齿轮传动机构的装配与调整
机械装配训练项目
项目一：钳工基本操作技能实训
任务一划线技能训练
任务二锉削技能训练
任务三锯削技能训练
任务四钻削技能训练
任务五攻、套螺纹技能训练
任务六刮削技能训练
项目二：变速箱的装配与调整
根据装配图及装配工艺要求，进行轴承、轴、键、滑移齿轮、箱体等的装配与调整。
项目三：减速器的装配与调整
根据装配图及装配工艺要求，完成减速器的装配与调整。
项目四：冲床机构的装配与调整
根据装配图及装配工艺要求，完成冲床机构的装配与调整。
项目五：间歇回转工作台的装配与调整
根据装配图及装配工艺要求，进行蜗轮蜗杆、四槽槽轮、轴承、支座等的装配与调整。
项目六、二维工作台的装配与调整
根据装配图要求，进行直线导轨、滚珠丝杠、轴承、支座等的装配与调整。
项目七、机械传动的安装与调整
任务一带传动机构的装配与调整
任务二链传动机构的装配与调整
任务三齿轮传动机构的装配与调整
项目八、机械系统运行与调整
根据总装配图要求，将各单元组装成系统，按要求进行调整，达到预定功能。
齿轮齿条 间隙调整
齿轮齿条间隙调整齿轮和齿条是机械传动系统中常见的组件，它们通常用于将旋转运动转换为直线运动或者反之。
在齿轮和齿条的传动过程中，间隙的调整是非常重要的，它直接影响到传动系统的精度、稳定性和寿命。
下面我将从多个角度来回答你关于齿轮和齿条间隙调整的问题。
首先，让我们从齿轮和齿条的基本结构和工作原理来谈起。
齿轮是一种圆形的齿状零件，而齿条则是一种长条形的零件，齿轮的齿与齿条的齿咬合，通过齿轮的旋转来驱动齿条的直线运动，或者通过齿条的运动来驱动齿轮的旋转。
在这样的传动过程中，齿轮和齿条之间的间隙需要被精确调整，以确保它们的咬合和运动的顺畅性。
其次，间隙的调整对于齿轮和齿条传动系统的精度和稳定性有着重要的影响。
如果间隙过大，会导致齿轮和齿条之间的咬合不紧密，从而影响传动的精度和稳定性；而如果间隙过小，会增加齿轮和齿条之间的摩擦，容易造成零件的磨损和过热。
因此，合适的间隙调整是确保传动系统正常工作的关键。
接下来，让我们来谈一下如何进行齿轮和齿条的间隙调整。
一般来说，间隙的调整可以通过调整齿轮和齿条的安装位置或者通过调整齿轮的中心距来实现。
在实际操作中，通常需要使用专门的工具和测量仪器来进行间隙的调整，以确保调整的精度和准确性。
此外，间隙的调整还需要根据具体的传动系统和工作条件来进行合理的选择和调整。
最后，间隙的调整是齿轮和齿条传动系统维护和保养中的重要环节。
定期检查和调整齿轮和齿条的间隙，可以有效地延长传动系统的使用寿命，提高传动的精度和稳定性，减少故障和损坏的发生。
总的来说，齿轮和齿条的间隙调整是机械传动系统中非常重要的一环，它直接影响到传动系统的工作性能和使用寿命。
合适的间隙调整可以确保传动系统的正常工作，提高其精度和稳定性。
因此，在实际操作中，需要根据具体的情况和要求来进行合理的间隙调整，以确保传动系统的正常运行。
★钳工工艺学(第四版)习题册【填空题】全部
★钳工工艺学(第四版)习题册【填空题】全部D第二章钳工常用量具（18）§2-1万能量具1、用来测量、检验零件及产品和的工具称为量具。
2、量具按用途和特点，可分为、和三种类型。
3、常用的万能量具有、、和等。
.4、常用游标卡尺的测量精度，按读数值分为mm和mm两种。
5、游标卡尺只适用于精度尺寸的测量和检验，不能用其测量等毛坯的尺寸。
6、1/20mm游标卡尺的尺身每小格为mm，测量精度为mm。
7、游标高度尺用来测量零件的尺寸和进行。
8、千分尺是一种量具，测量尺寸精度要比游标卡。
9、内径千分尺、深度千分尺、螺纹千分尺和公法线千分尺，分别用来测量、、和。
