判断电泳缺陷方法
电泳缺陷检查要点
8
不均匀的干漆迹
槽液温度 环境 槽液
9
再溶解
水洗水 运输链 磷化后的水洗
10
涂层斑迹
环境 挂具上的污物 磷化 NV
11
涂层粗糙
去离子水 前处理 颜料分 槽液的泳透力
12
泳透力
电压 NV 搅拌 槽液面状态
13泳涂膜缺陷检查要点 检查确认类容 检查电压是否适当（偏低） 检查挂具上是否有涂料附着，测极罩电阻 槽液温度是否保持在工艺范围内 NV是否偏低 溶剂含量是否偏低 检查电压是否适当（偏高） 运输链是否变慢 槽液温度是否保持在工艺范围内 NV是否偏高 溶剂含量是否偏高 检查槽液是否有异物混入（油） 被涂物是否被油污、面漆雾污染 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 检查槽液内有无沉淀物、凝聚物或异物混入 电泳后的清洗水是否太脏 被涂物不清洁或磷化后水洗不充分 涂装环境是否不清洁 NV是否偏高 电泳后水洗是否不充分 泳涂电压是否适当 灰分是否偏低 溶剂含量是否偏高 极间距是否过低 磷化药品未洗净 在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否有水滴 在电泳水洗后被涂物是否有积水 电泳后冲洗是否充分 电泳和后冲洗的时间是否过长
槽液温度是否偏高 涂装环境的湿度 槽液的PH是否过低 水洗水的PH过低或冲洗压力过高 运送速度是否变低或停止 水洗是否充分 被涂物电泳前是否被污染 挂具是否有污物滴落 磷化膜是否均匀，水洗是否充分 NV是否偏低 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 槽液和原涂料是否合格 检查电压是否适当（偏低） 检查固体分是否偏低 检查槽液搅拌是否正常 入槽部位液面有无泡沫 入槽段电压是否偏高 运送链有无脉动
电泳涂膜缺陷检查要点 序号 现象 确认事项 电压 通电不良 1 涂膜太薄 液槽温度 NV 溶剂含量 电压 通电时间 2 涂膜过厚 槽液温度 NV 溶剂含量 涂料、槽液 环境 3 缩孔、凹坑、针孔 去离子水 前处理 颜料分 涂料、槽液 4 涂膜有颗粒 水洗水 被涂物 环境 5 二次留痕 涂料 水洗水 电压 灰分 6 涂层的异常附着 溶剂含量 设备、操作 磷化 7 水滴迹 挂具 被涂物 水洗 8 不均匀的干漆迹 运输链速度
电泳检验标准
4缺陷定义
4.1严重缺陷 此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。
4.2主要缺陷
将可能造成产品之功能故障， 降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷， 或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨， 均属主要缺陷。
1目的
1.1为确保龙发金属表面处理有限责任公司生产产品的质量符合要求，特制定此检验标准；
1.2用以规范和统一电泳检验方案，内容及判定标准。
2
2.1本标准必须由培训合格之人员执行；
2.2检验中如有疑问及争执，以顾客质量代表最终判定为准；
2.3如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以顾客质量代表最终判定为准；
在产品表面 所残留的油 污
面积小于1/10，且未腐 蚀至基材
面积大于1/10，且
腐蚀至基材
整个工件金属 全部腐蚀至基 材
目视检查
任何位置的翘曲，变形 都不允许
目视检查与
样件对比
刮伤长在13毫米，宽
0.2毫米，面积
1000-5000内（平方毫
米）只允许有2处
油渍裸手触摸时没有粘 手感，且未有结成块状
刮伤长在13毫米, 宽0.2毫米，面积
2.4当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准；
2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3检验条件：
3.1检验工具：目视；
3.2检验距离：检验物距眼睛30-50cm；
3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°；
3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准；
电泳过程中的不正常现象和对策
辉骏生物电泳过程中的不正常现象和对策如果电源上没有显示电压，则说明电源没有输入电压，保险丝断了或电源故障。
如果没有电流或电流很小，则说明凝胶，缓冲液凝胶条（或缓冲液滤纸条）及电极三者之间有气泡，接触不好，甚至没有接触。
如果前沿指示剂向相反方向移动（如阳极电泳中溴酚蓝向阴极移动或阴极电泳中焦宁向阳极移动），则说明电源连接的正、负错置或缓冲液选择错误。
如果指示剂前沿呈现两边向上的曲线形，即常称的“微笑”现象。
则说明凝胶的不均匀冷却，中间部分冷却不好，所以导致凝胶中的分子有不同的迁移率所致。
这种情况在用较厚的凝胶以及垂直电泳时常常发生。
如果指示剂前沿呈现两边向下的曲线形，即常称的“皱眉”现象。
则常常是由于垂直电泳时电泳槽的装置不合适引起的，特别是当凝胶和玻璃板组成的“三明治”底部有气泡或靠近隔片的凝胶聚合不完全便会产生这种现象。
图示1，电泳时，前沿指示剂的（1）“微笑”现象和（2）“皱眉”现象如果电泳时间比正常要长，则可能是由于凝胶缓冲系统和电极缓冲系统的pH选择错误。
即缓冲系统的pH和被分离物质的等电点差别太小或缓冲系统的离子强度太高。
电泳时电流产生的热是大部分电泳方法的主要问题。
即使使用冷却装置，也仍然会正在凝胶中产生温度差异。
这种温度差异导致相同分子在凝胶的不同部位会有不同的迁移速度，而使蛋白带产生弯曲畸变。
特别在使用柱胶和较厚的凝胶时这种现象更为常见。
凝胶厚度、冷却温度、电参数和电泳时间4者之间在电泳时存在着依赖关系。
电压应根据加在凝胶上电极之间的距离（即凝胶宽度）而定。
电流则与凝胶的长度（加样数和加样量）有关。
一般来说，常规聚丙烯酰胺凝胶电泳不需要太高的电压，所以对薄层胶来说，温度要求也不高。
如果加双倍的电压，从理论上来说，电泳时间可缩短一倍。
但实际上由于高电压产生的副作用，并不能达到预期的目的。
所以有时采用伏/小时作为电泳时间参数可能更具有实际应用价值。
电泳过程中如果电泳盖上出现冷凝水，则表示加的电压和功率过高。
电泳件外观检验标准
电泳件外观检验标准电泳件外观检验是指对电泳件的外观质量进行检查和评定的过程，其目的是为了保证电泳件的外观质量符合相关标准和客户的要求，提高产品的质量和市场竞争力。
