某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新随着科技的进步和工业的发展，轧钢行业也面临着转型升级的压力。
为了提高工作效率、降低成本、提高产品质量以及保障工人安全，轧钢电气自动化技术应运而生。
轧钢电气自动化技术是指利用电气设备和自动控制技术来实现轧钢工艺的自动化控制和监测。
通过采用自动化技术，可以实现轧钢过程中的连续控制和实时监测，提高生产效率和品质稳定性。
轧钢电气自动化技术的应用主要有以下方面：1. 自动控制系统：通过 PLC 和 DCS 等自动控制设备，实现轧钢过程中的自动控制和参数调节。
自动控制系统可以根据不同的轧钢工艺和产品要求，对轧制速度、温度、压力等参数进行精确控制，以保证产品的质量稳定性。
2. 传感器和监测设备：利用温度传感器、压力传感器、速度传感器等监测设备，实时监测轧钢过程中的温度、压力和速度等参数。
监测设备可以将监测的数据传输到监控中心，通过数据分析和处理，实现对轧钢过程的实时监测和分析。
3. 数据采集和分析系统：通过数据采集和分析系统，对轧钢过程中的各项数据进行采集和分析。
数据采集和分析系统可以对轧钢过程中的各项参数进行实时监测和分析，以提供决策支持和优化控制。
4. 轧钢设备的自动化：通过自动化技术，实现轧钢设备的自动化操作和智能化控制。
自动化设备可以根据产品要求，自动调整工艺参数，实现轧钢设备的智能化控制和运行。
1. 设备联网：通过将轧钢设备与互联网连接，实现设备之间的信息交流和数据共享。
设备联网可以实现设备之间的协同工作，提高整个轧钢生产线的生产效率。
2. 人工智能技术的应用：利用人工智能技术，对轧钢过程中的数据进行分析和处理，实现更加精确的控制和优化。
人工智能技术可以通过对大量的历史数据进行学习和分析，提供最佳的轧钢参数和工艺优化方案。
4. 虚拟现实技术的应用：利用虚拟现实技术，对轧钢过程进行模拟和仿真。
虚拟现实技术可以将轧钢过程模拟成虚拟场景，实现对轧钢过程的可视化和仿真，帮助工作人员更好地了解和掌握轧钢过程。
浅谈轧钢生产中的新技术应用
浅谈轧钢生产中的新技术应用随着科技的不断进步和发展，各行各业都在不断探索和应用新技术，以提高生产效率和产品质量。
而在钢铁行业中，轧钢生产也在不断引入新技术，以适应市场需求和提高竞争力。
本文将从几个方面浅谈轧钢生产中的新技术应用，希望能够对读者们有所启发和帮助。
一、数字化技术在轧钢生产中的应用随着信息化的发展，数字化技术在钢铁行业的应用越来越广泛。
在轧钢生产中，数字化技术的应用主要体现在生产过程的监控和控制上。
通过数据采集系统和信息化平台，可以实时监测生产设备的运行状态、温度、压力等参数，并进行远程控制和调整，确保生产过程稳定、安全、高效。
数字化技术还可以实现生产计划和生产过程的自动化管理，提高生产效率和产品质量。
二、智能制造技术在轧钢生产中的应用智能制造技术是当前制造业发展的重要方向，也在轧钢生产中得到了广泛应用。
通过引入智能化设备和系统，可以实现生产过程的智能化监控、调度和优化。
利用智能化机器人进行设备维护和作业，可以减少人工干预，提高安全性和稳定性；利用人工智能算法进行生产数据分析和预测，可以优化生产计划和工艺参数，提高生产效率和产品质量。
智能制造技术的应用不仅可以提升轧钢生产的智能化水平，还可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
三、虚拟现实技术在轧钢生产中的应用虚拟现实技术是一种通过计算机图形、传感器和人机交互技术，模拟真实环境的技术手段。
在轧钢生产中，虚拟现实技术可以应用于生产过程的仿真和培训。
通过虚拟现实技术，可以模拟轧钢生产线的实际工作情况，让操作人员在虚拟环境中进行培训和实操，提高其操作技能和安全意识。
虚拟现实技术还可以用于生产过程的优化和改进，通过虚拟仿真进行工艺优化和方案选择，降低投资风险，提高生产效率。
在总结中，轧钢生产中的新技术应用对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过数字化技术、智能制造技术、虚拟现实技术和网络化技术的应用，可以实现生产过程的智能化、精细化和网络化，提高企业的竞争力，创造更大的经济价值。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。
