国外设备管理历史
关于各个国家的数控机床的发展历史
关于各个国家的数控机床的发展历史Newly compiled on November 23, 2020关于各个国家的数控机床的发展历史数控机床是由美国发明家约翰·帕森斯上个世纪发明的。
随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。
数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。
它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。
欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而中国从20世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。
美国发展美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务，并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究"效率"和"创新"，注重基础科研。
因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。
由于美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。
当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重于基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。
从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。
德国发展德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。
于1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。
企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。
国外设备管理的发展趋势
国外设备管理的发展趋势引言设备管理是现代企业运营和生产中不可或缺的重要环节。
随着科技的快速发展和全球化的迅猛推进，国外设备管理领域也在不断演化和进步。
本文将探讨国外设备管理的发展趋势，并分析其对企业运营的影响。
1. 自动化和智能化自动化和智能化技术的飞速发展是国外设备管理的一个重要趋势。
通过引入物联网（Internet of Things）和人工智能（Artificial Intelligence），设备管理可以实现更高效、更精确的操作和控制。
例如，通过传感器和智能设备的使用，企业可以实时监测设备运行状态，并通过自动化系统提前预警和排除故障，从而提升设备的可靠性和生产效率。
2. 维护和保养的预测性管理预测性维护和保养是国外设备管理中的另一个重要趋势。
传统的设备维护往往是按照固定周期进行，无论设备是否有实际需要。
然而，通过数据分析和机器学习等技术，企业可以根据设备的实际状况和使用情况，准确预测设备的维护需求，并进行及时维护。
这种预测性管理可以最大程度地减少停机时间和维修成本，提高设备的可用性和稳定性。
3. 多设备协作和集成设备管理正朝着多设备协作和集成的方向发展。
在现代生产线上，一个产品往往涉及到多个设备的运行和协作。
通过设备间的数据交互和集成控制，可以实现生产流程的精细管理和实时监控。
例如，自动化系统可以根据上下游设备的信号进行自动调节，实现协同工作和高效生产。
这种多设备协作和集成将极大地提高企业的生产效率和竞争力。
4. 设备故障预警和大数据分析设备故障预警和大数据分析是国外设备管理领域的另一个重要趋势。
通过采集和分析设备的运行数据，企业可以建立设备的故障预警系统，提前发现并解决潜在问题。
同时，大数据分析还可以帮助企业了解设备的整体运行情况和趋势，优化生产计划和资源配置，提高生产效率和产品质量。
5. 设备管理的移动化移动技术的普及和发展也在推动国外设备管理向移动化方向发展。
通过移动设备和应用程序，企业管理人员可以实时监控设备运行状况，并进行远程操作和控制。
国外设备管理的发展趋势
国外设备管理的发展趋势
随着全球化的不断发展，国外设备管理的发展趋势也在不断变化。
