油脂浸出制油工艺

油脂浸出制油操作工艺

(HYLY-CZ-2009-12)

宁夏亨源粮油有限公司

目录

前言---------------------------------------------------------------------------------2

第一章、概论---------------------------------------------------------------------3 第一节油脂浸出的基本原理------------------------------------------------4 第二节浸出溶剂的特性------------------------------------------------------4

第二章、油脂浸出工艺---------------------------------------------------------6 第一节浸出工艺流程的选择及简述---------------------------------------6 第二节主要原料的处理过程及工艺选择---------------------------------7

第三章、浸出设备的操作及工艺技术要求---------------------------------8 第一节浸出设备的操作------------------------------------------------------8 第二节工艺技术的要求------------------------------------------------------9

第四章、影响浸出车间生产的因素-----------------------------------------12 第一节影响油脂浸出的因素----------------------------------------------12 第二节影响湿粕烘干的因素----------------------------------------------14 第三节影响混合油蒸发的因素-------------------------------------------15 第四节影响混合油汽提的因素-------------------------------------------15 第五节影响溶剂冷却和冷凝的因素-------------------------------------16

第五章、溶剂的损耗与控制--------------------------------------------------18 第一节溶剂损耗的原因----------------------------------------------------18 第二节控制溶剂损耗的措施----------------------------------------------18

第六章、安全生产与消溶----------------------------------------------------20 第一节溶剂装卸与储存----------------------------------------------------20 第二节浸出车间消防设施-------------------------------------------------20 第三节安全生产操作与维修----------------------------------------------22 第四节浸出车间消溶-------------------------------------------------------25

第一章概论

浸出法制油是目前国内外普遍采用的一种较为先进的制油方式。这项制油技术，是应用萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料（料胚或预榨饼）的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。其基本过程是：把渍料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内，然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸汽与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。粕中含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出来的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出来的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。

浸出法制油与目前采用的其它制油方法相比，具有如下特点：

1、出油率高

根据采用浸出法制油的生产实践证明，这种方法与采用土榨法榨油，水压机榨油，螺旋榨油机及水化法制油相比，其生产效果要高出一筹。表1-1是浸出法和压榨法制油生产效果的比较。

浸出法制油和压榨制油的生产指标比较

从表中可以看出，对于一种油料来说，不论其含油高或低，采用浸出制油的出油率都比压榨法制油高。浸出法制油是提高出油率、增产油脂的有效途径。

2、残油率低

浸出法制油由于利用溶剂浸出油料中的油脂，故提取油脂的作用比较完善。一般干粕残油率都在1%左右，有的可降低至0.5，甚至更少。而其它制油方法由于是利用机械压力或以水代替的作用，要想比较完全的提取油脂往往受到设备、操作等各方面的限制，一般饼中残油率要高一引起。从表1-1中可见，采用螺旋榨油机榨油的三种油料的干饼残油率却在

4.1-4.8%左右，因此为了提高出油率，增产更多的油脂，除了降低其它方面的油分损失外，进一步降低粕中残油是一个主要的方面。而方这面，浸出法制油是目前最好的制油方法。3、粕的质量好

浸出法制油与压榨法相比较的另一利特点，是在整个生产过程中各个工序的操作温度较低，这样粕中蛋白质的变性相对来说要小一些。因此粕的质量也就好些，从而提高了它的使用价值，这在目前世界食用蛋白比较缺乏的情况下，如何更好地合理利用油料蛋白将具有极为重要的意义。

4、加工成本低、劳动效率高

浸出法与压榨法相比，它可实现大型化，从而使燃油、燃煤、电力消耗和所需操作人员大量等都要少。所以，可进一步降低加工成本，提高生产效率，这将能直接为企业提高经济效益创造条件。

5、减轻劳动强度，改善劳动条件

浸出法制油的整个生产过程比较连续，而且均在密完备的设备或管道内进行，操作温度较低，操作人员的劳动环境和强度明显得到改善。

第一节油脂浸出的基本原理

一、浸出

浸出是我们油脂工厂用溶剂提取油料中油脂的俗称，一般在化工单元操作中叫萃取或提取，是利用组分在选定的溶剂中溶解度的不同以分离混合物的单元操作。

萃取又可分为固-液萃取，液-液萃取两种。油脂浸出是必于固-液萃取，它是利用选定的溶剂分离固体混合物中的组分的单元操作，把固体浸泡在选定的溶剂中，使易溶解的组分溶解为溶液，然后和固体残渣分离，得到的混合物利用组分沸点的不同，对其进行加温冷却等，分离出油脂和溶剂。

二、油脂浸出的基本原理

油脂浸出的基本原理首先是利用油脂能够溶解在有机溶剂中的特性，同时利用它们之间不断进行相互扩散的机理进行，从扩散的过程看，油脂浸出过程又由分子扩散和对流扩散两种组成。

1、分子扩散

分子扩散是指物质的分子以其个别移动的形式进行转移。所以在油脂浸出的过程中，当油料与溶剂接触后，油脂分子以不规则的热运动方式从油料中渗透出来并扩散到溶剂中去。同时，溶剂分子也不断地渗透到油料中与油脂分子混合，使油料内部油脂与溶剂形成了溶液（混合油）。这两部分溶液中油脂的浓度相关较大，油脂分子从浓度大的区域向浓度小的区域扩散，直到达到平衡为止。

影响分子扩散的主要因素是温度，随着温度的升高，分子的动能也增加，而且油脂的粘度随之降低，分子扩散的运动阻力减小，从而加速了分子扩散的速率。但是，因受到溶剂沸点及其它工艺条件的限制。不能无限制的提高浸出湿度。

2、对流扩散

分子扩散是以单个分子为转移单位，而对流扩散是溶剂以小体积进行的转移，它是一部分溶液在流动的情况下以一定的速度移向另一处，在流动中带走被溶解的物质，即以流动方法进行的物质扩散过程。

在浸出过程中，如果对流的体积越大，而且单位时间里通过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也就越多。这与分子扩散只取决于分子扩散时的温度不同，影响对流扩散的因素不仅有液体流动的速度和状态，还有液体的粘度和被浸出物质的表面性质及各区域的浓度差等。

实际上，浸出过程是分子扩散和对流扩散的结合过程，在物料与溶剂接触的表面层是分子扩散；而在远离物料表面的液体为对流扩散。对流扩散所传递的物料数量大大超过分子扩散。为了加快浸出速度，就得不断地改变溶液的浓度和加快流动速度，使溶液（或混合油）与油料处在相对移动的情况下进行浸出。惯用作法是利用液位差或泵的动力对混合油施加压力，以强化对流扩散的作用。

第二节浸出溶剂的特性

一、油脂在有机溶剂中的溶解

浸出法制油的基本原理是油脂能很好的溶解于所用溶剂。众所周知，溶解是相互的，两种液体分子的内聚力（或介电常数）或极性大小越接近，这两种液体的分子越容易互相混合，即彼此的溶解度越大。

油脂属于非极性物质，所用溶剂的极性也应该很小。一种液体的极性即是构成该液体分子的极性。分子极性的大小，说明分子之间作用力的大小，当油脂分子和某种溶剂分子间的作用力相当接近时，油脂和该溶剂就能够互相溶解。二者越接近，互溶的能力越强。

