浸出油的工艺流程

浸出油的工艺流程是一种以植物油作为原料，利用溶剂“浸出技术”加以提炼的技术过程。它包括原料预处理、浸出、溶剂蒸发和残余溶剂回收4个步骤。

1. 原料预处理：植物油原料必须经过筛选、脱脂、除杂、脱色等前处理，以确保生产的油质量合格并满足要求。

2. 浸出：将植物油原料放入浸出器中，加入适量的溶剂，在高温、高压下进行浸出，以溶出油中的有效成分。一般情况下，植物油中的有效成分会在短时间内被完全溶出，浸出率一般在95%以上。

3. 溶剂蒸发：浸出液经过滤后，加入添加剂，再经过蒸发器蒸发部分溶剂，使其中的油脂回流到精制设备中，形成浓缩油脂。

4. 残余溶剂回收：溶剂蒸发过程中，残留的溶剂会进入残余溶剂回收装置中，通过空气冷却和真空泵等方式对其进行回收，以降低污染。

浸出油的工艺流程具有较高的收率和成本效益，因此在食用油、油脂、植物油、植物提取物等行业得到广泛应用。目前，国内外企业将浸出技术应用于植物油的提炼，获得了更高品质的油产品。

在浸出油的工艺流程中，原料预处理和浸出是关键步骤，对产品质量有很大影响。原料预处理需要保证植物油中的杂质含量控制在一定范围内，以避免在浸出过程中污染产品，并确保浸出效率。浸出技术有多种，如水浴式、超声波浸出式和热水浸出式等，根据不同的浸出技术，需要选择不同的溶剂，确保其有效性和安全性。

溶剂蒸发是浸出油中的一个关键步骤，溶剂蒸发时间和蒸发温度是影响浸出油质量的关键因素。长时间的溶剂蒸发会使油质变质，影响产品质量；而高温的溶剂蒸发也会降低油质的营养价值，破坏油的有效成分。因此，在溶剂蒸发过程中，应尽量控制温度和时间，以保证油质的良好性。

残余溶剂回收也是浸出油生产过程中非常重要的一步，它主要通过对溶剂的回收和再利用来减少生产过程中的污染，以节约能源和资源，降低生产成本。

总之，浸出油的工艺流程是一种植物油提炼的有效技术过程，它具有较高的收率、节能环保、低成本等特点，被广泛应用于食用油、油脂、植物油和植物提取物等行业。在浸出油的工艺流程中，原料预处理、浸出、溶剂蒸发和残余溶剂回收等步骤都非常重要，需要恰当控制参数，以保证产品品质。

求食用油生产工艺流程

求食用油生产工艺流程一、浸出工艺： 1、浸出工艺是将油料破碎后，用化学溶剂（6号氢汽油）充分浸泡提取油脂，然后通过蒸馏将溶剂油（6号氢汽油）分离回收得到的毛油脂。油脂的精炼和脱臭可去掉毛油的难闻气味，还能去掉某些有毒物质。但在去除杂质时，生物活性物质也损失了。 2、浸出工艺流程：油料破碎——化学浸出——高温分离——高温精炼（脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡）——添加防腐剂——成品油二、压榨工艺 1、压榨工艺特指纯物理压榨，它是在对油脂原料进行严格筛选后，再对原料进行特定温度的蒸炒，让出油率保持最高，用螺旋压榨机榨出油脂，再用特殊纤维网过滤得到成品油。该方法生产的油安全、卫生、无污染、无溶剂残留，完全保障油品的营养成分不被破坏。 2、压榨工艺流程：油料精选——油料加温——压榨——沉淀过滤——初榨油拓展资料：食用油也称为“食油”，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂。常温下为液态。由于原料来源、加工工艺以及品质等原因。常见的食用油多为植物油脂，包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、