在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。
在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用
浅谈PLC系统在轧钢产线自动控制中的应用1. 引言1.1 PLC系统的定义可编程逻辑控制器（PLC）是一种用于工业控制系统的特殊计算机，其主要功能是监控输入信号并根据程序控制输出设备。
PLC系统通过接收来自传感器或开关的输入信号，经过内部程序处理后控制执行器或电机等输出设备的工作，实现对工业设备或生产过程的自动控制。
PLC系统具有可编程、高可靠性、灵活性强、开放式架构等特点，因而被广泛应用于各类自动化控制系统中，包括轧钢产线。
PLC系统的设计基于逻辑控制原理，通过在PLC的编程软件中设定各个输入信号与输出设备之间的逻辑关系，实现对产线各个部分的精确控制。
PLC系统可以根据生产需求随时修改程序，使得轧钢产线可以快速适应不同工艺参数或生产规格的变化。
PLC系统还可以实现监控和数据记录功能，帮助运营人员及时了解产线运行状态，提高生产效率和质量控制水平。
1.2 轧钢产线自动控制的重要性轧钢产线自动控制的重要性在于提高生产效率、保障产品质量、减少人工操作、降低生产成本，提高生产线的稳定性和可靠性。
通过PLC系统实现轧钢产线的自动控制，可以将生产过程中的各种数据实时监测和控制，自动进行调节和处理，避免了人为因素对生产造成的干扰，提高了生产线的运行效率和产品质量稳定性。
而且PLC系统能够根据不同需求自动调整生产参数，实现生产线的智能化管理，可以更好地适应市场需求的变化和产品新旧的更新迭代。
轧钢产线自动控制的重要性不仅体现在提高生产效率和产品质量的方面，同时也在于提升企业的竞争力，实现经济效益的最大化。
通过PLC系统在轧钢产线中的应用，可以有效提高生产线的工作效率，降低生产成本，同时也可以实现生产过程的智能化和自动化，为轧钢产线的发展注入新的活力和动力。
2. 正文2.1 PLC系统在轧钢产线中的应用介绍PLC系统在轧钢产线中的应用主要包括控制轧机的启停、速度调节、张力控制、轧辊调整等功能。
通过PLC系统可以实现对整个轧钢过程的实时监测和控制，实现自动化生产。
轧钢电气自动化控制系统改造技术探讨
３ ． １轧 线 的两 级 自动化 控 制 １轧钢 自动化 进 一 步发 展应 该 注 意 的问题 轧线 自动化 控 制采 用 两 级 自动 化 的控 制 系 统 ， 对 于一 些 控 制 信 连 轧 机 是 现 在轧 钢 普 遍 使 用 的一 种 机 器 ，因为 它 的生 产 效 率 传动 网和分布的 Ｉ ／ ０网 高， 质量也易于控制 ， 并且能够实现 自动化和机械化的结合 ， 这样轧 息和系统状态信息都要通过各 自的监控 网、 这样通过 ３ 级通讯网络进行联接 ， 最终形成并行运算 、 集 中管 钢的产量就大 ， 企业 的经济效益就能达到。许多的先进科学成果都 交换 ， 分散控制和资源共享的计算机控制系统。 应用于连轧过程 ， 这样就促进 了轧钢 自动化 的发展 ， 自动化技术在 理机制 、 ３ ． ２人机界面对连轧设备控制的实现及仿真 轧钢 的 运用 已经趋 于 成熟 。随着 社 会技 术 的发 展 ， 为 了适 应 轧钢 自 监控组态软件可 以提供友好的人机交互界面， 现在强大的通讯 动化的进一步发展的要求 ， 所 以我们应该从以下几个方面来加重认 适合开发上位机的控制 识： 第一 ， 轧 制 过程 中数学 模 式 的把握 和确 定 。 在 轧 制过 程 中 目前 还 功能为轧钢的人机系统提供了有力的保 障， 分别为 ： 人机接 口与 存在着一些数学上的计算 问题 ， 比如摩擦力的分布 、 张力 的计算等 ， 系统 。现代的 自动化控制系统可以分为两层 ， Ｌ Ｃ之间的网络 ，能够实现彼此间的信息交换 ； Ｐ Ｌ Ｃ与各 自的远程 还有对轧机 的动态特性活套 的支撑响应特性等也存在计算精度上 Ｐ ／ Ｏ站 之 间 和调 速 传动 之 间 的通讯 网络 ， 这一 层 主 要 完 成 Ｐ Ｌ Ｃ把 设 的问题 。