分析8 种浪费
八大浪费介绍
避免过量生产的同时，减少库存管理的 人员浪费
八大浪费—过度加工浪费
定义:
超出规格、或过于繁琐的流程
产生原因:
● 对标准不清楚 ● 产品规格没有标准 ● 流程设计太谨慎 ● ……
例子:
● 胶水用量超过标准 ● 反复擦拭 ● 反复检外观 ● 签核流程太复杂
八大浪费—不良浪费
定义:
缺陷品或失误
产生原因:
等待浪费
智力浪费
八大浪费—搬运浪费
定义:
物品的位置变更
产生原因:
● 现场存在多余的产……
例子:
● 工站距离远需要人工运输
八大浪费—搬运浪费举例
问题：组装线尾到打包间举 例为50米，每次运输过程很 远，浪费很多时间。
改善后：将打包出货区域规 划在组装线尾后面，组装直 接出料到打包出货区，节约 了人力及运输浪费的时间
八大浪费—库存浪费
定义:
产品、物料的堆积和储存
产生原因:
● 未按需求排计划 ● 没按需求买料/备料 ● 工站间产出不平衡 ● ……
例子:
● 成品/物料堆在现场
八大浪费—库存举例
问题：仓库存储量大，大部 分物料在仓库存放时间比较 长
改善后：按客户要求安排生产 计划，计算好出货计划。
八大浪费—动作浪费
● 未按作业指导书作业 ● 培训不到位 ● 设备异常 ● 工具异常 ● 来料异常
例子:
工段加工不良过多
八大浪费—不良浪费举例
问题
改善后
八大浪费—智力浪费
定义:
未充分利用人的能力
产生原因:
● 未鼓励员工参与改善 ● 授权不够 ● 未提供必要条件 ● ……
例子:
● 没让员工参与讨论 ● 员工本可以成为多能工 ● ……
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
八大浪费及改善技法
八大浪费及改善技法浪费是一种非常常见的现象，它指的是资源、时间、能源等被不合理或无效地使用的情况。
在我们的生活中，浪费无处不在，因此我们应该采取措施，减少浪费，提高资源利用效率。
以下是八大浪费及改善技法。
1.过度生产：过度生产是指制造过多的产品，超出市场的需求。
这导致了大量的资源、时间和能源的浪费。
为了解决这个问题，我们需要建立更好的市场研究机制，预测和满足消费者的需求。
2. 库存浪费：库存浪费指的是存储过多的货物或材料，导致它们长时间闲置，无法产生价值。
减少库存浪费的方法包括实施“精益生产”理念，以及与供应商建立更紧密的合作关系，实现Just-In-Time生产。
3.运输浪费：货物的长途运输会导致大量的能源和时间的浪费。
为了降低运输浪费，我们可以采取的措施包括优化运输路线、提高运输工具的效率和使用可再生能源等。
4.劳动力浪费：劳动力浪费是指员工的能力和时间的浪费。
为了减少劳动力浪费，我们可以通过改善员工的培训和提升技能，提高劳动力的生产效率。
此外，我们还可以优化工作流程，减少不必要的环节和重复的工作。
5.等待浪费：等待浪费是指在生产线上因为等待而导致的生产过程停滞。
为了减少等待浪费，我们可以采取的措施包括优化生产排程，提高设备的利用率，以及改进协调和沟通等。
6.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程会导致生产效率低下和资源的浪费。
通过优化工艺流程，我们可以减少浪费。
这包括简化工艺流程，采用自动化和智能化的技术，以及减少不必要的步骤和行动等。
7.缺乏能源效率：能源是我们生产和生活中不可或缺的资源，但我们常常浪费能源。
为了提高能源效率，我们可以采取节能措施，如使用更高效的设备和技术，改变不合理的用电习惯。
8.舍弃浪费：舍弃浪费是指扔掉可以得到价值的废弃物。
为了减少舍弃浪费，我们应该实施垃圾分类和再循环利用的措施，例如回收废纸、塑料和玻璃等，减少资源的消耗。
在改善这八大浪费的过程中，我们应该意识到浪费是一种不可持续的行为，会给我们的环境和社会造成负面影响。
八大浪费
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
八大浪费现象
等待的浪费
作业员停滞不动时，就是等待的浪费发生
等待的浪费
生产线的机种切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 劳逸不均……
等待的浪费：原因
制造过多的浪费：对策
要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速 度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。
不要让作业员有生产伸缩的充分空间。
不要让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利 益。
不要因为有不合格品而想提高直通率。
不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之 量。
不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分 摊，提高稼动率，生产过多的产品。
八大浪费
课堂提示
1.请您参与而不是参观; 2. 请您学习而不是休息; 3. 请把让您的宝贝 睡觉（震动或关机）； 4. 杜绝打盹，别让思想去旅游; 5. 请 准 时。
利润的源泉
利润
利润
成本
成本
利润 价格 成本
售利成价润本==成售本价+-成利利本润润
利润的源泉
利润
利润
成本
成本
价格 利润 成本
浪费
不良重修的浪费
不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进 行处置的时间、人力和物力的浪费：
产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩
不良重修的浪费
干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ……
动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值， 就是没有生产力。
JIT是做什么的？
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
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Lean Manufacturing Course精益生产课程
纠正的浪费
原因：
过程能力不足 过大的变差 供应商能力不足 操作工控制失误 管理层的决策 缺乏培训 不适当的工装/设备 车间布置差/不必要的搬运
原因
– Inconsistent Work Methods工作方法的不一致 – Long Machine Change Over Times
长时间的机器换装
– Poor Machine/People Effectiveness
人/机配合效果差
– Lack of Proper Machine 缺乏合适的机器
出现问题时的大量返工作业
– Long Lead Time for Engineering Changes工程更改导入期
长
– Off Line Storage Area 线外储存空间
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Waste of Inventory
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Waste of Motion
过多处理过程的浪费
工程更改
定义
Effort Which Adds No Value to a Product / Service. Enhancements Which are Transparent to the Customers, or Work Which Could be Combined with Another Purpose.