在过去，设备管理主要集中在维护和修复设备，但随着科技的进步和信息化的发展，设备管理的范围和内容也发生了很大的变化。
首先，国外设备管理正在向更智能化的方向发展。
随着物联网、大数据和人工智能等技术的应用，设备管理可以实现更智能的监测、预测和维护。
通过设备和传感器的连接，可以实时监测设备的运行状态，及时发现故障并进行预警，从而提高设备的利用率和效率。
其次，国外设备管理越来越重视设备的综合管理和优化。
不仅需要关注设备的维护和修复，还要注重设备的性能优化和资源配置。
通过数据分析和优化算法，可以实现设备的最优化运行和资源利用，降低成本和提高产能。
另外，国外设备管理也越来越注重设备的可持续发展和环保性能。
随着环保意识的提高，设备管理也需要考虑设备的环保性能和资源利用效率。
这包括设备的节能减排、废水废气的处理和再利用等方面，以实现设备管理和环保的双向发展。
总的来说，国外设备管理的发展趋势是智能化、综合化和可持续化。
随着科技的不断进步和应用，设备管理将会变得更加智能和高效，也更加关注环保和可持续性发展。
这将带来更多的机遇和挑战，也需要企业和管理者不断更新观念，加强学习和应用新技术手段，以满足设备管理的新要求。
设备工程与管理ch9国外设备管理简介机自10
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③试验和设备保障 各种工具、监测设备、诊断检验设备、计量校准设备、 维修工作台等。 ④运输和装卸 全部运输和装卸设备、容器、包装材料和设备、存储 运输设备及运输工作本身。
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⑤人员和培训 安装、检查、运行、装卸和维修的全部人员的培训。 ⑥设施 工厂、房地产、房屋、车间、实验室、修理设施、基 础设施、活动建筑及公共设施（如热、电、水、能、环境、 通信等）。
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§9.4 日本的全员生产维修
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§9.2 美国的维修管理特色
3、改善维修（Corrective Maintenance，简称CM） 也称纠正性维修，一般是在设备耗损故障阶段使用的 维修策略，是通过换件或修复活动恢复设备功能的过程。 4、预防维修（Preventive Maintenance，简称PM ） 以检查为基础，包括定期维修和预知维修两方面内容： 定期维修又称TBM，即以时间间隔为基础的维修。 预知维修是利用检测、状态监测和诊断技术，对设备 状态进行预测，有针对性安排维修，事先加以排除，从而 避免和减少故障停机损失。
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§9.3英国的设备综合工程学
2、设备效率研究 综合效率要高。 求产量（Production）、质量（Quality）、成本 （Cost）、交货期（Delivery）、安全性（safety）、工 人工作情绪（Morale）等方面均达到较高水平。
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§9.3英国的设备综合工程学
四、设备综合工程学的发展和影响 1、设备综合工程学在英国的推广和发展 一方面，各种机构的设立，刊物的出版，大学专业的 设臵，使设备综合工程学思想得到迅速的传播； 另一方面，广大企业经过实践，针对设备周期中的薄 弱环节采取措施，取得了经济成效。 这一观点被更多的企业领导者所接受，因此在企业中 得到越来越广泛的推行。
国外设备维修管理的发展动态(原创)
国外设备维修管理的发展动态（原创）生产设备随着人类科技水平的提高，在逐步演化改进得口益复杂。
在工业革命前相当长的历史时期，人类使用的设备简单，基本属于工匠式的“自制一自用一自修”的模式，设备的管理工作往往仅凭操作者个人的经验行事。
纵观历史，设备维修管理理论的发展经过五个发展阶段后，主要有以下几种:(1)事后维修(BM,Breakdown Maintenance)阶段粗糙而简陋的设备设计，简单机械结构，低效的动力装配，单一的电气控制，频繁的故障;上世纪中叶，因为缺乏技术工人，大部分的设备故障维修是由设备操作者来承担，随着社会对产品需求的增大，导致设备的数量和技术难度增加，操作工人兼做修理工人就无法满足生产所面对的问题，即越来越高的设备修理的技术要求，和越来越大的修理难度，因此，势必需要有专人从事设备的维修。