10、万能角度尺可用来测量工件和样板的及的量具，按其测量精度分为和两种。
11、百分表主要用来测量工件的、和误差，也可用于检验机床的或调整工件的偏差。
12、内径百分表用来测量和孔的误差。
§2-3专用量具13、量块是机械制造业中尺寸的标准，通常制成六面体，具有个工作面和个非工作面。
14、选用量块时，应尽可能选用的块数，一般情况下块数不超过块，块数越多，其越大。
15、正弦规是利用三角函数中与配合测量工件和的一种量具。
16、专用量具不能测量出零件及产品的尺寸，只能测定其形状及尺寸。
17、塞规是用来检验工件尺寸的量规，其小端在测量内孔时应能通过，称为；大端在测量内孔时不通过工件，称为。
18、塞尺是用来检验之间大小的片状定值量具。
第三章钳工基本操作知识（71）§3-1划线1、划线分划线和划线两种。
只需要在工件的个表面上划线，即能明确表示加工界限的，称为划线。
2、划线除要求划出的线条外，最重要的是要保证准确。
3、平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择个划线基准。
4、立体划线一般要在、和三个方向上进行。
5、划线平板是用来安放和，并在其工作面上完成划线及过程。
6、划线盘用来直接在工件上或找正工件。
7、划线时，90o角尺可作为划线或线的导向工具，同时可用来找正工件在平板上的位置。
第七章--传动机构的装配知识讲解_2022年学习资料
a-b-c-齿轮在轴上的安装误差-a齿轮偏心b齿轮歪斜c齿轮端面未紧贴轴肩
3对于精度要求高的齿轮传动机构，压装后应-检查径向跳动量和端面跳动量。-1径向跳动量-阅规-®-7了-齿轮 向圆跳动误差的检查
2端面跳动量-用两顶尖顶住齿轮轴，并使百分表的触头抵在齿-轮端面上，在齿轮旋转一周范围内，百分表的最大读与最小读数之差即为齿轮端面圆跳动误差。-齿轮端面圆跳动误差的检查
3.保证齿面接触正确-齿面应有正确的接触位置和足够的接触面积。-4.进行必要的平衡试验-对转速高、直径大的 轮，装配前应进行动平衡-检查，以免工作时产生过大的振动。
二、圆柱齿轮传动机构的装配-装配圆柱齿轮传动机构时，一般是先把齿轮装在轴-上，再把齿轮轴组件装入箱体。-1 齿轮与轴的装配-1在轴上空套或滑移的齿轮，一般与轴为间隙配-合，装配精度主要取决于零件本身的加工精度，这类 -轮装配较方便。-2在轴上固定的齿轮，与轴的配合多为过渡配合，-有少量的过盈。
3,带轮工作表面粗糙度要符合要求-般为Ra3.2um。过于粗糙，工作时加剧带的磨损；-过于光滑，加工经济性 ，且带易打滑。-4.带的张紧力要适当-张紧力过小，不能传递一定的功率；张紧力过大，-带、轴和轴承都将迅速磨
二、带轮与轴的装配-1.带轮与轴的装配-般带轮孔与轴为过渡配合H7k6,有少量过盈，-同轴度较高，并且用紧 件作周向和轴向固定。-a-b-c-d-带轮与轴的连接-a圆锥形轴头连接b平键连接c楔键连接d花键连接
3.带轮槽磨损-可适当车深轮槽，并修整轮缘。-4.V带拉长-V带拉长在正常范围内时，可通过调整中心距进行紧。若超过正常的拉伸量，则应更换新带。更换V带-时，应将一组V带同时更换，不得新旧混用。-5.带轮崩碎-应 换新带轮。
§7-2链传动机构的装配
齿轮传动系统啮合错位量的修形优化及结果
齿轮传动系统啮合错位量的修形优化及结
果
齿轮传动系统的啮合错位量是指实际啮合位置与理论啮合位置之间的偏差。
这种偏差会导致齿轮传动系统的性能下降、噪声增加以及齿轮磨损加剧。
因此，修形优化是一种常用的方法，用于减小或消除齿轮传动系统的啮合错位量，提高系统的运行效率和寿命。
