附着并提供良好的防腐效果。

3.防腐涂层选择3.1涂层类型：根据工作环境、介质和使用要求，选择适当的防腐涂层类型，如环氧、聚氨酯、丙烯酸等，并确保其符合相关标准。

3.2涂层厚度：根据设计或规范要求，确定涂层的最小厚度，以保证足够的防腐性能和耐久性。

3.3应用方法：采用适当的方法（喷涂、刷涂、浸涂等）进行涂层施工，并确保涂层均匀、无空鼓、无起泡等缺陷。

4.防腐处理过程4.1底漆施工：在进行主涂层施工之前，应先进行底漆施工，以提供更好的附着力和防腐效果。

4.2主涂层施工：根据设计或规范要求，进行主涂层的施工，保证涂层的均匀性和一致性。

4.3涂层干燥：在涂层施工完成后，按照涂料供应商提供的要求，进行充分的干燥和固化，以保证涂层的质量和性能。

5.表面处理检验5.1外观检查：对管道和设备表面的防腐涂层进行外观检查，包括涂层的均匀性、附着力、无起泡、无空鼓等。

5.2厚度测量：使用合适的仪器对涂层的厚度进行测量，确保其符合设计或规范要求。

5.3腐蚀测试：进行必要的腐蚀测试，以评估涂层的防腐性能和耐久性。

6.记录和文件6.1施工记录：记录管道和设备表面防腐处理的施工过程，包括清洁、钝化、涂层施工等关键环节。

不锈钢管道的内表面处理

不锈钢管道的内表面处理验合格管道和焊接表面的质量极为重要。

因此，在运输和装配过程中应特别注意避免擦伤管子、设施和其他设备的表面。

一、不锈钢管道的脱脂处理不锈钢管道在清洗钝化处理以前需要进行脱脂处理。

脱脂处理的目的是为了去除管道内壁由于加工而残留的油脂。

通常，制药用水中的不锈钢管道采用的脱脂剂为工业酒精或二氯化碳。

参与制药用水系统的不锈钢管道大多数为小口径管道，脱脂可采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10~10min，浸泡过程中应翻动管子3~4次，然后取出，再用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫。

脱脂合格的检查方法：①用干净的白色滤纸擦抹脱脂件表面，无油荧光为合格；②用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一直径为1mm以下的纯樟脑，以樟脑粒不停地旋转为合格；③用波长320~380nm的紫外线检查脱脂件表面，无油荧光为合格；④上述方法所需条件不具备时，可从脱脂后的溶剂取样检验，油脂含量不得超过350mg/L为合格；⑤用溶剂脱脂的管道必须将残留溶剂彻底吹出至无溶剂气味为止，用碱液脱脂的，必须用无油清水冲洗至中性，然后干燥，用于冲洗不锈钢管道的水中的含氯量不得大于25×10-6mg/kg。

二、不锈钢管道的清洁焊接件的内、外都应清洁与酸洗，以尽可能恢复材料抵抗微生物腐殖的性能，此后还应用清洁的热水小心地淋洗。

气体管道安装时，应在安装过程中用干燥的经无菌过滤的压缩空气逐渐吹洗干净。

应建立安装和清洁规程并经用户认可。

蒸汽管道清洁应遵循的规程将在以后讨论。

下面是应该参考的清洗程序，用于说明在实际的管道清洗过程中，应该采用哪一些步骤，怎样的清洗程序才具有可操作性。

1、人工清洗方法基本方法是先用干净的布团在管内沿着的一个方向拖擦，或用压缩空气对管内表面进行吹扫，直到管内无污垢为止。

2、化学清洗方法这个方法宜在不锈钢管道的焊接安装完成以后进行，其基本步骤如下：①化学清洗液体的配方按体积分数计:硝酸(HNO3)15%，氢氟酸（HF）1%，水（H2O）83%。

燃气管道防腐前钢管表面处理

燃气管道防腐前钢管表面处理集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-燃气管道防腐前钢管表面处理一、防腐前钢材表面除锈质量等级标准(一)钢材表面原始锈蚀等级钢材表面原始锈蚀程度决定了除锈所需的工作量、时间和费用。