轧制 主 要依 靠 自行 的张 力调 整 ， 新 厂 的 连轧 实 际 过程 参 数 Ｉ 最终达到收集各调速传 与 设 定偏 差 也较 大 ，所 以最 终 的 控制 模 型 是来 至 大 量 的生 产 实 际 ， 定参数和控制指令传送到各调速传动系统 ， Ｒ Ｔ上显示 。 通过学习来不断修正。 刚开始新的规格和新 的钢种的轧制难免是是 动系统 的状态和电气参数送到人机接 口的 Ｃ ３ ． ３ Ｐ Ｌ Ｃ实 现速 度 级联 控 制及 微 张力 控 制 处于尝试性的 ， 会 出 现 尺寸 上 的差 量 ， 现 在 完 善 的理 论 模 型 可 以更 轧钢主要 的 Ｐ Ｌ Ｃ的 Ｃ Ｐ Ｕ要有强大的浮点运算功能，运算速度 加 接 近实 际设定 的参数 ， 能够 减少 试 轧 的次 数 。 第二 ， 要 进一 步 完善 并 且运 算 的周 期 短 ， 这 样才 能 达 到控 制 系 统需 要 的 快 速性 ， 通 过 检测 仪表 和 相关 变 换 系统 的性 能 。现 在轧 钢 的 速度 越 来 越快 ， 产 品 快 ， Ｌ Ｃ编程 ， 就能将速度级联控制 的数据快速的传人控制系统 ， 这种 的范围也越来越广 ， 质量要求也越来越高 ， 所 以轧钢检 测仪 表的性 Ｐ 并且稳定性较好 。微张力控制采用 能以及功能要求需要进一步增强和完善。比如 ， 有些要求 的进度极 方式能够被控制 的进度和速度 ， 此过程中所使用的的直流传动装置输 出量可 高， 因为这些轧机则要求的在线检测残余应力和组织能力较强 。第 的是转矩记忆的方法。 传统 的轧机组都是弱磁调速 点数电流和转矩 的关 系在 三， 进一步改进计算机控制系统的配置 ， 这样对计算机 的各项性能 以被采集 ， 所 以 采用 的是 转 矩 记 忆法 ， 此 种 情况 电 流 上都有所提高 ， 比如可靠 性 、 稳定 性 、 快速性 和维修检 测的便利性 弱 磁 区域 不 成 比例 关 系 ， 等。 紧跟着计算机的发展 ， 不断改进计算机的控制系统 ， 轧钢系统要 记忆 法 是 不能 完成 的 。 ３ ． ４传动系统的仿真观测 求在不断发展过程系统的同时 ，也要配合管理机制的发展系统 ， 这 样 才 能保 证 管理 机 与控 制 机 的控制 系统 稳 定 的结 合 起来 ， 从 而形 成 ３ ． ４ ． １单机仿真观测 运用监控仿真软件对每 台电机的运行亲陆 昂进行在线 的仿真 分级集成控制系统。 第四， 使控制系统不断优化。 最优控制是指全 面 通过 观 测 ， 对相 关 不恰 当的 参 数进 行 修 改和 调试 ， 这 样 电机 就 考 虑 到机 电设 备 、 控 制 系统 和 工 艺 的互 相条 件 ， 全面 考 虑 各项 条 件 ， 检测 ， 就能最终达到生产过程的稳定 、 优质和高效。这是一个较为复杂的 能 在最 佳 状 态下 运 行和 工作 。 ３ ． ４ ． ２ 轧机 仿 真 观测 过程 ，因为 为此 过 程 中受 到客 观 和 主管 等 各 种 变化 因素 的影 响 ， 有 些 因素 还没 有 能够 达 到量 化 的水 平 ， 能 够 量 化 的 因素也 要 不 断 的 完 轧 机 的仿 真 观测 是 利用 网卡实 现 与 Ｐ Ｌ Ｃ的通 讯 。 善和改进 ， 这样才有可能达到最好的生产效率。 ４ 结 束语 轧 钢 自动化 就 是指 对 轧 钢 的过 程使 用 自动化 进 行 控 制 ， 这种 自 总之 ， 现代的轧钢生产正在 向着高效化 、 大型化 、 连续化和 自动 能够实现高速和高精度的轧制。当然也需要计算机来 化方向快 速的发展 ， 社会生产要求轧钢技术越来越 高， 所以为了适 动化的控制 ， 此过程的自动控制室设计员按照需 应社会发展 的需求 ， 要时刻关注轧钢技术 的进一步发展 ， 当然更多 配合完成高速准确 的控制过程。 要进 行 安排 和 设计 的 。传 统 的轧钢 过 程 有很 短 缺 点 ， 不 能 完成 现 代 的 专业 型 人才 是 必不 可 少 的 。 