二、对浸出溶剂的要求

就理论而言，用于油脂浸出的溶剂应符合下列条件：

1、对油脂有一定的溶解能力。

所选用的溶剂，要求介电常数与油脂相近能以任何比例溶解油脂，而对于油料中的非油脂物质没有溶解性。并能在常温或温度不太高的条件下就能把油脂从油料中萃取出来。

2、具有较好的挥发性和一定的化学稳定性。

挥发性好，浸出后油脂与溶剂容易分离，在较低的温度下能从粕中去除，并且对设备没有腐蚀性。

3、具有较小的危险性。

溶剂应不易着火和爆炸，无毒性。以保证操作人员的身体健康和得到油脂、饼粕的正常品质。

4、浸出油厂所用溶剂的沸点范围很重要，希望越窄越好，以便在较小的温度范围内可以从

油脂和粕中去除溶剂，便于操作和减少损耗。

5、在水中的溶解度要小。

回收粕和油脂中的溶剂，是利用水蒸汽对粕进行蒸烘，对油脂进行汽提，使溶剂蒸汽和水蒸汽一起溢出，经冷凝后得到溶剂和水的混合物。

三、常用溶剂的标准

目前常用的是“6号溶剂油”其质量标准如下：

1、馏程：初馏点不低于60℃，98%馏出温度不高于90℃。

2、水溶性酸或碱：无。

3、机械杂质及水份：无。

4、油渍试验：合格。

5、硫含量：＞0.05%

关于6号提取溶剂油的理化性质及其组成，分别见表1-2和表1-3。

6号提取溶剂油的理化性质

6号提取溶剂的组成（重量%）

第二章油脂浸出工艺

第一节浸出工艺流程的选择及简述

按生产方式，浸出法制油工艺可分为直接浸出和预榨浸出，从整个浸出生产工艺看，油料浸出前的预处理是浸出生产中的重要一环，处理得好或坏直接关系到料胚的渗透性、浸出时间、干粕的残溶和粕中的残油，以至对整个浸出效果有很大影响，尤其对采用一次浸出工艺的效果影响更大。

为了保证浸出生产的顺利进行，如何选择一个比较理想又符合要求的浸出制油的工艺流程，这是一个很重要的问题。从目前油脂生产情况看，由于地区不一、油料品种和质量的不同，加之生产能力及采用的设备均不一样，所以各工厂所选定的浸出工艺流程都不同，有的采用间歇式罐组浸出器，有的采用连续的平转浸出器或环型浸出器。但不论什么形式，浸出制油的工艺过程基本相同，一般的从以下几个方面考虑：

一、原料的品种和性质

油料品种众多，性质各不相同，所以对浸出法制油工艺流程的选择也不一样。一般的来说，含端正量较低的油料，采用一次性浸出工艺，如大豆，米糠等；含油量高的油料，采用预榨-浸出工艺流程，如棉籽，菜籽，葵花籽等。

二、对产品和副产品的要求

油料浸出后的主要产品是油脂和饼粕。对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变。如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量。

三、生产能力的大小

生产能力大的油厂，有条件选择较为复杂的工艺和较先进的设备，生产能力小的油厂，可选择比较简单的工艺和设备。

四、浸出工艺流程简述

在工艺流程说明方面，我们以常用的平转式浸出器作为说明。

（1）浸出系统。预榨饼由水平刮板输送机送至浸出车间，进入存料箱，再用埋刮板输送机

至绞龙，然后进入平转式浸出器进行浸出。新鲜溶剂由循环溶剂罐经泵送至间接大喷淋，间接地喷下溶剂与物料接触并用循环泵进行循环浸出。用帐篷式过滤器进行混合油过滤。（2）湿粕脱溶（烘干）系统。浸出后含有少量溶剂的湿粕用埋刮板输送机送至封闭绞龙，然后进入烘干机脱溶，脱溶后的干粕用输送机送至成品粕库。

（3）混合油蒸发和汽提系统。浸出器内经帐篷式过滤器过滤后的混合油用混合油泵送至平转器止方过滤器过滤，二次过滤的混合油送至混合油罐。浓度达到要求的混合油进入第一、第二长管蒸发器，蒸发后进入层碟式汽提塔进行汽提，浸出毛油自塔底流入毛油箱，再由泵送至炼油车间。

（4）溶剂回收系统。混合油经第一、二长管蒸发器蒸发出来的溶剂经冷却后流入溶剂循环罐，平转浸出器的自由气体经冷却后流入循环罐。烘干机、层碟式汽提塔、自由气体冷凝水中出来的溶剂与蒸汽凝结水等混合体由流入分水箱。在分水箱中，溶剂与水分离后，溶剂进入循环罐，废水则通过水封池排出。

（5）自由气体中的溶剂回收系统。空气随着投料进入浸出器，并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合，这部分空气因不能冷凝成液体，故称为“自由气体”。来自浸出器、分水箱、混合油罐、冷凝器、溶剂循罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐，再进入最后冷凝器。自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后，尚有未凝结的气体（尾气），仍含有少量溶剂，可以采用以下三种方法进行回收后排入大气。

①吸收塔回由：自由气体进入装有填料的吸收塔，塔上部自上而下加入凉水，对尾气中的溶剂再次吸收，液体进入分水箱进行分离，尾气通过阻燃器排入大气。

②冷冻法回收：从自由气体冷凝中出来的尾气，通过低温处理使其冷凝回收，回收液进入分水箱，尾气由风机排入大气。

③石蜡油吸收法：自由气体进入吸收塔底部，通过塔内的填料层。气体中的溶剂被由塔顶喷淋下来的液体石蜡所吸收。完成吸收交换脱溶后的气体，被风机排出大气。吸收溶剂后的石蜡油混合液去预热器加热，然后再到解析塔，通过直接蒸汽进行解析、脱溶。解析后的混合气体，重新去冷凝进行分离。解析后的石蜡经冷却器冷却后，再重新分配到吸收塔，变成新鲜石蜡吸收液，如此循环工作。

第二节主要原料的处理过程及工艺选择

由于油料品种和性质的不同，浸出前的加工处理工艺和设备也不相同，现将主要原料的加工处理工艺和设备分述如下：

一、棉籽

脱绒棉绒→清选→二次脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧坯→蒸炒→预榨→浸出

二、油菜籽

油菜籽→去石→清选→轧坯→蒸炒→预榨→浸出

三、米糠

米糠→糠粞分离→膨化→烘干→浸出

或：米糠→糠粞分离→蒸炒→浸出

四、大豆

大豆→去石→清选→破碎→软化→轧胚→烘干→浸出

或：大豆→去石→清选→破碎→膨化→烘干→浸出

第三章浸出设备的操作及工艺技术要求

溶剂

↓

料胚(或预榨饼)→存料箱→封闭绞龙→浸出器→温合油→蒸发→汽提→毛油

↓

存湿粕→刮板机→封闭绞龙→烘干机→成品库

第一节浸出设备的操作

一、平转浸出器的操作

1、开车前必须对浸出器及其附属传动设备进行严格检查，检查车间内所有设备是否密完备，各管道是否畅通，转动部分是否灵活，当一节就绪后方可开车。

2、开车时，首先从室外大溶剂库将溶剂用泵打入室内循环溶剂库，要对溶剂进行检查，如发现溶剂中有水分或油脂，要预先处理后才能作新鲜溶剂使用。然后将此新鲜溶剂泵入浸出器上的间接大喷淋，溶剂喷淋在室内的浸出格上并流入第VI个混合油收集格，由于溶剂的不断泵入，使VI格充满溶剂，再从溢流口进入第V个收集格内，依此类推，最后使所有收集格内都充满溶剂。同时开动平转器→封闭绞龙→刮板输送机，开始进料。当装满料的浸出格运转到第二组喷管位置时，将所有的循环泵打开，同时调节各喷淋管的喷淋量，待第一个有料的浸出料格运转到出粕段之前，开动出粕绞龙或刮板输送机，当湿粕落入粕斗时，就将粕排出浸出器，送入烘干机内。