修形优化的具体步骤如下：
啮合错位量测量：首先，需要使用专业的测量设备来准确测量齿轮传动系统的实际啮合位置，并计算出啮合错位量。
分析错位原因：根据测量结果，分析造成啮合错位的原因。
可能的原因包括齿轮加工精度、装配误差、轴向间隙等。
修形优化设计：根据分析结果，设计修形方案以减小或消除啮合错位量。
修形方案可以包括调整齿轮加工工艺、改善齿轮的几何参数、优化齿轮的啮合角度等。
修形验证：使用修形后的齿轮进行实验验证，测量修形后的啮合错位量。
如果修形效果良好，则可以进入下一步，否则需要重新调整修形方案。
结果评估：对修形后的齿轮传动系统进行全面评估，包括传动效率、噪声水平、振动情况等指标。
根据评估结果，对修形方案进行优
化或调整。
需要注意的是，齿轮传动系统的啮合错位量的修形优化是一个复杂的工程问题，需要考虑多个因素的综合影响。
实际的修形优化结果会受到齿轮材料、制造工艺、装配精度等因素的影响。
因此，在进行修形优化之前，建议进行充分的理论分析和实验验证，以确保达到预期的效果。
具体的结果将因系统和优化方案而异，需要根据具体情况进行评估。
机床装配与调试技术及注意事项
机床装配与调试技术及注意事项机床作为工业生产中重要的设备之一，其装配与调试是确保机床正常运行和发挥效能的关键环节。
本文将深入探讨机床装配与调试技术及注意事项。
一、机床装配技术1.1 零部件核对与组合在机床装配过程中，首先需要对所接收到的所有零部件进行核对，确保无缺件或多余件。
在核对过程中，应注意检查零部件的规格、型号、质量以及功能是否与设计要求相符。
不同型号的零部件不能混用，以保证整个机床的装配质量和性能。
组合零部件时，需要遵循装配图和装配工艺规程进行操作。
应确保零部件之间的配合间隙合理，装配过程中要轻轻垫缓，避免碰撞或损坏。
1.2 机床底座调整机床底座是支撑机床整体结构的基础，底座的调整直接影响到机床的稳定性和精度。
在进行底座调整时，需要使用水平仪和测量工具进行检测与校准。
调整底座时，首先需要确保基准面水平，然后根据机床的设计要求，进行调整底座的高度和平面度。
通过精确的调整，可以确保机床在运行过程中的稳定性和精度。
1.3 传动系统的装配机床的传动系统是实现机床各项动作的关键部分。
在传动系统的装配过程中，应注意以下几个方面：（1）传动部件的清洁与润滑：在装配传动部件之前，应将其表面清洁干净，并进行适当的润滑。
确保传动部件的顺畅运动和正常工作。
（2）传动链的校准：对于链条传动系统，应注意链条的拉紧和校准。
链条应保持适当的松紧度，过紧或过松都会影响传动效果和寿命。
（3）齿轮传动的配合：如果机床采用齿轮传动系统，应注意齿轮的配合与咬合。
齿轮的咬合间隙应符合设计要求，确保传动的平稳与准确。
二、机床调试技术2.1 电气系统调试机床的电气系统是机床运行的关键组成部分。
在进行电气系统的调试时，需要注意以下几点：（1）检查线路连接：检查电气线路的连接是否稳固、正确，避免接线图错误或接触不良导致电气系统无法正常工作。
（2）电气元器件的校验：对于电气元器件，如开关、断路器、继电器等，应进行校验和功能测试，确保其正常工作和安全可靠。
圆柱齿轮的装配步骤
圆柱齿轮的装配步骤圆柱齿轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
它能够实现旋转运动的传递，具有传动效率高、承载能力强等优点。
下面将为大家介绍圆柱齿轮的装配步骤。
第一步：准备工作在进行圆柱齿轮的装配之前，首先需要做好准备工作。
包括清洁工作台和工具，确保工作环境整洁干净。
同时，检查圆柱齿轮的各个部件是否完好无损，确保装配过程中不出现任何问题。