(2)预防维修(PM,Preventive Maintenance)阶段自1950年后，从第二次大战中走出的人类开始修复家园，大量的社会需求促使电力电子、信息控制技术得到发展，设备的科技含量进一步提高。
由于社会分工更加细化，为了保证生产更加高效，美国的一部分企业开始组织专门的人员对设备进行定期润滑保养，或在设备故障前更换磨损的零部件;这种管理思路是采取“主动预防”的措施对设备的整个运行周期内的所有关联因素，进行风险预估，并提出应对策略，提前实施以预防故障发生。
主要措施是分析口常设备检查记录和运行数据，并查找以设备故障演变的规律，从而采取预防性的检修更换，以免潜在风险转变为故障发生。
受此影响，一些口本企业开始引入并推广这种维修制度;从而设备维修管理开始进入预防维修阶段。
(3)生产维修(PM Productive Maintenance)阶段到了20世纪60年代后期，英国人丹尼斯提出了“设备综合工程学”进行设备维修管理。
美国GE公司也随之强调要系统地管理设备，采取重点维护的方法来保证关键设备的运行能力。
设备管理的发展和提升之路
出现 ， 机器设备故 障对生产的影 Ⅱ越 来越大 ， 别是经济 有效利用率 的 目的。 向 特 因此 ， 以设备的一生而不是其 中某 应
上 的损失 已不容忽视 时 ， １ ２ 在 ９ ５年 前后 ， 美国提 出 了预 个环节作 为管理 对象 ， 且应重视设计 、 用、 修 中技术 、 使 维
２ ６ 中 国 水 泥 ２ １ ０ ９ １
进 行检 测、 价和分析。这样 的管理 方式 ， 评 可称作 以可靠 性为主 的管理。
首先是知识的融合 ，即将作为知识的各种设备资产 管理 理论、 方法和技术手段应 实现 融合 ， 以形成符合企业
近１ ０年来 ，由于建立在技 术物化基 础上 的技术 装 发展战略与核心价值 的管理策 略。 这一过程 中， 在 存在着 备、 生产工艺或流程、 乃至 以产 品制造 为 目的构建 的技 术 两种不正确 的倾 向：一方面不 同思 想和 方法之间产生 的
的操作工人兼做修理 方式 已不能 满足要求 ， 因此 ， 渐从 以 一 定 的 技 术 和 管 理 手 段 达 到 对 设 备 状 态 的 良好 把 握 ， 逐
操作人 员中分离 出部分人 员专 门从事维修 工作 ，随之也 从而使设 备维修达 到最 佳效果。
产生 了较简单 的设备管理。 这一阶段 ， 紧急呼叫式维修 占 １ ７ 年在 英国出现的设备综合工程学 ， ９１ 强调 以设备
防维修概念 ， 设备管理 开始进人 防止故障 、 少损失的预 经济信息 的反馈及费用管理 。 减
防维修阶段 。 这一阶段 ， 计划性维 护及维 修工作 占总工作
设 备综合 工程学的出现 ，代表着 设备管理有 了 自己
量 的大部 分 ， 这样 的设备维修与 管理 模式 ， 称作 以预防 为 的 基 本理 论 和 方 法 ，设 备 管 理 由经 验 管理 进 入 科 学 化 管
战后日本设备管理的发展
战后日本设备管理的发展战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后维修阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
（1）事后维修（BM）阶段（1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷入瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
（2）预防维修（PM）阶段（1950～1960年）20世纪50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期风险，早期排除，使故障停机地点减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
（3）生产维修（PM）阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修（BM），避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。
为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修。
易于维修，这也就是维修预防（MP）策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。