二、烘干机的操作

1、在湿粕进入烘干机之前30分钟，就要开动烘干机，并使湿粕捕粕器进热水及蒸烘机冷凝器开始进冷却水，然后对蒸烘机体进行预热，先开上层预脱层的间接蒸汽，后开下层蒸脱缸的直接蒸汽，用直接蒸汽预热缸体约6分钟即可进料，控制直接蒸汽的压力约为0.3MPa

2、烘干机上层开始进料后，观察混合蒸汽的温度，调节直接蒸汽的压力大小，使混合蒸汽的温度保持在70-80℃之间。需要注意的是，直接蒸汽的质量对保持混合蒸汽的温度影响甚大，甚至影响到粕的质量。应将直接蒸汽先经汽水分离器分离其中所含水份，保持一定的干度，再进入烘干机，这样脱溶效果比较好。

3、下层蒸烘缸间接蒸汽的压务为0.5-0.6MPa，烘后干粕温度为104-109℃，定期取样作引爆试验，以检查干粕残留溶剂量是否达到规定的要求。

4、料粕进入下层蒸烘缸后，即开启出粕绞龙或出业埋刮板输送机，准备将成品粕送入粕库。

5、停机时，待料粕走完后，先停输送设备，再停搅拌器，最后关闭蒸汽。

三、混合油蒸发的操作

1、当混合油罐内贮量达20%时，即将第一、二蒸发器壳体内的冷凝水放空，并开启间接蒸汽使第一、二蒸发器预热10-20分钟。

2、当混合油在贮罐内量达到50%时，打开阀门混合油进入第一长管蒸发器进行加热蒸发，压力为0.2-0.3Mpa，混合油的出口温度控制在80-85℃，其结果是混合油的浓度提高到60-65%。

3、在第二长管蒸发器内，用压力为0.3-0.45MPa的间接蒸汽加热混合油，混合油出口温度控制在100℃左右，经蒸发后的混合油浓度达90-95%以上。

4、蒸发完毕后，依次关闭第一、第二长管蒸发器的进油阀。再关闭加热蒸汽进口管阀，打开排水阀，放出壳体内的积气和积水。

四、混合油的汽提

层碟式汽提塔是根据水蒸汽蒸馏的原理而设计的，是一种降膜式蒸馏设备，操作方法如

下：

1、进混合油前，先开间接蒸汽的乏汽出口阀及蒸汽进，将气压调至0.2-0.25MPa,同时开启直接蒸汽，气压调至0.05-0.1MPa，使塔顶预热20-30分钟升温至100℃。

2、与此同时，汽提塔的冷凝器进冷却水。

3、打开塔底的凝结水排放管，防空凝结水后关闭排放管。开始进入混合油，其温度为105℃。控制出塔毛油温度为115-120℃。

4、停车时，待塔内毛油全部流完后，关闭直接蒸汽，再关间接蒸汽。

五、溶剂蒸汽的冷凝和回收

混合油蒸发、汽提、湿粕的烘干处理，会产生大量的溶剂蒸汽。为了有效的回收溶剂，必须要求回收冷凝效果好，操作时注意以下几点：

1、开车前，必须先打开室外循环水泵，对各冷凝器的进出水情况根据负荷的大小调整水量。

2、冷却水的出口温度不超过35℃（夏季40℃）。观察冷凝效果，各出液的温度，发现不正常情况时及时调整。

3、注意防止断水，一旦断水应立即关掉总进汽阀门，停止生产。

4、经常观察分水箱的温度及沉淀物的多少，若温度过高在补充凉水的同时，应排掉杂质及较高温度的水。

5、注意观察分水箱液面是否有混合油。如发现有混合油时，应检查蒸发、汽提是否有液泛（俗称翻罐）现象，并立即关闭进油阀门进行处理。

6、经常检查室外水封池，如发现有溶剂溢出，应立即检查分水箱，并找出原因。

7、循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3，禁止从底部管道抽溶剂，防止积水带入浸出器。

8、罐底如果发现有积水，应抽出进行分水，在冬天尤其应该注意，以防冰冻影响生产。

9、如果发现循环溶剂罐内积水突然增加，除检查分水箱外，还应检查冷凝器是否发生穿孔和破损的情况，并及时修复和更新。

10、定期检查室外溶剂库的情况。

11、尾气吸收塔（或冷冻机组）经常检查进水情况，防止断水现象。

12、停机时，应将设备内的残液排放干净。

第二节工艺技术的要求

在浸出车间的生产中，各个环节是相互关联的，任何工艺参数并不是一成不变的，而应根据整个生产情况来进行调整。

一浸出工序

1、存料箱

保存一定的存料高度，一方面能起到调节物料流量均匀的作用，另一方面能防止溶剂气体的倒流，正常高度不小于1.4m。

2、封闭绞龙

要求绞龙内充满物料，起到有效的封闭作用，以防浸出器的溶剂气体从进料口逸出。

3、浸出器

①装料量为料格的80-85%。

②溶剂温度50-55℃。

③入浸料胚温度50-55℃，浸出器保持温度在50℃左右。

④喷淋方式；采用大喷淋和喷淋滴干较好。新鲜溶剂的进入口不得溢入沥干段。

⑤浸出运转周期一般为90-120分钟。

⑥溶剂与料胚之比为0.8-11.

○7料胚入浸水分3~7%，

○8对混合油浓度的要求：

入浸料含油18%左右，混合油浓度18-27%

入浸料含油15%左右，混合油浓度15-23%

入浸料含油12%左右，混合油浓度12-19%

入浸料含油8%左右，混合油浓度8-13%。

4、操作时应注意

①存料箱要保持正常的存料高度，料层低于是500时，应及时停止向浸出器内进料。

②经常注意料层的渗透情况，如发现料面混合油有溢流现象，可能是料胚含水过高或粉末含量过大，应设法排除，保证生产顺利进行。

③发生喷口堵塞要拆卸清理。

④定期检查粕中残油和混合油浓度，以指导生产。

⑤各设备在运转过程中要勤看、勤听、勤检查，发现异常或管道堵塞要及时排除，恢复正常。

⑥严禁泵体空转，注意调节流量，保持流量均衡。

⑦注意出粕情况，如发生搭桥现象，要设法排除塔桥因素。

二、湿粕处理工序（烘干机）

1、技术要求

①间接蒸汽压力0.4-0.6MPa。

②溶剂蒸汽温度80-100℃。

③直接蒸汽压力0.01-0.1MPa.