第二步：检查齿轮的质量在装配之前，需要对齿轮的质量进行检查。
检查齿轮的齿面是否平整，齿距是否均匀，齿轮的硬度是否符合要求等。
只有确保齿轮质量良好，才能进行后续的装配工作。
第三步：润滑齿轮在装配之前，需要对齿轮进行润滑处理。
润滑油能够减少齿轮之间的摩擦，提高传动效率，延长齿轮的使用寿命。
涂抹适量的润滑油于齿轮的齿面和齿根，确保齿轮在装配过程中的顺畅运转。
第四步：安装主轴和齿轮将主轴插入齿轮孔中，确保主轴与齿轮完全贴合。
同时，检查齿轮的安装位置是否正确，确保齿轮与其他配件的配合度良好。
第五步：固定齿轮在安装齿轮的同时，需要使用螺栓或其他固定件将齿轮固定在主轴上。
紧固螺栓时要注意力度，确保齿轮与主轴之间的连接紧固可靠，不会出现松动或脱落的情况。
第六步：调整齿轮的间隙在固定齿轮之后，需要对齿轮的间隙进行调整。
通过调整齿轮的位置或使用垫片等方式，使齿轮之间的间隙符合要求。
间隙过大或过小都会影响齿轮的传动效果，因此需要仔细调整。
第七步：检查装配质量在完成齿轮的装配之后，需要对装配质量进行检查。
检查齿轮的转动是否灵活顺畅，齿轮之间是否有异常声音或摩擦等问题。
如果发现任何问题，需要及时进行调整或更换。
第八步：最后的润滑处理在完成齿轮的装配和调整之后，需要对齿轮进行最后的润滑处理。
涂抹适量的润滑油于齿轮的齿面和齿根，确保齿轮在使用过程中的正常运转。
通过以上步骤的装配，圆柱齿轮可以正常运转，实现机械设备的传动功能。
在整个装配过程中，需要注意细节，确保装配质量和效果。
同时，也需要定期对齿轮进行保养和维护，延长其使用寿命。
齿轮传动机构的装配要点
齿轮传动机构的装配要点1.齿轮的选择：在装配齿轮传动机构之前，首先要选择合适的齿轮。
要根据传动的要求和工作条件，选择合适的齿轮材料和齿轮参数。
齿轮的模数、齿数、压力角等参数都会直接影响到传动的性能。
2.清洗和润滑：在进行齿轮传动机构的装配之前，要先进行清洗和润滑。
清洗齿轮和轴承以去除表面的污垢和油脂，以保证装配的质量。
润滑齿轮和轴承可以减少磨损和摩擦，延长使用寿命。
选择合适的润滑剂，进行润滑。
3.配合间隙的控制：在装配齿轮传动机构时，要注意控制配合间隙的大小。
配合间隙是齿轮传动机构中齿轮与轴承、轴的配合间隙，过大会导致传动精度下降，过小会增大装配难度和摩擦损失。
可以通过调整轴承座的厚度、使用间隙承载传动等方式来控制配合间隙。
4.轴的安装：在装配齿轮传动机构时，要将齿轮和轴进行正确的配合。
轴的安装要保证轴承的精度和质量，避免轴的弯曲和偏斜。
可以使用专用的轴承安装工具来确保轴的正确安装。
5.调整传动间隙：在装配齿轮传动机构之后，要进行传动间隙的调整。
传动间隙是指齿轮传动机构中齿轮啮合时的间隙，需要根据传动的要求和工作条件进行调整。
通常可以通过调整轴承座的位置、调整齿轮的位置等方式来调整传动间隙。
6.检查和测试：在装配齿轮传动机构之后，要进行检查和测试。
检查齿轮和轴的配合是否良好，是否存在松动和变形等问题。
可以使用专用的测试设备进行齿轮传动的性能测试，检查传动的工作是否稳定、噪声是否正常等。
7.调试和调整：在装配齿轮传动机构之后，要进行调试和调整。
通过运行传动装置，检查传动的工作是否正常，有无异常声音和振动等。
根据实际情况进行调整，确保传动装置的性能和使用寿命。
综上所述，齿轮传动机构的装配要点包括齿轮的选择、清洗和润滑、配合间隙的控制、轴的安装、调整传动间隙、检查和测试、调试和调整等。
在进行装配时，要注意操作的规范和要求，确保装配的质量和性能。