社 会对 轧钢 的要 求 ， 在 轧 钢 过 程 加入 了 自动 化 的 控制 系统 ， 克 服 了 ２ 轧 钢技 术改 进 的 工艺 流 程 轧钢技 术中要求 的高精度 、 高效率和稳定生产的要求 ， 但是 自动化 ２ ． １工 艺 流程 自动化与计算 原 材 料 —— 加 热 — — 轧 机 开 坯 — — 切 头 —— 立 平 交 替 连 控制过程是需要有专业的人才才能达到既定的效果 ， 机具有很大的联系性， 所 以也需要轧钢 自动化控制 系统与计算机技 轧 — —横 移——锯 切— — 冷却 — — 整理 术 的实 时更 新 。 ２ ． ２ 轧钢 对 电控 系统 的技 术要 求 参 考 文 献 第一 ， 连 轧机 组 直 流 电 的电 控装 置 应该 采 取 磁 场 可逆 方 式 实现 １ 】 邓军 ， 孙敏 ． 冷 轧 热镀 锌 自动 化 控 制 系统设 计 ［ ｚ ］ 涕 八届（ ２ ０ １ １ ） 中 低 速 和 正反 方 向 的运行 过 程 。第 二 ， 直 流 调 速 系统 使 用全 数 字 直 流 【 调速装置来控制 ， 最终形成双闭环的调速系统。 第 三， 对于调速系统 国钢 铁 年会 ， ２ ０ １ １ ． ２ ］ 奚 世峰 琏 铸 机 电 气 自动 化 控 制 系统 的设 计 与 实现 ｆ Ｊ １ ． 科技传播 ， 的控制需要通过 Ｃ Ｂ Ｐ通讯板 ， 配合其他 的装置 ， 通过 网络来传递控 ［ ０１ ３． 制信息和故障的信号。 第四， 轧机控制 的指标归结 为以下 ： 调速范围 ２ ３ ］ 韩香 慧 ， 张 笑虹 ． 高速 线 材 生 产 自动 化 控 制 的 改进 与提 高［ Ｊ ］ ． 金 属 定位 １ ： ２ ０ ； 静态速 降为不大于 ０ ． ０ ２ ％； 动态速 降不大于 １ ． ０ ％； 调节 【 世界． ２ ０ ０ ９ ． 精度不小于 ０ ． ０ １ ％； 动态速降的恢复时间不大于 ３ ０ ０ ｍ ｓ 。 ２ ． ３轧 钢对 自动 化部 分 的要 求 采 用 网 络 控制 ， 可 以减 少 连 接 电缆 的 消耗 ； 单 机 架 的 调 节 应 该 改选用手动微调实现 ； 机架间的控制使用级联调控制 ； 轧制表要进 行不断 的重新设定和修改； 机架之间采用微张力来实现控制。轧机 的正反控制使用正反爬行控制 的方法 ； 在润滑 、 液压和冷却水等 的 联锁控制中 ， 应该设定综合 的故障报警 系统 �
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢电气自动化技术是指利用电气控制系统和自动化设备对轧钢工艺过程进行控制和操作的技术。
通过电气自动化技术的应用，可以提高轧钢生产线的生产效率、产品质量和安全性，实现轧钢过程的数字化、智能化和自动化。
1. 控制系统创新：传统的轧钢电气控制系统主要采用PLC（可编程逻辑控制器）作为核心控制器，但随着工业互联网和人工智能的发展，越来越多的企业开始采用云计算、大数据和人工智能技术来进行轧钢生产线的控制和管理，实现轧钢过程的智能化和自动化。
2. 自动化设备创新：随着科技的进步，越来越多的高性能、高精度和智能化的自动化设备被应用于轧钢生产线中。
高速连铸机、智能化轧机和自动堆垛机等设备的应用，可以提高轧钢生产线的生产效率和产品质量。
3. 数据采集与分析创新：轧钢生产线中的各个环节会产生大量的数据，通过数据采集和分析技术，可以实时监测和分析轧钢过程中的各项指标，为操作人员提供决策支持。
通过对历史数据的分析，可以优化轧钢生产线的工艺参数和运行模式，提高生产效率和产品质量。
4. 智能化工艺控制创新：轧钢生产线中的工艺控制是保证产品质量的关键。
传统的工艺控制主要依靠经验和操作人员的判断，但由于工艺参数的多样性和变化性，传统的工艺控制方法存在一定的局限性。
通过引入智能化的工艺控制方法，如模糊控制、神经网络控制和遗传算法控制等，可以实现轧钢过程的精确控制和优化。
5. 安全监控与预警创新：轧钢生产线是一个高温、高压和高速的工作环境，存在一定的安全隐患。
通过应用安全监控和预警技术，如红外监控、视频监控和智能报警系统等，可以实时监测轧钢生产线的安全状态，及时发现并处理潜在的安全风险。
随着电气自动化技术的不断创新，轧钢生产线的生产效率、产品质量和安全性得到了显著提高。