④成品粕引爆试验合格，水份≤12%。

⑤烘干后粕的温度在100-105℃。

2、操作时应注意如下几项：

①按照工艺要求，控制溶剂温度、蒸汽压力和直接汽喷淋量。

②要保证高料层料位高度、气相温度（90℃），经常检查电机负荷情况。

③在正常生产中，蒸汽压力如发生突然降低的情况，致使粕中溶剂蒸脱不净，应立即停止生产，等汽压正常后再进料。

④注意设备的运转情况，特别是自动卸料门运转是否灵活，否则，需立即停产检修。

⑤若出现突然停电，应及时打开检修门，人工排除机体内的存料，防止料胚在烘干机内着火。

三、混合油处理工序

1、第一长管蒸发器

①混合油进口60-65℃，出口温度80-85℃。浓度60%左右。

②间接蒸汽压力0.2-0.3MPa。

2第二长管蒸发器

①混合油进口温度80-85℃，出口温度95℃。

②间接蒸汽压力0.4-0.6MPa。

3、层碟式汽提器

①混合油出口温度110-115℃。

②间接蒸汽太力0.4-0.5 MPa,直接蒸汽压力0.05-0.1 MPa。

4、操作时应注意如下几项：

①掌握各设备中混合油的液位、流量、温度、浓度和蒸汽压力，保证浸出毛油达到规定的质量要求。

②注意防止温度过高引起蒸发器液泛（翻罐）现象。

③防止汽提塔液泛和设备堵塞，若发现直接蒸汽压力表失常，首先应考虑喷嘴是否堵塞并及时清理，

5、液泛现象的防止方法

①尽可能除去油中的悬浮物质（杂质含量＜0.02%）.

②混合油在蒸发器内的液面高度，控制在列管长度的1/4处为宜。

③蒸发器、汽提设备发生液泛现象时，应立即关小间接蒸汽和混合油进口阀门。

④汽提操作应注意控制好直接蒸汽的流速。

⑤保持适宜的混合油进口温度，以免温度太低，致使直接蒸汽冷凝。

⑥汽提操作直接蒸汽压力控制在0.05 MPa左右，不能太高。

⑦直接蒸汽要求含水量尽量的少。

四、溶剂蒸汽回收工序

1、冷凝器的配备不得小于5m2/ 吨料，理论上尽可能配大。

2、各冷凝器进水温度≤35℃（夏季40℃），出口温度≤45℃。

3、分水箱的有效容积一般配备为0.04m3/吨料。

第四章影响浸出车间生产的因素

影响浸出生产的因素很多，为了使整个浸出生产过程能正常进行，将分别从浸出、湿粕蒸烘、混合油蒸发、混合油汽提以及溶剂回收等几个方面进行讨论。不过对整个浸出生产过程来说，它们之间都是互相联系又互相影响的，所以决不能把它们孤立起来看待。

第一节影响油脂浸出的因素

在浸出过程中，影响浸出效果因素很多，主要因素如下：

一、料胚性质的影响

1、油料细胞的破坏程度

油料经过轧胚、蒸炒后，可以破坏原来的细胞组织，从而使其内部油脂分离出来，并结合在油料的表面上。实践证明，这部分油脂在压榨和浸出过程中是比较容易地被提取出来的。所以对于浸出的料胚或预榨饼来说，应使其细胞破坏越彻底就越好。这样油脂就能容易地扩散到溶剂中来，而溶剂又能容易地渗透到其内部去，大大减少了扩散阻力，提高了浸出速率，同时也提高了出油率，降低了粕中残油。

2、程度

浸出对料胚的一般要求是，希望生胚薄而均，少成粉，不露油。一次性浸出要求豆胚厚度为0.2-0.3mm左右，棉籽和其它油料的料胚厚度为0.3-0.4mm左右。预榨饼块大小为12mm左右，厚度为7-9mm，通过直径1mm筛网的粉末不超过10-15%。

3、水分

由于浸出溶剂一般都是采用易溶解油脂而与水不相溶的有机溶剂，所以料胚要有适当的水分。水分太高会影响溶剂对油脂的溶解，也影响溶剂对料胚或预榨饼的渗透，还会使料胚和预榨饼结块膨胀，造成“搭桥”现象，引起卸料困难。水分太低则粉末度太大，也会影响渗透。

大豆胚水分5-6%为宜，棉籽仁和米糠5%左右，各种预榨饼2-5%为好。

4、温度

料胚或预榨饼的温度对浸出效果影响较大，一般要求其温度不能超过溶剂的沸点，最佳温度

是45-50℃左右。

二、浸出的时间、温度和料层的高度

1、浸出温度

在浸出的基本原理中已谈到，提高浸出温度可以增加分子动能，加速分子运动，促进扩散作用，同时可以降低油脂和溶剂粘度减少扩散阻力，从而达到提高浸出效果的目的。所以浸出温度要求尽量高一些。但也不能提得很高，还要考虑到下述困素。

①浸出温度超过沸点就会使溶剂汽化而难以浸出油脂。

②温度过高，溶剂蒸汽压力增大，会使溶剂损耗增加。

③温度过高，料胚和预榨饼内的非油指物质越容易溶解在混合油中，从而降低毛油的质量。根据6号溶剂的特性，浸出温度一般掌握在45-55℃左右。

2、浸出时间

浸出时间是指料胚入浸至出粕所需的时间。浸出时间的长短因浸出器类型及原料的不同而不等。浸出时间太长太短均不合适，太长则会降低设备的利用率，减少处理量；太短则粕中残油降不下来。在粕中残油要求1%以下时，平转器一般运转一周的时间在90-115分钟即可。

3、料层高度的影响

料层高度与浸出设备的利用和效果的好坏都有关系。一般地来说，料层越高，对同一套浸出设备，其生产能力就提高，因而设备可得到充分利用。但是，料层太高，浸出效果就会受到影响，尤其当料胚或预榨饼成粉末状以及被压成块的情况下，不仅缩小了溶剂与其接触的表面，而增大了溶剂对其渗透的阻力，使浸出过程难以进行。因此，要求料胚或预榨饼大小厚薄适中，均呈片状，且可压缩性要小，这样溶剂油渗透与流动性能较好。故要求料层高度一般控制在料格高度的80-85%，但具体可视生产实际情况而进行适当的调整。

三、混合油的浓度

随着浸出器的运行，混合油的浓度是不断提高的，这主要是由于料胚细胞内部的油脂浓度大于其外面混合油的油脂浓度。实际生产过程中中物料与溶剂是以逆流的方式进行浸出，即新料胚与浓混合油接触，新鲜溶剂与稀混合油接触，这样整个浸出过程形成相应的混合油浓度差，而浓度差是浸出过程的主要推动力。随着浓度差变小，浸出速率会逐渐降低，同时混合油浓度越高，其粘度也相应增大也会降低浸出速率。为了增大浓度差，提高浸出速率，降低粕中残油，浓混合油浓度低些为好。但太低就会增加混合油的数量，影响后续蒸发、冷凝、回收等效果。故应有一定的范围，根据实际生产情况，混合油浓度在10-25%左右。也可以用“料胚含油量（%）+5%”来确定混合油的最佳浓度。