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3.齿轮传动机构的装配与调整齿轮传动是各种机械中最常用的传动方式之一。
齿轮传动可用来传递运动和转矩，改变转速的大小和方向，还可把转动变为移动。
齿轮传动在机床、汽车、拖拉机和其他机械中应用如此广泛，是因为它具有以下一些特点：保证一定的瞬时传动比，传动准确可靠；传递的功率和速度范围大；传动效率高；使用寿命长及结构紧凑、体积小等。
但是，它也有一些缺点，如齿轮传动噪声大、传动不如带传动平稳、不宜用于大距离传动、制造装配要求高等。
（1）齿轮传动的种类。
齿轮传动有渐开线圆柱齿轮传动、锥齿轮及准双曲面齿轮传动、圆弧齿轮传动、圆柱齿轮传动等。
齿轮传动的种类如图2-95、2-96所示。
其中直齿轮（见图2-95a、2-95b、2-95c）、斜齿（见图2-95d）和人字齿圆柱齿轮（见图2-95e），用于两平行轴的传动；直齿（见图2-96a）、斜齿（见图2-96b）和弧齿锥齿轮（见图2-96c），用于两相交轴之间的传动；交错轴写齿轮（见图2-96d）和准双曲面齿轮（见图2-96e），用于相错轴之间的传动。
此外还有可将旋转运动变为直线运动的齿轮齿条传动（见图2-95c）；轴间距离小时，可采用更为紧凑的内啮合齿轮传动（见图2-95b）等。
（2）齿轮传动机构的精度要求1）齿轮的加工精度。
齿轮加工时，由于种种原因，使加工出来的齿轮总是存在不同程度的误差。
制造误差大了，精度就低，它将直接影响齿轮传动的运转质量和承载能力；而精度要求过高，将给加工带来困难。
根据齿轮使用的要求，对齿轮制造精度提出下面四方面的要求：①运动精度。
运动精度决定齿轮在转动一周范围内转角的全部误差数值，要求齿轮在一转范围内，最大转角误差限制在一定的范围内。
规定齿轮的运动精度是为了保证齿轮传动时有正确的传动比。
②工作平稳性。
工作平稳性决定齿轮在转动一周内转角误差值中多次重复的数值。
齿轮在转过一个很小的角度时（例如一个齿），它的转速也是忽快忽慢的，即也存在着理论转角和实际转角之差。
这种转角差，在齿轮旋转一周中，变化的次数非常频繁，多次周期性的出现，因而引起冲击、振动和噪声，使齿轮传动不平稳。
简言之，运动精度是指齿轮在转动一周中的最大转角误差，而工作平稳性则是指瞬时的传动变化，两者是有区别的。
③接触精度。
接触精度决定齿轮传动中啮合齿面接触半点的比例大小。
齿面接触是否良好直接影响齿轮的承载能力和齿轮工作的寿命。
④齿侧间隙。
在齿轮传动中，相互啮合的一对齿轮在非工作齿面留出的一定间隙称为尺侧间隙。
齿侧间隙不是一项精度指标，而是需要按齿轮工作条件的不同，确定不同的齿侧间隙。
齿侧间隙的作用是使润滑油流通、补偿齿轮制造和装配误差、防止因受热膨胀或受力变形而使齿轮运转时咬住。
对于侧隙的要求按使用场合的不同来区分：仪器中读数齿轮的侧隙一般为零值；经常正反转、转数不高的齿轮侧隙可小些；一般传动齿轮采用标准侧隙；高速高温传动齿轮的侧隙可较大些。
2）齿轮的精度等级。
根据GB/T10095.1-2001和GB/T10095.2-2001国家标准，对齿轮及齿轮副规定13个精度等级，其中0级精度最高，其余各级精度依次降低，12级精度最低。
齿轮副中两个齿轮的精度等级一般相同。
若齿轮副中两个齿轮的精度等级不同，则按其精度较低者确定齿轮副的精度等级。
3～5级属于精密级；6～8级属于中精度级，常用于机床中；9～12级为低精度等级。
齿轮的传动精度，按照要限制的各项公差和极限偏差，可分为三个公差组。
第Ⅰ组为运动精度，影响传递运动的准确性，用限制齿圈径向圆跳动公差、公法线长度变动公差等来保证；第Ⅱ组为工作平稳性精度，影响传递运动的平稳性、噪声和振动，一般用限制齿距和基节极限偏差以及切向和径向综合公差来保证；第Ⅲ组为接触精度，影响齿面载荷分布的均匀性，一般用限制齿向公差、接触线公差等来保证。