在做表面处理时，应考虑到钢表面上氧化皮、锈、孔蚀、旧涂层和污物的数量。

为此，根据表面上氧化皮、锈和蚀坑的状态和数量，划分了锈蚀等级。

目前我国石油工业部标准SYJ4007—86，将钢材表面原始锈蚀程度分成A、B、C、D4级级，见表10-8。

一般说，C级和D级钢材表面需要做较彻底的表面处理。

美国钢结构涂装委员会制定的《表面处理规定》，在除锈的质量等级划分上也参照采用了SIS055900。

我国石油工业部标准SYJ4007—86规定的除锈质量等级标准上采用的是该委员会的标准。

见表10-9。

二、除锈为了使防腐绝缘层牢固地粘附在钢管表面，就必须仔细地清除管子表面的氧化皮、铁锈、油脂与污物。

除锈的方法，常用工具除锈、喷(抛)射除锈与化学除锈。

ep级不锈钢管表面要求

ep级不锈钢管表面要求EP级不锈钢管表面要求引言：EP级不锈钢管表面要求是指在不锈钢管制造过程中，对其外观和质量进行严格规定的标准。

EP级不锈钢管表面要求直接影响着不锈钢管的质量和使用寿命。

本文将详细介绍EP级不锈钢管表面要求的相关内容。

一、表面质量EP级不锈钢管的表面应无凹陷、气泡、划痕、氧化皮、裂纹等缺陷。

表面应平整光滑，无明显的凸起或凹陷。

通过视觉检查，不应出现明显的色差、污渍或斑点。

二、表面光洁度EP级不锈钢管的表面应具有较高的光洁度。

可使用光洁度仪进行测试，其光洁度值应达到一定标准。

表面光洁度的要求是为了保证不锈钢管在使用过程中不易积聚污垢，提高其防腐性能。

三、表面处理EP级不锈钢管表面应进行适当的处理，以提高其耐腐蚀性和美观性。

常见的表面处理方法包括机械抛光、化学处理和电解处理等。

不同的处理方法可以使不锈钢管表面呈现出不同的光泽度和纹理，满足不同使用场合的要求。

四、表面清洁度EP级不锈钢管表面应保持清洁，不得有油污、灰尘或其他杂质附着。

清洁度可以通过目视检查或使用清洗溶液进行测试。

清洁的表面可以提高不锈钢管的耐腐蚀性和美观度。

五、表面涂层EP级不锈钢管表面可以涂覆一层保护涂层，以增强其耐腐蚀性和美观性。

常用的涂层材料包括有机涂层和无机涂层。

涂层的选择应根据不锈钢管的使用环境和要求进行。

六、表面标记EP级不锈钢管表面应进行适当的标记，以便于使用和追溯。

常见的表面标记包括生产厂商名称、规格、批次号等信息。

标记应清晰、不易磨损，并符合相关标准要求。

七、包装和运输EP级不锈钢管在包装和运输过程中应采取适当的措施，以保护其表面质量。

常见的包装方法包括塑料薄膜包装、木箱包装等。

在运输过程中，不锈钢管应避免与其他硬物或化学物质摩擦，以免造成表面损伤。

八、质量控制EP级不锈钢管表面质量应经过严格的质量控制。

生产过程中应制定相应的工艺流程和检验标准，对不锈钢管的表面进行定期检查和测试。

只有合格的不锈钢管才能符合EP级不锈钢管表面要求。

管道表面涂色标准规定

管道表面涂色标准规定根据原化工部的规定和相关部门制定的规范，对管道涂色进行规定，规定如下：1、管道的涂漆1.1 凡是不锈钢、铝材、塑料制造的管道均不另行涂漆，但需涂色标漆。