四、滴（沥）干时间和湿粕含溶剂量

在连续生产中，料胚浸出后尚有一部分溶剂或稀混合油残留在湿粕内。为了进一步降低粕中残油和减轻蒸烘设备的负担，在浸出器内需保证一定时间让溶剂或稀混合油尽可能与粕分离，使湿粕溶剂含量降到最低限度。实际生产中，我们希望在湿粕含溶剂量越少的情况下尽量缩短滴干时间，这样不仅可以降代粕中残渍，减少蒸烘操作，节省蒸汽消耗，而且可以缩短浸出时间，提高生产能力。对于同一类型的浸出器来说，预榨饼与一次性浸出料胚相比浸出后的湿粕含溶剂量为小，一般情况下豆胚一次性浸出湿粕含溶剂量为25-35%左右，而预榨饼含溶剂量在15-30%左右，滴干时间一般可掌握在15-25分钟左右。

五、溶剂的温度和用理

1、溶剂的温度

浸出器的温度不仅决定于料胚的温度，而且决定于溶剂的温度。溶剂的温度一般在进入浸出器以前予以调节。因为溶剂的温度较高，其粘度就降供销，这样可以提高扩散速度，有利于浸出的进行。使用6号溶剂时，其温度可预热到50-55℃左右。

2、溶剂用量

进入浸出器的溶剂数量对混合油浓度、料胚内外混合油的浓度差、浸出速率和粕中残油都有很大影响。如果单位时间内加入浸出器的溶剂数量较多，虽然浓度差增加，浸出速率提高，粕中残油降低，但是混合油浓度也要降低，这对整个浸出生产来说是不利的。反之，溶剂量太小，浸出效果也不好。因此，单位时间内被浸出料胚与所用溶剂的重要要有一定的比例，我们把这个比例称之为溶剂比。从目前的实际生产情况看，在保证残油0.5-1.0%时，浸泡或浸出时所采用的溶剂比为1:1.6-2 ;对于浸出大豆胚，溶剂比最大值为1:1.35,最小值为1:0.85，一般情况为1：1；喷淋式浸出所用的溶剂比为1：0.5-1.

六、溶剂（或混合油）渗透量的影响

连续式油料浸出是将溶剂（或混合油）迅速与料胚接触，而后溶剂又立即离开与另一批新的料胚接触，如此连续不断的进行，使料胚中的油脂尽快的溶解到溶剂中，从而使溶剂中的含端正迅速提高。因此在单位时间内，加快溶剂（或混合油）渗透料胚的数量，对提高浸出效果有很大作用。

当料胚渗透性能较好时，循环混合油的喷淋量可以控制得大些，这样能够加快其在料胚中的流动速度，提高浸出效果。如果料胚的粉末度或水分较大时，则渗透性较差，尽管也想通过特环混合油的喷淋量来加快其流动速度，但由于混合油难以自上而下地从料胚中间渗透下来，一部分混合油就会聚在料胚上面，反而造成不良效果。因此。循环混合油的喷淋量大小需现实生产加以调节，要加快其在料胚中的流动速度，又要使其不积聚在料胚上面，同时又要与蒸发系统的蒸发量相平衡。根据实际经验，渗透量在10000kg(h.m2)以上时才有意义，如低于此量，浸出时间便要无谓的延长，从而降低浸出器的生产能力。

第二节影响湿粕蒸烘的因素

在湿粕的蒸烘过程中，也有很多因素对湿的干燥有所影响。在实际生产中要不断摸索出粕、湿粕蒸烘的规律，合理掌握湿粕蒸烘的操作规律，以提高蒸烘效果、保证粕的质量。

一、湿粕的性质

湿粕的性质主要指其物理结构、化学组成，形状及大小，湿粕层的厚度及溶剂在湿粕内的结合方式等。

1、湿粕的形状和大小

从蒸烘的理论来要求，湿粕的质点分散得越细越好，但实际上太细小而变成粉末也不好，这样就容易被溶剂蒸汽夹带而出，给回收工序造成麻烦。反之，湿粕粒度过大，则蒸烘不透，又使溶剂残存粕内，因此，一般要求其块粒不大，不能结成团状，具有较薄的厚度就好。总之，湿粕的形状和大小一方面要尽量增大单位体积湿粕的面积，另一方面要求大大缩短内部扩散的路径，以减小扩散的阻力从而保证达到蒸烘要求情况下，尽可能地缩短湿粕蒸烘时间。

2、湿粕层的厚度

在蒸烘设备内部，湿粕层的厚度对蒸烘效果也有影响，特别是对蛋白质的变性影响较大。一般来说，希望湿粕层薄一些为好，这样有利于湿粕蒸烘。但太薄了，时间太短，溶剂蒸烘不干净，引起粕中含溶太高，增加溶耗。所以应根据生产压力大小、原料的情况而灵活掌握。

二、湿粕的温度

湿粕从浸出器出来后，如果适当提高其进入蒸烘设备时的温度是有利于湿粕蒸烘的。因为湿粕本身的初温越高，则蒸烘速度就快。湿粕在经过预脱区后，这时温度就比较高，而且残溶也挥发了大部分再进入脱溶区，就会很快熔化分离。故在预脱层温度应尽量升高，减少直接蒸汽用量，但温度民不能太高，最好是105-110℃，否则温度过高，粕的质量会降代。

三、湿粕含溶剂量

从蒸烘的观点看，湿粕含溶剂量越少越好。这样就要求料胚或预榨饼的质量好，符合浸出工艺要求，并控制好溶剂的流量，湿粕含溶量越少，蒸烘的负荷就越小，这样生产成本就会越低。

四、蒸汽的情况

湿粕蒸烘的蒸烘介质一般都是采用饱和水蒸汽，它的温度和含水量对湿粕蒸烘的影响较大。饱和水蒸汽的温度越高，则蒸烘机的推力就截止大，湿粕的温度就迅速升高，这样有利于湿粕中的溶剂快速扩散，提升脱溶效果。

饱和蒸汽在蒸烘设备内的流动情况也能影响蒸烘效果。无论是直接蒸汽或间接蒸汽如果流速快，必将强化蒸烘速度，但也不能太快，这样会大大增加蒸汽耗用量。对直接蒸汽来说，还会大量带走粕末。所以蒸汽的流速应根据实际情况进行适当的调节，至于与湿粕直接接触的水蒸汽要求均匀，不能短路。

五、蒸烘设备的结构和湿粕在其内流动情况

在化工生产过程中，蒸烘设备的类型很多，对于油脂浸出工业来说，被蒸烘的物料主要是带溶剂的固体，但由于溶剂是易燃易爆又有毒性的物质，故要求蒸烘设备需密闭且能连续生产操作。不管蒸烘机设备的结构外观如何，湿粕在其内应能充分地进行搅拌、抛散。这样有利于受热均匀，同时湿粕在其内一定要连续均匀的流动，决不能积聚在壁上。如果湿粕流动太快，则干燥不透，粕中将残留溶剂。若速度太慢，不仅延长了蒸烘时间，而且影响干粕质量。另外，在蒸烘设备内被蒸发的溶剂和水混合蒸汽必须及时排出。否则，混合蒸汽的出口阻力太大，也会影响湿粕蒸烘效果。