这三个组的精度标准指标，按使用要求的不同，允许采用相同的精度等级，也允许采用不同的精度等级。
3）齿轮副的接触精度。
它是用齿轮副的接触斑点和接触位置来评定的，见表2-9。
所谓接触斑点就是装配好的齿轮副，在轻微的制动下运转后齿面上分布的接触擦亮痕迹。
接触痕迹的大小是在齿面展开图上用百分表来计算的，见表2-10。
接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边处不允许接触。
4）齿轮副的侧隙。
装配好的齿轮副，若固定其中一个齿轮，另一个齿轮能转过的节圆弧长的最大值，称为圆周侧隙。
齿轮副的侧隙要求应根据工作条件，用最大极限侧隙与最小极限侧隙来规定。
侧隙要求是通过选择适当的中心距偏差、齿厚极限偏差（或公法线平均长度偏差）等来保证。
标准中规定了14种齿厚（或公法线长度）极限偏差，代号分别为C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S，其极限偏差值依次递增，如图2-97所示。
（3）齿轮传动机构的装配和检修1）技术要求①齿轮孔与轴配合要适当，不得有偏心或外协现象。
②保证齿轮油准确的安装中心距和适当的齿侧间隙。
间隙过小，齿轮转动不灵活，甚至卡齿，会加剧齿面的磨损；间隙过大，换向空程大，而且会产生冲击。
③保证齿面有一定的接触面积和正确的接触部位。
接触部位与接触面积是互相联系的，接触部位不正确也反映了两啮合齿轮的相互位置误差。
④滑动齿轮不应有卡住和阻滞现象。
变换机构应保证准确的定位，齿轮的错位量不得超过规定值。
⑤对转速高的大齿轮，装配在轴上后还应做平衡检查，以避免过大振动。
装配的技术要求主要决定于传动装置的用途和精度，并非对所有齿轮传动装置都要求一样。
如分度机构中的齿轮传动主要是保证运动精度，而低速重载的齿轮传动主要要求是传动平稳等。
2）圆柱齿轮传动机构的装配。
装配圆柱齿轮传动机构，一般可按下述顺序进行：把齿轮装在轴上；把齿轮轴部件装入箱体中。
①齿轮与轴的装配。
齿轮是装在轴上工作的，轴安装齿轮的部位应光洁并符合图样要求。
齿轮在轴上可以空转、滑移或固定连接。
常见的几种结合方法如图2-98所示。
在轴上空转或滑移的齿轮，与轴为间隙配合，装配后的精度主要取决于零件本身的加工精度。
这类齿轮的装配比较方便，装配后，齿轮在轴上不得有晃动现象。
在轴上固定的齿轮，通常与轴为过渡配合或少量过盈配合，装配时需加一定外力。
压装时，要避免齿轮歪斜和产生变形等。
若配合的过盈量较小，可用手工工具敲击压装，过盈量较大的，可用压力机压装或采用热装法进行装配。
将齿轮安装在轴上，常见的误差是齿轮的偏心、歪斜和丢安眠未贴紧轴肩（见图2-99）。
精度要求高的齿轮传动机构，在压装后需要检查。
检查其径向圆跳动和端面圆跳动误差。
径向圆跳动误差的检查方法如图2-100所示。
将齿轮轴支持在V形架或两顶尖上，使轴与平板平行，把圆柱规放在齿轮的轮齿间，将百分表测量头抵在圆柱规上，从百分表上得出一个读数。
然后转动齿轮，每隔3～4个齿重复进行测量，测得百分表最大读数与最小读数之差，就是齿轮分度圆上的径向圆跳动误差。
端面圆跳动误差的检查方法（见图2-101）。
用顶尖将轴颈在中间，使百分表测量头抵在齿轮端面上，在齿轮轴旋转一周范围内，百分表的最大读数与最小读书之差即为齿轮端面圆跳动误差。
这里还要指出，安装在非剖分式箱体内的传动齿轮，将齿轮先装在轴上后，不能安装进箱体中时，齿轮与轴的装配是在装入箱体的过程中同时进行的。