本文将介绍电泳件外观检验的标准和方法，以及常见的外观缺陷和处理措施。
一、外观检验标准。
1. 表面平整度，电泳件的表面应平整光滑，不得有凹凸、皱纹、气泡、流痕等缺陷。
2. 涂层附着力，电泳件的涂层应牢固附着在基材表面，不得有脱落、剥落、起泡等现象。
3. 涂层厚度，电泳件的涂层厚度应符合设计要求，不得低于或超过标准规定的范围。
4. 表面光泽度，电泳件的表面应具有一定的光泽度，不得出现暗淡、发白等情况。
5. 色泽一致性，同一批次的电泳件应具有一致的色泽，不得出现色差、色斑等问题。
二、外观检验方法。
1. 目测检查，通过肉眼观察电泳件的表面质量，检查是否有凹凸、气泡、流痕、脱落等现象。
2. 器具检测，使用表面粗糙度仪、厚度计、光泽度计等专业仪器对电泳件进行表面质量的检测和测量。
3. 对比检验，将待检电泳件与标准样品进行对比，检查色泽、光泽度、平整度等是否符合标准要求。
三、常见外观缺陷及处理措施。
1. 凹凸、皱纹，可能是由于材料表面不平整或涂装工艺不当造成的，应重新调整涂装工艺，保证涂装均匀平整。
2. 气泡、流痕，可能是由于底材表面有油污、水分等导致的，应加强底材清洗和预处理工艺。
3. 脱落、剥落，可能是由于底材表面处理不当或涂装工艺不合理导致的，应重新设计涂装工艺，提高涂层附着力。
4. 色差、色斑，可能是由于涂料配比不当或工艺控制不严导致的，应调整涂料配比和严格控制工艺参数。
四、结语。
电泳件外观检验是保证产品质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，及时发现和处理外观缺陷，才能生产出外观优良的电泳件，满足客户的需求。
希望本文介绍的电泳件外观检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高电泳件的外观质量，推动行业的发展和进步。
电泳检验标准
1 目的1.1为确保龙发金属表面处理有限责任公司生产产品的质量符合要求，特制定此检验标准；1.2用以规范和统一电泳检验方案，内容及判定标准。
2 职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以顾客质量代表最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以顾客质量代表最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准；2.5 若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3 检验条件：3.1检验工具：目视；3.2检验距离：检验物距眼睛30-50cm；3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°；3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准；3.5照明要求：在光度大于70W发上的环境下检验，（以光度仪测试结果为准）。
4 缺陷定义4.1严重缺陷此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。
4.2主要缺陷将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺陷。
4.3次要缺陷指不影响产品的适用性和功能性或外观的缺陷，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺陷，均属次要缺陷。
5 表面定义：5.1 ：A级面:正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面），如龙杰产品打标识面或齿轮均属正面5.2 ：B级面:正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）5.3 : C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。
6 电泳通常缺陷判定标准表6.1：白件来料不良判定标准6.2：黑件不良判定标准（N=数量，L=长度，W=宽度，H=高度（深度））。
涂装电泳线常见缺陷及排查
5
二次流痕
被涂工件
被涂物的结构所造成
ＵＦ回收
流量是否太小或喷嘴阻塞
固体份
槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高
6
涂面异常附着
电压
涂装电压不适当，过高
灰分
灰分过低
溶剂含量
溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大
磷化
磷化渣未清洁干净
7
水滴迹
挂具
在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落
被涂物
挂具上的污物
挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内
工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花
加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水
促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状
严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发
6பைடு நூலகம்
沉渣异常增多
加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出
颜料分（灰分）
颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏
被涂材质
表面太疏松，烘干时露出孔隙
４
涂膜粗糙
前处理
磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良
电导率
纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多
槽液过滤
槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良
槽液固体份
槽液的固体份过低，补加电泳漆
颜料分（灰分）
及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌
2电泳线
序号
现象
产生原因
排查内容
1
膜厚不足（或过厚）
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳涂装缺陷的分析与处理
!! "
膜厚且粗糙
自 "### 年 $ 月以来， 电泳膜持续增厚， 由 %& !’ 增加
到 (% !’， 且表面极其粗糙 （ 最高达 !" ") * %& !’， 正常要 求是!" + "% !’） 。 ! ! " ! !# 现场调整与试验 （"） 工艺参数调整槽液温度由 (& , 降到 %) , ， 固体分 施工电压降到 %-& .， 但电泳膜厚度仍无 由 %% !降到 ") !， 改变。 （%） 对槽液及包装桶里的原料进行化验， 结果均合格。 ! ! " ! $# 分析与处理 //0 试验室对新鲜去离子水和超滤液进行检测， 确认 有大量细菌滋生， 污染了电泳槽液， 其检测结果见表。 表
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杀菌后细菌数 （ 1 个・’2 + "&
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（-） 杀菌后， 因微生物剥离车身表面的颗粒会显著增 多， 需保持良好的过滤及循环。
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针对底漆线质量缺陷， 经过现场大量的试验， 找出了问 题的根源， 制定出了相应的措施， 取到了显著的效果。
4.会议论文 李婷婷 前处理电泳夏季常见缺陷原因分析和建议解决措施 2009
@@随着汽车业的迅速发展，汽车企业纷纷上马扩能和新车型项目，新、奇、靓的外表也成为热捧的主流和竞争的焦点之一，汽车涂装的质量成为了消费者选择车子的第一印象，也是汽车外饰比拼 的重要组成部分。而涂装质量，特别是涂层的附着力、耐蚀性、柔韧性、抗冲击力，除了决定于涂料本身的忡能、涂装工艺之外，还与涂装前的表面处理，尤其是磷化有关。据权威人士的统计，涂装 各因素对涂层质量的影响中前处理占49．5％、涂层厚度(涂装道数)占19．1％、涂料品种4.9％、其它（施工与管理等）26.5％［1］,所以前处理电冰对汽车涂装的质量最为重要。分析和解决前处理 电冰的缺陷，对提升涂装质量有着十分必要的影响。
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缺陷产生的原因
涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序，其处理过程中所形成的缺陷带有潜伏性。
掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法等，对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理缺陷，提高涂装前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义。
涂装前处理缺陷形成的原因是多方面的，常见的以下四类：
1.1 材料
脱脂剂、除锈剂、表调剂和磷化粉（液）等药剂的处理效果、稳定性、管理难易、使用成本等，是人们普遍关心的，但是在处理过程中，还须检验技术是否正确，涂装前处理药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。
1.2 设备
涂装前处理设备分布、喷嘴压力和距离、传送速度、烘道温度等，都可能引起涂装前处理质量缺陷。
1.3 材质
工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。
如镀锌钢板的涂装前处理，就不能用强碱性脱脂剂处理和普通磷化（液）进行磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化粉（液）处理。
1.4 人为因素
操作者自身的技术熟练程度、适宜的工艺规范和严格按工艺规范进行操作，是获得高质量涂装前处理效果的重要条件。
在涂装前处理过程中，制定先进的、切实可行的工艺规范是必要的，但更重要的是让操作者真正掌握要点、难点，并严格执行加强管理。
以上这些因素是相互联系，相互制约的。
有时一种缺陷的产生，与多方面的因素相关，要具体缺陷具体分析，逐一排除。
2 遵循原则
解决涂装前处理缺陷应遵循以下原则：
①弄清是设备问题还是药剂问题。
其判断方法可采取涂装前处理药剂不变，而将设备替换。
这样就容易辨别问题的所在。
②弄清产生缺陷的工序和大致范围。
如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。
③区分是脱脂问题还是磷化问题。
这一点对于判断缺陷的产生极为重要。
④保留完整而精确的原始记录，以防类似故障重复发生。
⑤一个缺陷一个缺陷地处理。
3 判定方法
根据解决缺陷的原则，首先要弄清楚以下三个问题：
①什么东西发生了什么变化？
②变化的程度如何？
③为什么会发生这种变化？
为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行：
(1)分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。
(2)检查槽液的温度和压力。
必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能有的误差。
(3)检查操作人员的工作是否正确。
(4)检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。
(5)检查生产用的材料、化学药剂、涂料和溶剂的质量。
(6)检查所用的水。
(7)检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。
(8)检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？
(9)检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。
(10)若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。
(11)检查传送速度是否正常，有无变化。
(12)检查现场专案中的药剂是否改变。
(13)检查槽液是否过载或耗尽。
(14)检查工件种类是否改变。
若是改变，则应重新合理夹杂或改进设备。