第三节影响混合油蒸发的因素

在混合油蒸发过程中，同样也有很多因素影响蒸发的效果，它们对粕中残油高低的影响也是相当大。

一、混合油的状况

1、温度

从浸出器出来的混合油温度一般不宜过高。采用两段工蒸发时，各段混合油的出口温度应控制在相应的工艺范围，否则会引起下段工序的困难及液泛现象发生。

2、浓度

进入蒸发器混合油的浓度应高一些为好，但此浓度的高低主要取决于浸出器。蒸发器要求混合油的浓度尽量提高，以减轻设备的负荷和节约蒸汽用量，同时可提高设备的利用率。但在实际生产中不可能无限提高，这是由于混合油的沸点是随着其浓度增大而升高的。尤其是在常压操作条件下，当混合油浓度为71.6%，其沸点是92.4℃；浓度在92.91%时，其沸点温度达136.8℃左右。如果混合油浓度再提高，必定使其温度大大升高，在这种情况下，其混合油内的油脂很可能引起变质或裂解。由此可见，混合油中溶剂的去除，一般至少分为两个阶段进行。第一阶段，即混合油蒸发在较低的温度下，以间接蒸汽加热，并在常压下（或真空中）将混合油内的大部分溶剂蒸汽加热，使混合油的浓度达到85-90%。在第二阶段，即混合油汽提，就籍助于蒸汽蒸馏，使混合渍中的所有溶剂在常压（或真空）下尽可能完全蒸脱出来。

3、含杂量

混合油中的杂质这里主要是指粕末、糖类、磷脂以及水分等。因此，混合油中的这些杂质必须在蒸发前先进行过滤、沉降等。预处理尽可能地将其中的杂质去除干净或使混合油中的含杂量减少到最少程度。因为这些杂质的存在，将会使混合油在蒸发过程中带来不少麻烦，或产生大量泡沫，引起液泛现象；或在管壁形成污垢，影响传热效果

；或是加深油脂色泽，降低油脂质量等。由此可见，尽量减少混合油杂质含量颇有必要。

二、饱和蒸汽的状况

1、蒸汽压力

由于混合油蒸发所需的热量，主要靠饱和蒸汽供给。所以，从某种意义上讲，蒸汽压力的大小将直接影响到蒸发效果的好坏。一般地来说，蒸汽压力太小，即蒸汽温度太低，就满足不了混合油蒸发时所需的热量，蒸发操作就无法进行。反之，蒸汽温度太高，将使油脂色泽加溶，酸价增高，从而降低了油脂质量。因此，对混合油蒸发而言，应根据实际生产情况掌握好蒸汽压力的大小。

2、蒸汽用量

蒸汽用量的多少也会对蒸发效果有所影响。用量的大小、蒸汽的流速、产生温度的高低等因素对蒸发的速率及混合浓度影响较大。总之，在保证蒸发效果的前提下，要尽量减少蒸汽用量。

三、混合油在蒸发器内的液面高度

蒸发器主要是指连续式蒸发器，也就是目前国内采用较多的一种长管蒸发器。若蒸发器内混合油的液面太低，也即混合油液位计的液面太低，那么混合油很可能无法在蒸发器的列管内自上往上升，操作就不能进行。若混合油的液面过高，则列管利用就不充分，蒸发同样也会受到影响。所以，一般为混合油罐或液位中的混合油液面应控制在蒸发器内列管高度的1/3-1/4处为宜。

总之，混合油蒸发的要求是在保证油脂质量的情况下，应尽量将混合油中的溶剂蒸发出来，以减轻混合油汽提设备的负荷。

第四节影响混合油汽提的因素

在混合油的汽提中，与混合油蒸发一样，影响的因素也不外乎包括混合油的状况、水蒸汽的状况及它们在汽提塔内的流动情况等。

一、混合油的温度和浓度

1、温度

温度主要指两个方面，

如果温度过高，由对油脂质量会有所影响。反之，温度太低，会使直接蒸汽冷凝，大量的水进入油中，致使磷脂等物质吸水膨胀，很不利于汽提操作的顺利进行。总之，操作时应灵活掌握，汽提后的出口温度一般控制在105-110℃左右。

2、浓度

混合油进口浓度从汽提的角度看，当然越低越好。从目前的设备来看，一般地混合油进口浓度应在85-90%左右。

二、饱和蒸汽的状况

进行汽提操作的饱和蒸汽，有进行保温和加热的间接蒸汽与混合油接触的直接蒸汽两种。由于采用间接蒸汽主要目的是进行适当的保温和加热，以保证汽提的顺利正常进行，一般表压为0.4-0.5MPa。而直接蒸汽由于要与混合油直接接触，故质量和数量有一定的要求：在质量上，直接蒸汽应纯净，且含水量要少，采用的蒸汽表压不宜过高，一般是0.05-0.1 MPa;在数量上，应在保证汽提的情况下尽量减少直接蒸汽用量。

三、混合油和直接蒸汽在汽提内的流动情况

一般地来说，它们的流动情况与汽提设备的结构有关。此外，也受操作条件等的影响。但总的要求是希望混合油呈薄膜流动状态，这样有利于直接蒸汽是由下而上的逆流操作，直接蒸汽的流动速度在实际操作中应加以适当控制。流动速度应控制在保证不引起液泛的情况

下，尽量能提高，以达到理想的汽提效果。

四、混合油在加热后引起的质量变化

1、酸价增高

在高温下，由于空气和水的作用，使混合油的组分----油的酸价增高。如棉籽混合油在常压下蒸发，温度不超过90℃，然后进行蒸馏，温度不超过110℃。发现蒸发后酸价从原来3.77增高到4.8。而蒸馏后的酸价便增高到5.28。其它油料的混合油也同样会出现增高的情况。

2、色泽变深

混合油在高温下处理，色泽往往会加深。以大豆混合油为例，在汽提塔内操作85min，最高温度为135℃，用碘表法测定其色泽为296毫克碘。但在汽提之前先水化脱去磷脂，在同样条件下操作，其色泽仅为70-75毫克磺。由此可见，毛油中由于磷脂的存在，加热蒸馏时会使油颜色加深。另外在有水分和空气条件下加热，棉籽混合油中的棉酚变性也会使棉油颜色加深。

因此，为了保证浸出毛油的质量，汽提后毛油的出口温度应控制在110-115℃左右。

第五节影响溶剂冷却和冷凝的因素

一、温度

温度主要是指二个方面，一是溶剂蒸汽在冷凝器中的进出口温度，一是冷却水在冷凝器中的进出口温度。对于前者，其进口温度取决于湿粕蒸烘，混合油蒸发和汽提等操作过程。溶剂汽提经冷凝后的出口温度要求越低越好。一般可指控在30-40℃以下或定温为好。否则温度过高在分水时会增加水中含溶剂量，增加不必要的损耗。至于后者，进口温度主要随着地质和季节的不同，一般在4-25℃左右。若采用地下水，则平均在8-15℃左右。其出口温度也要求低一些为好，可以控制在35-40℃以下。若温度太高，会影响溶剂冷凝效果，而温度太低，势必要加大冷却水用量。

二、流动速度

无论是溶剂蒸汽或者是冷却水，它们的流动速度均应适宜。尤其是溶剂蒸汽，速度太快，一方面增加了液体的阻力，另一方面缩短了其在冷凝器内的冷凝时间：而速度太慢，则冷凝器效力不能充分发挥，降低了设备利用率。至于冷却水流速、太快，则用量加大：太慢，则影响溶剂回收效果。