齿轮与轴为锥面配合时（见图2-102），常用语定心精度较高的场合。
装配前，用涂色法检查内外锥面的接触情况，贴合面不良的可用三角刮刀进行修正，装配后，轴端与齿轮端面应有一定的间隙 。
②将齿轮轴部件装入箱体。
这是一个极为重要的工序，装配方法应根据轴在箱体中的结构特点而定。
为了保证质量，装配前应检验箱体的主要部件是否达到规定的技术要求。
检验内容主要有：孔和平面的尺寸精度及几何形状精度；孔和平面的表面粗糙度及外观质量；孔和平面的表面粗糙度及外观质量；孔和平面的相互位置精度。
前两项检验比较简单，这里就孔和平面的相互位置精度检验方法介绍如下：同轴线孔的同轴度误差的检验。
在成批生产中，用专用检验心轴检验，若心轴能自由地推入几个孔中，表明孔的同轴度误差在规定范围之内。
对精度要求不高的孔，为减少专用检验心轴数量，可用几副不同外径的检验套配合检验（见图2-103）。
若要确定同轴度误差值，可用检验心轴及百分表，如图2-104所示，在两孔中装入专用套，将心轴插入套中，再将百分表固定在心轴上，转动心轴即可测出同轴度误差值。
（3） 孔距精度和孔系相互位置精度的检验1）常用千分尺或游标卡尺测得L 1或L 2、d 1及d 2的实际尺寸，再计算出实际的孔距尺寸A （见图2-105a ）。
)2d 2d (211++=L A )2d 2d (212+-=L A 也可用如图2-105b 所示方法检验孔距：2d d 22121+-+=M M A 孔系平行度误差的检验（见图2-105b ）。
分别测量心轴两端尺寸21M M 和,其差值就是两轴孔轴线在所测长度内的平行度误差。
轴线与基面的尺寸精度和平行度误差的检验。
箱体基面用等高垫块支承在平板上，将心轴插入孔中（见图2-106），用游标高度尺（或量块和百分表）测量心轴两端尺寸21h h 和，则轴线和基面的距离为：2121h -h a -2d -2h h h =∇+=平行误差为：轴线与孔两端面垂直度误差的检验。
将带有检验圆盘的心轴嘻哈如孔中，用涂色法或塞尺可检验轴线与孔端面的垂直度误差（见图2-107a ），也可用如图2-107b 所示方法进行检验。
心轴转动一周，百分表指示的最大与最小值之差，即为端面对轴心线的垂直度误差。
2）接触精度的检验和调整。
齿轮轴部件装入箱体后，要检验齿轮副的啮合情况，它包括检验齿轮的接触斑点和侧隙的大小。
齿轮接触斑点的分布情况可按表2-9、表2-10中的规定选取。
轮齿上接触印痕的面积，应该在齿轮的高度上接触斑点不少于30%～60%，在齿轮的宽度上不少于40%～90%（随齿轮精度而定），分布的位置应是自节圆处上下对称分布。
通过印痕在齿面上的位置，可以判断误差的原因（见图2-108）。
直齿圆柱齿轮的接触斑点及调整方法见表2-11。
用压铅丝（电熔丝）法检验（见图2-109）。
在齿轮面沿齿长两端并垂直于齿长方向放置两条铅丝，宽齿3～4条。
铅丝的直径不宜超过最小侧隙的4倍。
经滚动齿轮挤压后，测量铅丝挤压最薄处的厚度，即为齿轮副的侧隙。
用百分表检验（见图2-110）。
测量时，将一个齿轮固定，在另一个齿轮上装上夹紧杆1。
由于侧隙存在，装有夹紧杆1的齿轮便可摆动一定的角度，在百分表2上可得到读数为c ，则此时齿侧间隙x c 可通过数学关系得到：LR c c x 式中c ——百分表读数，mm ；R ——装夹紧杆齿轮的分度圆半径，mm ；L ——夹紧杆长度，mm ；x c ——齿侧间隙，mm 。
另外也可将百分表触头直接抵在未固定的齿轮的齿面上，将可动齿轮从一侧啮合迅速转到另一侧啮合，百分表上的读数差值即为齿轮副的侧隙值。