未来，随着工业互联网和人工智能的进一步发展，轧钢电气自动化技术将会不断刷新我们对轧钢生产线的认知和理解，为轧钢行业的发展提供更加广阔的空间。
钢厂典型案例
钢厂典型案例钢铁产业一直是国民经济的支柱产业之一，而钢厂作为钢铁产业的重要组成部分，承担着炼钢、轧钢等重要工艺流程，对于钢厂的运营管理和技术创新，一直备受关注。
本文将围绕钢厂典型案例展开讨论，探讨钢厂在生产经营中的典型案例，以期为钢厂的管理和技术创新提供一定的借鉴和参考。
首先，我们来看一个关于钢厂生产经营的典型案例。
某钢厂在生产中采用了先进的炼钢技术和设备，通过对炼钢工艺的不断优化和改进，提高了炼钢效率，降低了能耗，实现了生产成本的有效控制。
同时，钢厂还注重产品质量管理，引进了先进的质量检测设备和技术，确保产品质量稳定可靠。
在市场营销方面，钢厂根据市场需求调整产品结构，灵活应对市场变化，提高了市场竞争力。
通过以上举措，该钢厂取得了良好的经济效益和社会效益。
其次，我们来探讨一个关于钢厂技术创新的典型案例。
某钢厂在生产中采用了先进的轧钢技术和设备，实现了轧制工艺的自动化和智能化。
通过对轧钢工艺的优化和改进，提高了产品的加工精度和表面质量，满足了客户对高品质钢材的需求。
同时，钢厂还注重节能减排，引进了清洁生产技术，减少了环境污染，提升了企业的社会责任感。
在人才培养方面，钢厂加大了对技术人才的培训和引进，提升了企业的技术创新能力。
通过以上举措，该钢厂在技术创新方面取得了显著成效。
综上所述，钢厂在生产经营和技术创新方面都存在着许多典型案例。
这些案例不仅反映了钢厂在管理和技术上的创新和突破，也为其他钢厂提供了宝贵的借鉴和参考。
相信在不久的将来，随着科技的不断进步和管理水平的不断提高，我国的钢厂将迎来更加美好的发展前景。
希望通过本文的分享，能够为广大钢厂的经营管理和技术创新提供一定的启发和帮助。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究
169管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究樊利智，杨海西，曹喜军，齐进刚，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：自动化控制技术是科学技术高速发展的产物。
自动化控制技术应用到轧钢生产中可在保证产品质量的前提下显著提高生产效率。
本文主要分析自动化控制技术在轧钢生产中的应用情况，目的是全面发挥自动化控制技术的优势，提高轧钢生产水平。
关键词：轧钢生产；自动化控制技术；应用情况中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0169-2收稿日期：2021-11作者简介：樊利智，男，生于1991年，工程师，研究方向：中卷板炼钢、轧钢工艺研究和质量管理、新品种开发。
热轧钢是轧钢生产最为常见的技术，同样该技术也是智能化轧钢生产管控的关键。
我国科学技术高速发展的背景下，智能化、自动化轧钢生产模式越来越普及，自动化控制技术的研发为轧钢自动化和智能化生产创造便利条件。
自动化控制技术纳入到整个轧钢生产中可实现远程智能化管控，对于优化轧钢生产流程，提高钢材产品质量具有重要意义。
1 轧制自动化智能控制技术分析AI 是自动化智能控制技术的基础。
轧钢自动化智能生产中也需要将AI 技术作为基础应用其中。
AI 技术可以定位逻辑并确定操作技术。
此外，AI 技术可控制较为复杂的协议，实现对整个网络的全面管控。
如今我国轧钢生产中已经纳入了人工智能管控技术，AI 控制系统可凭借先天性逻辑控制功能操控轧钢生产较为复杂的内容，极大提高了轧钢生产的可靠性和安全性[1，2]。
2 冷轧钢板形自动控制技术2.1 主要调节内容一是张力调节。
张力轧制是冷轧生产显著特点。
ATC 控制冷轧机组时会受到多种因素影响，导致张力值产生较大波动。
张力值产生波动的主要原因分别是原料板形存在误差、出口测厚仪测量出现偏差以及出口厚度不均等。
冷轧生产中张力要保持恒定，这样轧制状态才能更加稳定。
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某钢厂轧钢生产线自动化技术改造