总之，溶剂蒸汽在管内流动，其速度一般在10-15m/s 范围内；冷凝水在管内流动，其速度一般在2.5m/s以下。

三、流动方向

溶剂蒸汽和冷却水在冷凝内的流动方向，根据热交换原理及热差，在设备内的流动应采用逆流操作。

四、冷凝面积的大小

冷凝面积的大小决定冷凝器的生产能力太小。在实际生产中冷凝面积过大，一般对生产操作和冷凝效果没什么影响，只不过投资大些。而冷凝面积太小，则会直接影响到冷凝效果。所以在冷凝器的配置上须根据当地的气温及水源条件而选择合适的大小，一般配备系数为5-7m2/t。

五、冷却水的用量

一般来说，在保证冷凝效果的情况下，尽量减少冷却水的用量。当然，冷却水用量太少，冷凝效果得不到保证，操作就不能正常进行，甚至影响到整个油脂生产过程。但冷却水过多，也无必要，既浪费了水资源，又增大了操作费用。

六、传热面上的积垢情况

具体来说，就是在管子的内外壁上均不能积有污垢，以保证传热效果达到最佳。若有污垢，则需及进清理以保证冷凝效果。主要是保证溶剂蒸汽不带粕末及油滴等杂质，而冷却水的质量也要保证。

七、自由气体管道堵塞的情况

在生产过程中，自由气体管道在整个系统的空气平衡中取着非常重要的作用，在生产检修中必须经常注意。

第五章溶剂的损耗与控制

在浸出制油生产中，除水、电、蒸汽必要的损耗外，溶剂的损耗是一个重要问题，因为它们在加工成本中占有较大的比重，更重要的是关系着工厂的安全及操作人员的健康，所以在油脂浸出生产中，千方百计减少溶剂损耗具有重要意义。

第一节溶剂损耗的原因

在油脂浸出生产过程中，溶剂损耗的原因可归纳为五个方面：

1、由于设备原因，如管道、阀门等不够严密，使溶剂渗透出去。在设备渗漏方面，一般在正压系统操作时，设备联接的垫片间都有渗漏，但操作者不易觉察，渗漏出溶剂蒸汽的密度允许值为1.38g/cm3。较松的垫片或间隔中，假台内外压力差为2.54KPa，则渗漏出溶剂蒸汽为42.48m3/min，假如缺口是0.65cm2，那就相当于漏出150kg/24h的液体溶剂。如再加上设备缝隙泄漏，则损耗更大。

2、由于吸收不完全，溶剂随空气排入大气。一般工厂每小时的废气排出量为10-20m3。在25℃时，废气中的溶剂含量约为0.7kg/m3。如果吸收效果不好，或没有吸收设备，则每天损失240-336kg溶剂。

3、由于吸收和水分离不清，溶剂随废水排走。

4、由于蒸烘机的加热面积不够，或操作不当，致使溶剂蒸汽在粕出口处逃逸或溶剂被粕粕包裹而随粕带走。

5、混合油蒸发或汽提不完全，溶剂随毛油带走。

6、由于设备正在生产，而使大量的溶剂从浸出器中逸出。这主要是由于空气平衡失常引起。

第二节控制溶剂损耗的措施

针对上述溶剂损耗的各种原因，应采取相应的措施以降低溶剂损耗。

一、设备渗漏方面

应严防设备、管道、阀门的渗漏，在浸出器和烘干机的进出口均应装置封闭阀，以免溶剂的逃逸和空气的混入。阀门管道的接头应严密，倘若发现渗漏，应立即检修。在试车前必须对管道、阀门等进行水压试验或通过蒸汽以检查漏气情况。

二、废气排出方面

应加强对废气排放方面的管理工作，一般应做好下列工作：

1、经常检查吸收设备排出废气中的溶剂含量，发现问题及时处理。

2、采用水吸收法，应对吸收塔的填料经常清理与更换，注意凉水的流量大小。

3、采用石腊油吸收法，要保持吸收用油的清洁，并根据使用情况规定调换周期，以保证具有良好的吸收效果。

4、采用低温冷冻法，应保持冷冻机的正常运行，使盐水能维持足够的低温，并保证盐水与尾气有充分的时间良好接触，使尾气中的溶剂蒸气能尽量冷凝回收。

5、保持自由气体管道的畅通，防止堵塞造成系统正压运行。

三、废气排走方面

浸出车间每天从分水箱排出的废水量较大，生产正常时废水中也会有微量的溶剂。一旦操作不当时，水中溶剂的含量便会增多，损耗加大。为了避免这种情况产生，可以采取以下措施：1、降低冷凝水温度。常用的6号溶剂油在水中有一定的溶解度，当温度较高时，溶解度更大。所以必须降低冷凝水的温度。特别是从烘干机（或浸出器）及汽提塔的溶剂蒸气经冷凝后的冷凝液体中带有较多水分，温度更应注意降低。

2、防止水分箱内冷却水乳化。冷凝水中混有油或粕粉时容易造成乳化现象，使溶剂与水分离不清而损失溶剂。一般可采取下列三项措施防止乳化或破坏乳化液。

①粕烘干时，尽量防止粕沫随蒸汽进入冷凝器混入冷凝液中。因此，在蒸粕操作时，千万不能太急，应逐渐增大，直接蒸汽喷入量也要适量。同时应作好粕沫分离工作，尽量减少粕沫进入冷凝液。

②混合油蒸发和汽提时，应注意防止液泛现象，以避免油脂混入冷凝液。

③如果形成乳化现象，应立即加入食盐水进行盐析，破坏乳化，以降低废水中的溶剂含量。

3、经常检查废水情况，对分不器分出来的废水需通过水封池方能排入下水道。经常检查废水温度与性状，发现不正常现象及时予以处理。

四、随粕带走方面

1、经常检查烘干机出粕口气体的溶剂含量，发现问题及时调整操作。

2、有条件时，应检查烘干机溶剂蒸汽出口压力，如压力升高，必然导致出粕口逃逸溶剂蒸汽。

3、经常检查混合蒸汽出口温度，一般应为80-90℃，太低必然会导致粕中残留溶剂较高。

五、随毛油带走方面

1、混合油蒸发时，应进料均匀、温度稳定，尽可能提高混合油浓度为汽提创造条件。

2、汽提使用的直接蒸汽最好能进行过热，既利于保持油温，又可避免造成乳化。

3、汽提设备有条件的可进行减压操作，以进一步降低毛油中的溶剂含量。

六、其它方面

1、经常检查冷凝用水的进出口温度，保证使溶剂蒸汽能迅速冷却下来。

2、注意防止突然断电停水，避免溶剂蒸汽突然冷凝不下来，而从冷凝器内逸出。

3、重视清选、软化、轧胚、蒸炒等预处理工序的操作管理，切实做到符合工艺要求，为浸出生产创造良好的条件。

4、严守操作规程，保证生产正常进行。

第六章安全生产与消溶

第一节溶剂装卸与储存

浸出油厂目前使用的溶剂主要是6号溶剂油，这种以乙烷为主的轻汽油，其蒸汽在空中的浓度是1.25-4.9%（体积）时，会引起爆炸：而使人中毒的浓度是25-30mg/1时，致死的浓度是30-40mg/1。所以，在油脂浸出生产过程中，浸出车间空气中轻汽油蒸汽的最高允许浓度按规定不得超过0.3mg/1。为此，溶剂在装卸与储存过程中应该引起高度重视，切不可麻痹大意。

一、溶剂的装卸

1、溶剂装卸地点必须备有专门的接地装置，输送溶剂的胶管必须用铜制导线缠在软管外或放在软管内接地。过截面积不得小于2.5mm2.