过量生产的浪费
JIC顾客响应系统失灵
过程能力不足
J.I.C. Reward System
缺乏沟通 部门（局部）最优化 在不适当的地方自动化 换装（换线/换模）时间长 成本计算的习惯 机器有效运行时间短/预防维护不够 缺乏协调的计划 关注销售预测，而不是客户的需求（消耗量）。
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Lean Manufacturing Course精益生产课程
过量生产的浪费
零件 零件 零件 零件 零件 零件 零件 零件
定义：
生产大于需求 生产快于需求
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特点：
Lean Manufacturing Course精益生产课程
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Lean Manufacturing Course精益生产课程
过多处理过程的浪费 特点：
瓶颈 缺乏限度样品或明确的客户规范 无尽的精致 多余的批准手续 多余的拷贝/过多的信息
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Lean Manufacturing Course精益生产课程
浪费的识别与消除
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课程安排
– 哲学 – 浪费的定义 – 8种类型的浪费 – 浪费的3个原因 – 配套战略 人员支持性实践 降低变差 过程/员工控制 – 现场练习 – 过程检查
任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准 时生产及提供服务所需。
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存货的浪费
特点：
– Stagnated Material Flow 停滞的物料流 – FISH instead of FIFO“先进后出” 取代“先进先出” – Massive Rework Campaigns When Problems Surface
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浪费的定义
Webster韦伯斯特: 盲目消耗、挥霍 没有发挥优势 未开发的区域 垃圾 无价值的剩余物 逐渐变弱
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过多处理过程的浪费
原因：
没有过程更改的工程更改 新技术的利用不当 由不适当级别的人做决定 无效的政策和程序 缺乏客户要求的输入
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指对于产品/服务没有增值的努力。对客户来说增 强是明显的，或者该工作是可以和其它的目的相 结合的。
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一些例子？
过多的批准 多余的加工 内容太多的报告 汇报的是没用的东西
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材料移动造成的浪费
原因：
大批量加工 不协调一致的计划 换装时间长 工作场地组织差 不当的工厂布局 较大的缓冲储存
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浪费的种类：
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浪费的识别和消除
过量生产 纠正 材料移动 加工 存货 等待 动作 缺乏员工的参与
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造成浪费的原因： – 超负荷 – 不均衡 – 过程方法
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纠正的浪费
特点：
维修和返工的空间 增加的检验 复杂的生产流程 有疑问的质量 影响装运/交付 客/供关系差
由于返工，报废，额外运费造成低效益 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
测系统
– Inaccurate Data Base不准确的数据库
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Waste of Waiting
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等待造成的浪费
Definition定义： Idle Time That is Produced When Two Dependent Variables are Not Fully Synchronized
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存货造成的浪费
Characteristics特征 ：(continued 续) – Requires Additional Material Handling Resources (People, Equipment, Racks, Storage, Space/Systems)
过量生产的浪费
货物储备/先做出来 设备富余，或设备的产能过大 供应及生产各阶段产能不平衡 作业员太多 产能/投资过大 不合格品比例高 生产批量大 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） 存货管理复杂
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原因：
Lean Manufacturing Course精益生产课程
是指两个相互依赖的变量不 完全同步所造成的空闲时间
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Waste of Waiting
Lean Manufacturing Course精益生产课程
等待造成的浪费
Characteristics特点： – People Waiting for Machine人等机器 – Machine Waiting for People机器等人 – People Waiting for People人等人 – Unbalanced Operations (Work)不平衡的操作 – Lack of Concern for Equipmen隐藏了问题
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Waste of Inventory
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存货造成的浪费
Causes原因 – Incapable Processes工序能力欠缺 – Uncontrolled Bottlenecks失控的瓶颈 – Incapable Suppliers供应商能力欠缺 – Long Change Over Times换装时间长 – Management Decisions管理层决策 – Local Optimization本地（局部）最优化 – Reward System响应系统 – Inaccurate Forecasting Systems不准确的预
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材料移动造成的浪费
特点：
额外的叉车 储存地点多 复杂的存货管理 大仓库 Inventory Errors 存货清单有错误 司机工作时间不均衡 大量的护栏和保护装置 高成本的，死板的输送机和叉车