为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。
（4）全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今）TPM（Total Productive Maintenance）又称为全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，通过在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。
设备管理发展历程
设备管理发展历程设备管理是现代企业管理中的一个重要环节，它涵盖了企业所拥有的各种设备的购买、维护、使用、报废等方面。
设备管理发展历程可以追溯到人类社会进入工业化阶段以后，下面我就以700字介绍一下设备管理的发展历程。
设备管理的起源可以追溯到18世纪的工业革命时期，当工业化进程加快，机器、设备的使用变得日益广泛。
最早的设备管理主要是由工厂的工程师和机械师来负责，他们负责设备的采购和维护，是设备管理的初级形态。
到了19世纪中期，随着企业规模的不断扩大，设备数量增加，设备管理的任务变得更加复杂。
这时候，许多企业开始成立设备管理部门，专门负责设备的选购、维护和使用管理。
设备管理逐渐成为一门独立的管理学科。
20世纪初，科学管理理论的兴起极大推动了设备管理的发展。
著名的管理学家弗雷德里克·泰勒提出了“科学管理”的观念，他认为企业应该通过科学的方法来管理设备，提高生产效率。
泰勒的观点引起了广泛的关注，许多企业开始采用科学管理的方法来管理设备。
到了20世纪中期，随着信息技术的发展，设备管理进入了一个新的阶段。
计算机的出现使得设备管理的工作更加自动化、精确化。
许多企业开始使用计算机软件来管理设备，提高设备利用率和维护效果。
设备管理逐渐成为了企业信息化管理的一部分。
进入21世纪，随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，设备管理的重要性日益凸显。
现代企业对设备管理提出了更多的要求，包括设备的全生命周期管理、设备运营成本的控制、设备性能监测等方面。
同时，新兴的技术如物联网、大数据等也为设备管理带来了更多的机会和挑战。
总结起来，设备管理经历了从初级形态到独立学科的发展过程，从人工管理到科学管理的革新，再到信息化管理和智能化管理的转变。
未来，随着技术的不断进步和企业管理的不断创新，设备管理将继续发展壮大，为企业持续发展提供有力的支持。
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国外设备管理研究历史设备管理是在设备维修工程学和综合其他学科理论的基础上发展起来的。
它不仅包括设备维修，还包括前期管理、现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、备件管理、技术改造管理以及其他各种专业管理。
国外设备管理的发展大致可以划分为以下四个阶段一、事后维修阶段（1950年以前）事后维修是在设备发生故障后才进行的维修，他是最早期的维修方式，最大的优点就是充分利用了零部件或系统的部件的寿命，但是由于是非计划性维修，一旦出现重大设备故障，就会对正常的生产产生较大的影响。
在这一阶段没有形成清晰的设备管理概念，设备维修代替了设备管理。
二、预防维修阶段（1950-60年代）(Preventive Maintenance简称PM)自二十世纪50年代始，人们对设备的磨损机理认识有了进一步的提高（设备磨损规律见图1）为了使每个机件都达到安全可靠，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。
这种维修体制的优点在于可以减少非计划停工，将潜在的故障消灭在萌芽状态。
其局限性体现在维修工作量大、针对性差、好耗时多、费用高，而且可能因为拆装埋下一些新的故障隐患，降低力机械设备的可靠性。
这一阶段形成了以苏联为代表的计划预修体制（包括中国）和以美国为代表的预防维修体制两大设备管理体系。
三、生产维修阶段( Product Maintain简称PM)（60—70年）六十年代以后，以美国为代表的国家采用此种体制，它是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，他有时候维修、预防维修、改善维修、和维修预防四部分组成。
他的优点就是突出了维修策略的灵活性，更贴近企业的实际，也更经济。