2、铁路专用线的两根铁轧，要用不小于40×4mm扁钢从地下跨接，并于接地极相连。

3、灌溶剂时，严禁从高处向容器冲击、喷溅，防止产生较强的静电荷。溶剂在输送管道中

的流速最高不能超过4m/s。

4、运送溶剂的汽车进入溶剂储存，作业之前，必须将烟气管用防火帽罩住，停车后马上关闭发动机，灌装或卸货完毕后，待周围溶剂蒸汽散尽后才能再启动发动机。

5、装卸溶剂时，严格禁止铁制工具进行作业，手机等通信工具需关闭后才可进入现场。

二、溶剂的储存

溶剂仓库区域内严禁吸烟，严禁携火种和产生火花，并在明显的地点设有警惕标志。仓库区内应保持清洁。

1、储罐

储罐又分地上的、半地下的和地下的。

所谓地上储罐是指罐底埋入地下的深度小于罐高的一半或不低于附近地面标高者；所谓半地下储罐是罐底埋入地下的深度大于罐高的一半，但罐内液面不高于附近标高最少0.2m，且罐顶的复土厚度大于0.5m者，所谓地下储罐是储罐都深埋入地下，且用复土深埋厚度大于0.8m者。

溶剂储罐的防火安全措施如下：

①储罐结构应用钢板、钢筋混凝土等不燃材料。

②若采用地上储罐，则应有良好的隔热与冷却装置。

③储罐的排汽管上应装置阻火器，大型储罐还应装呼吸阀。

④为了防止雷击和静电放电，储罐和连接的管线上，应该装有可靠的接地设备。

⑤溶剂输送泵应单独设置，泵和电机应考虑防暴防火的要求。

⑥地上和半地下储罐，应设置砖或土砌的防护提，防护提的高度至少1m，防护提内的下水道，应装有闸门式的启闭装置，并应通过防护提外围的水封池和生产下水道相通。

2、桶装库房

溶剂库房应采用单层的一级耐火建筑，库房面积大于100m2时，在相对两端至少应有二个向外的出口，门的宽度不应小于2m，并建0.15m高带有斜坡的门槛。库房应采用非燃烧的各不透液体的地面，并有通到下水道去的排水泡。

库房内的主要通道宽1.5-1.8m，桶堆间的检查通道0.7-1m。桶的对置以一层为宽。

第二节消防设施

浸出车间属甲类生产车间，火灾危险性较大。因此，为了保证安全生产，浸出油厂必须加强消防安全工作，消除可能发生火灾爆炸的一切因素，严格遵守安全防暴技术规程，并创造迅速消防灾害和减少灾害损失的一切有利条件。

一、具体要求

1、建立义务消防组织，制定安全防火制度

根据实际情况建立一支为主体的义务消防队伍，并配有专人负责，进行消防知识的学习和消防技术的训练。

2、配备适用和足够的消防器材和设备

一般浸出车间应配干粉来火机35kg的2-4只，8kg的10-12只，泡沫来火机的101的8-10只；消防栓3-5个；消防水池1个（30-50m2）；消防桶8-15只；消防沙1-2m3。

3、消防器材和设备必须合理调协，并专人管理

消防器材和设备一般应设置在浸出车间内和溶剂库附近固定的地方。对于一些主要工艺设备如浸出器、传动等设备旁边以及其它易燃位置要适当配置泡沫等器材。所有消防器材、设备必须有专人管理、定期检查，一般可以每月试验一次或每年检查几次。严禁灭火器材、调备集中堆放或锁在消防室内，应分散放在浸出车间四周。

4、浸出车间内最好能设置溶剂浓度报警器

浸出车间空气中的溶剂浓度除定期进行测定外，最好设置溶剂浓度报警器，自动报警，以引起操作人员注意并采取措施。

二、常用的灭火器材

1、水

水是最便宜、来源丰富的灭火剂，它具有显著的冷却作用、而受热后产生的水蒸气，可形成不能着火的混合物，从而可增大效果。

水是一般用于扑救任何建筑物和普通物质的火灾，如棉饼、粕等的火灾。但不能直接扑救溶剂等物质引起的火灾，因水的比重比溶剂大，会使溶剂浮于水面继续燃烧。由于水具有异电性也不能用于电器火警的扑救。浸出车间应因地制宜的配备消防水带、水枪等设备。

2、化学泡沫

化学泡沫是酸性物质（硫酸铝）和碱性物质（碳酸氢钠）与泡沫稳定剂，相互作用而形成的膜装气泡群，泡沫的比重为0.15-0.25。因此，它是扑救油类火灾最有效的灭火剂。浸出车间使用的泡沫灭火剂主要有标准型和大型拖车式两种。

3、空气机械泡沫

空气机械泡沫是一定比例量的泡沫液、水和空气，经水流的机械作用，相互混合而组成。空气泡沫可以有效扑灭易燃和可燃液体的火灾。

4、二氧化碳

二氧化碳（干冰）的比重为1.529，较空气重，灭火用的二氧化碳一般是以液态罐装在铜瓶内。二氧化碳灭火机是依靠液态二氧化碳的蒸发作用，喷射出雪花状的二氧化碳。干冰温度是-78.5℃能够冷却燃烧物和冲淡燃烧区空气中氧的含量，使燃烧停止。

二氧化碳不导电，可用于扑救电气火灾，也可扑救着火范围不大（初起火）的油类火灾。另外，二氧化碳灭火还有不损坏设备、仪表甚至精密仪器的优点。

5、固体灭火物质

固体灭火物质是化学干粉灭火机的药剂，它是用碳酸氢钠加防潮剂和增滑剂配置而成，主要依靠压缩气体的压力作用，将干粉喷射至燃烧灭火。它可用扑灭燃烧范围不大的易燃液体的火灾，电气火灾等。

另外，黄砂可用盖熄易燃烧液体和某些不宜用水扑救的化学药品的燃烧。石棉布、毯等对于扑救小量易燃液体和固体化学物品的初起小火，也很有效。

三、扑救火灾的注意事项

1、扑救浸出车间的火灾是一件比较复杂的灭火工作，应有秩序、有组织地加入扑救。

2、浸出车间的火灾一般不宜直接用于灭火，应根据起火原因和燃烧情况，使用特种设备和药剂，采取适当措施。

3、对于溶剂类液体的火灾，需用泡沫灭火和空气机械泡沫灭火。若范围不大，也可用二氧化碳和化学干粉灭火。

4、火灾发生后应及时将溶剂，混合油通过放空管道排出车间，切断到溶剂库和进着大源的连接部位，将范围控制到最小。

5、扑救火灾时，人最好站在上风测。尽量不要与着火源及储有溶剂、混合油的设备管得太近。

第三节安全生产操作与维修

一、浸出车间开车前的准备工作

1、打开车间的一切通风窗，天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。