1.2消防设施：如消防栓、报警器、消防箱等器材用大红色，危险设施如放射源等涂黄色与黑色间隔斜条。

2、管道输送介质的区别2.1除遵循上述规定以外，一些不保温的管道面漆按管道颜色表格涂色，以便识别管内介质、介质的种类和状态。

2.2保温管道的保护壳表面，用玻璃丝布的，按照管道颜色表格涂色，以便识别管内介质的种类和状态。

以白铁皮、铝皮或复合硅酸盐材料的表面，虽不涂色，但应涂识别色环，色环一般用双环，其间距和尺寸见表1。

2.3为有利于识别管内流体的性质、名称和流向，在主要管道上应标出介质的流向，并写明介质的名称、管道规格。

2.3.1箭头尺寸见表22.3.2介质名称用全称，如二氧化碳、循环水，名称读写顺序方向与管道平行。

2.4识别标志涂刷地点：直管段、管道拐弯处、分支处、穿墙前后、楼面上下、界区交接处，特别是设备、机泵进出口处都应涂刷。

在管段部分，以管架跨度为标注间距，并列管标注要互相错开。

2.5流向标记的颜色当管道涂刷识别色漆时，流向标记应用色彩对比度大的颜色，一般用红色。

如管道基本色为红色或黑色时，箭头则用白色。

当管道涂刷识别色环时，流向标记涂刷在两组色中间，颜色应与色环颜色一致。

D N＜50时，，流向标记挂牌表示，标牌（矩形250×100mm）上面应标明流体名称，并在标牌的一端标示流体流向。

2.6注字要求字体，中文为仿宋体，见表33、管道涂色和注字标准见附表4。

表1D N*保温管道以保温后D G计算表2表3表4。

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4．交叉表面处理
对于某些特殊的管路，其内外表面应按不同的处理方法进行，比如当油管穿过
压载舱时，则需要外表面镀锌，内表面酸洗。类似情况应根据实际
5．常见的管路系统处理方法
参见表 1
表1
S—酸洗；L—磷化；X--热镀锌；T--特涂；S--涂塑；J—衬橡胶
Y—耐热银粉漆；Q--防锈底漆
4
当管路输送的介质比较特殊时，比如化学品、液化气、沥青等，通常船东会采
用不锈钢等特殊材料，但有时出于节约成本的考虑也会使用钢管，这时就必须
采用特殊的表面处理方法，如特涂、涂复橡胶、塑料等。
当管路使用铜管、铜镍合金管、玻璃钢管及如上所述的不锈钢管时，管路不需
要进行表面处理。但管路制作完成后，应进行有效的封口，以免污物进入。
序
表面处理表面处理表面处理
应用系统
号
方法 1 方法 2 方法 3
1 燃油驳运、净化、日用、泄放系统 S+Q
S+L+Q
S+L
2 滑油输送、净化、日用、泄放系统 S+Q
S+L+Q
S+L
3 艉管滑油系统
S+Q
S+L+Q
S+L
4 压缩空气系统
X
2
5 供水系统 6 舱底水系统 7 压载系统 8 水消防系统 9 污水处理系统 10 疏排水系统 11 水舱空测注系统 12 CO2 灭火系统 13 海水冷却系统 14 海水总管 15 蒸汽加热系统 16 凝水系统 17 油舱加热盘管 18 热油系统 19 淡水冷却系统 20 锅炉给水系统 21 排烟系统 22 液压系统 23 货油系统 24 泡沫消防系统 25 惰气系统 26 水封水排放系统 27 油气回收系统 28 电缆管
1
冷却水管、凝水管、甲板排水及卫生排泄管、电缆管。镀锌的管子一般不准电焊、
气割开孔及火焰加热，但下列情况允许在损坏镀层的部位用环氧富锌底漆修补。
（1）在船上焊接套管接头
（2）在船上焊接通舱管件的补板
（3）在船上调整管子法兰
管子镀锌采用电镀锌或热镀锌。镀锌层厚度规定如下：
电镀锌：δ≥20μm 热镀锌：δ≥80μm 3．其它处理方法
管子表面处理规定
管子表面处理规定
1. 编制说明及适用范围随着船务集团改装船工程的不断增加，改装涉及到的船舶系统也越来越多，对于不同的工作介质，管路表面的处理要求也是不同的，根据这种状况，特编制此标准，供船舶改装时参考。本标准适用于船舶管系的表面预处理，包括酸洗、镀锌等. 2．管子的酸洗管子加工完后，在安装到船上以前，必须进行酸洗，酸洗是为了有效地去除管路内外表面的氧化皮、铁锈、油脂以及其它杂物。这种处理方法主要适用于如下管路：（1）润滑油管路（2）燃油管路（3）液压油管路（4）锅炉过热蒸汽管、给水管、冷凝水管路（5）压缩空气管路（6）制冷剂管路（7）油舱空气、测量、注入孔及吸入口管路（8）主机淡水冷却管路从目前各船厂的酸洗工艺看，通常是酸洗+磷化的组合酸洗工艺，船务各船厂可根据实际情况以及船东的具体要求，选择使用。但是对于锅炉给水管系、蒸汽管系、凝水管系、尤其是主辅机的淡水冷却管系则应采用酸洗磷化的组合工艺。按酸洗工艺进行管子酸洗后，对于油管路内表面应进行涂油保养。对不同系统的管子还应涂上相应的防锈保养漆。当管路通过油舱时，如果维修或改装周期比较长，管路的外表面有可能二次生锈，对此防锈漆是不允许使用的，应该选用和油相容的涂料进行保养。酸洗后全部管子应做好有效的封口工作，以防杂物进入。 3．管子镀锌镀锌的管子一般用于舱底水管、水舱柜的空气管、溢流管、测量管、海水管、
X
X
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X
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X
X
X
S+Q
J+Q
S+L+Y
S+L+Y
S+L
S+L
S+L
S+L
Y
S+L+Q
T
X
X
X
T
X
J
X
T
X
3
制冷过程分为四个阶段：（1）绝热压缩阶段，这个阶段是由压缩机完成的。压缩机将从蒸发器送来的已吸收了热量的低温低压气体经压缩后变成高压高温气体，这个过程极为短暂，被升温气体的热量基本上没有传到外部，故称为绝热压缩；（2）等温压缩阶段，这个阶段由冷凝器完成。高压高温制冷器气体在冷凝器中完全冷凝液化，这段时间仅发生气态到液体的变化，而温度不变，所以这个阶段称为等温压缩；（3）绝热膨胀阶段，这个阶段是在节流装置内完成的，它的作用是节流和降低压力，由于这个阶段时间短，不能吸收外界的热量，所以称为绝热膨胀；（4）等温膨胀阶段，这个阶段是在蒸发器内完成的，由于蒸发器的管径比节流装置大得多，制冷剂的压力突然变小使其迅速蒸发，从外界吸收热量直到完全汽化，由于此阶段温度恒定，所以称为等温膨胀