另外为了提高设备性能，在修理中队设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修。
生产维修体制的提出区别了设备维修与设备管理，丰富和发展了设备管理的内涵。
四、各种设备管理模式并行阶段（1970后至今）二十世纪七十年代以后，随着英国设备工程学思想和日本全员生产维修体制(Total Product Maintain简称TPM )的提出，其他国家也形成了适合本国国情的设备管理模式。
其中最具代表的就是美国的后期学、由英国的设备综合工程学和日本的全员生产维修。
a.美国的后勤学美国的后勤学起源于军事部门，它的主要思想是：第一、可靠性和可靠性维修；第二、一个系统应包括基本设备和相应的后勤支援两部分。
后勤支援包括测试和辅助设备，配件和修理更换件，人员培训，器材储运管理，辅助设施和技术资料等。
由于该理论的侧重点是后勤支持，而对使用单位的管理问题涉及相对较少，因此后勤学理论对一般的企业不具备普遍的指导意义，这也是该理论没有得到推广的原因。
b.英国的设备综合工程学设备综合工程学是英国人丹尼斯·巴克斯提出的。
关于设备综合工程学，英国工商部曾给出这样的定义：“设备综合工程学是为了是设备寿命周期费用达到最低的程度，而对有形资产的有关工程技术、管理、财务及其他实际业务进行综合研究的科学”。
具体地说，有关成套设备、机械、装置、建筑物、构筑物的可靠性和可维修性的方案、设计、制造、安装调整、运行、维护保养、改造更新，尤其是有关设计、使用和费用的信息反馈，都属于其研究范围。
c.全面生产维修(TPM)全面生产维修(Total Product Maintain)初始与美国，发展完善于日本，初期TMP的观念只定位于“预防保养”，即在故障未发生前给与防范、保养；发展至今TMP以生产系统全体生命周期为对象，以改善企业体制为目标，追求“零灾害、令不良、零故障”，追求生产系统效率的极限，即综合效率化。
在从事TMP活动时，除了生产部门外，还涵盖了研发、生产、管理、营销所有部门，在企业内部应形成自上而下的体系，全员参与，并经由多层级的小团体活动来达到预定的目标。
TMP理论基础相见图2所示。
TMP的活动目的在于提高生产力，即以较少的投入得到较多的产出。
此产出不仅指提高生产产量，还包括提升品质、降低成本，同时也要有良好的安全、卫生、环境、和提高员工素质。
即投入人力、设备、原料而产出产量、品质、成本、交货期、安全、环境卫生、和士气。
随着自动化、省力化的进步，生产的主体由人手转移到机械设备时。
设备即成为影响“PQCDSHM”的产出的主要因素，为使设备在良好状态下运行，并使其产出的“PQCDSHM”达到最佳的境界，是TPM最高目标。
TPM对设备管理的理论发展体现在不仅要让设备维持在最佳的状态下运转以获得最佳的产出，而要同时考虑生命周期成本（LCC），即希望以最少的LCC即最少的费用而达到最佳效果的产出。
以上三种设备管理模式的目标是一致的，都是追求寿命周期费用最小。
到后勤学的范围最广泛，他是从设备制造单位的立场出发，主动的保证用户得到全部、有效、和经济的后勤支援，以谋求降低产品、系统、计划的寿命周期费用；综合工程学除涉及设备用户以外，还涉及设备制造部门；而全员生产维修主要针对设备用户。
前二者侧重管理理论的研究；后者主要主要是一种管理制度和方法，侧重企业内部的以生产维修为主体的微观管理。
对国外的设备管理理论发展的历史进行分析，有助于我们根据我国的情况，选择正确的理论做指导，建立合适的设备管理体系。
内容简介《设备管理新思维新模式(第3版)》对国际上一些典型工业国家的设备管理模式进行了比较详尽的介绍，同时还介绍了当代国际上设备管理的新发展、新趋势及新思维。
本版对上一版进行了补充和改版，将20世纪设备管理的历史发展内容简化，将新世纪的新理念、新模式各聚一章，最后以概述的形式对人机系统精细化管理体系——tnpm管理体系加以描述。
编辑推荐《设备管理新思维新模式(第3版)》由机械工业出版社出版。
《设备管理新思维新模式(第3版)》可作为当代企业经理、厂长和设备管理人员的参考书，高校企业资源计划、资产管理等专业的参考教材，也适宜作企业高级管理人员的培训教材。