工程分析报告
1.工程概况
1.1项目简介
本项目具体情况见表1-1
1.2项目组成
本项目建设内容组成见表1-2。
表1-2 本项目建设内容组成表
1.3物料与能源消耗定额
本项目物料与能源消耗表1-3。
表1-3 本项目物料与能源消耗表
2工艺流程及产污环节分析
2.1工艺流程简述
把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-1
2.2产污环节分析
本项目产污环节如图2-2
3污染物分析
3.1大气污染源强分析
加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
3.2废水污染源强分析
一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。
经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。
3.3固废污染源强分析
加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。
4污染防治措施分析
4.1大气污染防治措施
本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下：
（1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相
应标准，无需额外设置防治措施。
通过沉淀池周边的绿化带稀释后，对院内综合楼及院外环境空气基本无明显不利影响。
（2）加热炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。
新建一座25米高的烟囱排放烟气。
4.2水污染防治措施
本项目新建厂区采用煤气发生炉进行水循环、轧钢机冷却废水由新建污水处理站处理后达标排放，因此无生产废水排放，生产过程中的工人为原老厂原有轧钢生产线的生产工人，人员数量不增加，采用旱厕，不设置浴池与食堂，生活污水相对较少。
4.2.1煤气发生炉水循环措施
本项目煤气发生炉内的水不往外排，在其内部进行循环，其工艺流程如图4-1。
图4-1煤气发生炉的循环水示意图
4.2.2轧钢机冷却废水处理措施
本项目产生污水的设施为轧钢机，经院内自建沉淀池处理达标后排放。
根据本项目规模、性质和处理污水的排放去向，处理出水直接排放到河体，因此推荐采用一级强化处理。
本项目沉淀池处理流程为：轧钢机冷却废水通过管道流入泵站，再通过泵站将水抽到沉淀出油池中进行除油，再将水通入化学处理池中进行化学净化，再将水通入过滤池中进行过滤，再将水通入沉淀池中进行沉淀，最后将水排入河体，其工艺流程如图4-2。
图4-2轧钢机冷却废水处理流程图
4.3噪声防治措施
本项目正常工况下噪声源主要来自磨煤机、煤破碎机、各类大功率泵体、压缩机、煤气发生炉、轧钢机等，其源强噪声等级在85～95 dB（A）之间，其产生的噪声主要为空气动力性噪声及机械性噪声。
噪声防治措施主要考虑从声源上和从噪声传播途径上降低噪声。
（1）声源治理
对高噪设备如煤破碎机、煤气发生炉、轧钢机等采用隔声室进行密闭、墙壁及顶棚采用吸声材料、减振材料支撑，并安装消声减震装置，建设时使用隔声门窗，空压机组采取全机组隔振处理。
可降低声压级至50～60dB（A）。
（2）传播途径降噪
在总平面布置时利用地形、厂房、声源方向性及绿化植物吸收噪声的作用等因素进行合理布局，充分考虑综合治理的作用来降低噪声污染，在厂区围墙周围设防护林带，种植高大树木，避免工厂噪声对外环境的影响，同时也可美化环境。
4.4固废防治措施
对加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮进行治理，治理方法是：经水池沉淀处理后，车间安排专人收集起来，卖给收集氧化铁皮的企业。
煤气发生炉烧煤气化时产生煤灰渣，收集起来全部卖给砖厂制砖用。
其它少量的废耐火材料返回耐火材料厂从新烧制后再使用。
（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）。