目录第3版前言第2版前言第1版前言第一章20世纪人类设备管理的历史回顾1第一节前苏联的计划预修体系1第二节美国的维修管理特色15第三节英国的综合工程学24第四节日本战后维修体系的进步和tpm31第五节其他一些国家的维修管理简介80第二章21世纪世界设备管理的新理念121第一节设备管理的新颖理念123第二节维修工程系统概念139第三节寿命周期费用（lcc）、寿命周期利润（lcp）和寿命周期管理（lcm）141第四节追求卓越的维修策略145第五节维修组织文化和维修组织156第六节精益维修——leanmaintenance162第七节绿色维修与设备健康管理166第八节设备知识资产管理175第九节维修工程教育178第十节维修中的人因可靠性管理183第十一节合同化外包维修发展趋势及其管理187第十二节维修与设备管理水平和绩效评价191第十三节企业电子化维护e maintenance的发展215第三章与时俱进的国际设备管理新模式223第一节从预知维修到状态维修（cbm）223第二节以利用率为中心的维修（acm）226第三节全面计划质量维修（tpqm）230第四节适应性维修（am）233第五节可靠性维修（rbm）236第六节可靠性为中心的维修（rcm）及其广泛应用241 第七节风险检查（rbi）和风险维修（rbm）266第八节费用有效性维修（cem）272第九节资金为中心的维修管理（mcm）274第十节价值驱动维修（vdm）279第十一节赛车式维修管理探索（pitstop）284第十二节全面质量维修（tqmain）288第十三节其他各类维修模式综述291第四章中国特色的设备维修与管理296第一节21世纪是中国设备管理的创新时代299第二节企业设备管理的策划与设计304第三节设备管理的战略与战术契合309第四节中国加入世界贸易组织后的企业设备管理对策314 第五节设备管理思维与模式创新325第六节设备备件库存结构及备件管理构想331第七节设备管理考核指标343第八节合同化维修价格生成体系研究354第九节设备工作会议管理356第十节流程工业设备的组合维修365第十一节建立和完善我国维修工程教育体系370第十二节绿色维修、再制造工程和设备健康管理376第十三节维修组织结构探索385第十四节设备管理与当代企业管理理念的融合391第十五节设备管理的信息化、数字化时代397第十六节人因失误和人的可靠性管理403第十七节设备管理的系统思考407第十八节设备管理组织修炼415第五章人机系统精细化管理平台——tnpm428第一节企业的人机系统428第二节精细化管理要从人机系统现场做起430第三节优化行为，形成规范，养成习惯458第四节构建科学完备的检维修防护体系466第五节营造活跃的现场持续改善文化488第六节缔造可持续进步的人机系统509第七节人机系统精细化管理平台——tnpm514后记533序言《设备管理新思维新模式》问世10年来，受到国内设备管理工作者的广泛关注。
第l版、第2版都已经过多次印刷，两版累计印数超过3万册，仍然受到相关读者的青睐。
在此，作者衷心感谢广大读者的支持和信任。
近年来，作者几乎每年都要出国参加相关国际会议，一直密切关注和研究着国际设备维修管理的动向和最新发展趋势，并与国际上的设备管理领域专家建立了密切的合作关系。
与此同时，作者以自己的丰富经验和独特设备管理视角，不断深入到国内各类工厂、油田、矿山、码头、基地进行咨询指导，将先进的理念和方法移植到中国企业的土壤，持续带动中国制造业人机管理系统的进步。
作者的足迹走遍包括港、澳、台在内的祖国各地。
作者的设备管理研究成果曾经在瑞士的巴塞尔、西班牙的巴塞罗那、丹麦的哥本哈根、芬兰的赫尔辛基、比利时的布鲁塞尔、黎巴嫩的贝鲁特、伊朗的阿瓦兹等地区宣讲和传播。
作者所创立的人机系统精细化管理体系——TnPM已经在祖国大地遍地开花。
北到大庆油田，东到舟山群岛，南到北部湾海上平台，西到塔克拉玛干沙漠深处。
TnPM体系甚至已经传播到伊朗的中石油测井KISH和AHWARZ基地上。
作者近年来又总结提炼出国际上一些新的值得我们学习和借鉴的设备管理理念和模式，决定对本书进行再一次补充和改版。
后记作为世界制造业的大国，先进设备与落后维修管理的矛盾日益突出，企业的设备技术进步始终超前于设备维修与管理的人才进步。
前几年，国内某钢厂一炉25t铁液包倾覆，把31个正在开安全工作会议的职工浇注在铁液里。
作者看着这条消息，心情十分沉痛！作者曾上网查找造成这次重大事故的原因，有的说是铁液包耳轴没定时检查，因为开裂而使铁液包倾覆；也有的说是因为钢丝绳卡子的螺母松了，让钢丝绳滑落。
无论是什么原因，这个事件都在质询着我们的管理者：我们的设备管理体系是否覆盖应该覆盖的设备部位，我们设备关键点是否真正受控？！如果从管理文件体系上已经受控，那么我们的执行力是否真正到位？！据有关媒体统计，中国的工业伤亡事故比例是美国的100倍、欧洲的90倍、南非的30倍、印度的10倍！是领导、企业主不重视生命？政府由于重视人民生命安全，采取了对责任事故领导严格问责措施。