芝麻油、亚麻籽油（胡麻油）、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等。食用油的保存方法：食用植物油有“四怕”：一怕直射光，二怕空气，三怕高温，四怕进水。因此，保存食用油要避光、密封、低温、防水。巧藏3种食用油花生油、猪油、小磨香油的贮藏方式：花生油将花生油或豆油入锅加热，放入少许花椒、茴香，待油冷后，倒进搪瓷或瓷制容器中存放。这样，油可以较久存放而不变质，做菜用时味道也特别香。猪油猪油熬好后，趁其未凝结时，加进一点白糖或食盐，搅拌后密封，可较久存放而不变质。小磨香油小磨香油在贮存过程中易酸败、失香。现介绍以下方法：把香油装进一小口玻璃瓶内，每500克油加入精盐1克，然后将瓶口塞紧，不断地摇动，使食盐溶化，放在暗处3日左右，再将沉淀后的香油倒入洗净的棕色玻璃瓶中，拧紧瓶盖，置于避光处保存，随吃随取。要注意的是，装油的瓶子切勿用橡皮等有异味的瓶塞。参考资料来源：百度百科-食用油

浸出法制油的工艺

浸出法制油的工艺一、前言浸出法制油是一种传统的榨油方法，也是目前广泛使用的一种工艺。它主要通过物理力学和化学反应的方式，将原料中的油脂提取出来。本文将详细介绍浸出法制油的工艺流程。二、原料准备 1.选择优质原料浸出法制油的原料可以选择各种植物油籽，如花生、大豆、棉籽等。为了保证制油质量，需要选择新鲜、成熟度高、无霉变、无异味等优质原料。 2.清洗原料清洗原料可以有效去除杂质和污垢，提高制油效率和产品品质。清洗时需注意不要弄湿或损坏原料。三、浸出工艺

1.烘干将清洗后的原料进行烘干处理，使其含水量降至10%以下。这样可以减少浸出过程中水分对溶剂的影响，并提高浸出效率。 2.粉碎将烘干后的原料进行粉碎处理，使其颗粒大小均匀细小（约为0.3- 0.5mm），以便于浸出剂的渗透和溶解。 3.浸出将粉碎后的原料放入浸出器中，加入适量的溶剂（如正己烷、乙醇等），进行浸出。浸出温度一般在50-60℃之间，时间约为1-2小时。在此过程中，原料中的油脂会逐渐溶解到溶剂中。 4.分离待浸出完成后，将浸出液进行分离。一般采用旋转蒸发器或蒸馏器进行分离。通过这一步骤可以有效地去除残留的溶剂和水分。 5.脱臭

将分离后的油进行脱臭处理，以去除其中的异味和杂质。脱臭方法可以采用真空蒸馏、氮气冲洗等方式。 6.精制经过以上步骤后，制得的油还需要进行精制处理，以提高其色泽、纯度和稳定性。精制方法包括磷酸脱色、碱炼等。四、总结以上就是浸出法制油的详细工艺流程。通过这一工艺可以制得高品质的植物油，并且具有较高的生产效率和经济效益。在实际生产中，还需要注意原料的选择、设备的维护和操作技能等方面，以确保制油质量和安全生产。

菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程

菜籽预处理、压榨法、浸出制油工艺过程菜籽是一种常见的油料作物，每年都会有大量的菜籽被加工成油。制油的流程通常包括预处理、压榨法、浸出制油工艺过程。接下来我们将对这三个过程进行详细介绍。一、菜籽的预处理菜籽到工厂后，需要进行一系列的处理，以便保证后面的工艺过程能够正常进行。菜籽的预处理主要包括清洗、烘干、去杂、压碎等步骤。其中清洗是指将菜籽表面的杂质和灰尘等清除干净，以免在后面的过程中对机器造成不必要的磨损。烘干是指将清洗过的菜籽晾干，以去除水分，避免后面的工艺过程中出现爆炸等情况。去杂是指将菜籽中的杂质、石子等物质去除，以保证后面的工艺过程中不受干扰。压碎是指将去杂后的菜籽压碎成小颗粒，以方便后面的压榨过程进行。二、菜籽的压榨法

菜籽的压榨法是一种常见的油制作方法。在这一过程中，压榨机通过对菜籽进行挤压，将油和菜籽分离出来。压榨法主要分为两种方法：一种是冷压法，另一种是热压法。冷压法是指在压榨菜籽的过程中，不加热，直接用机器将菜籽挤压成饼，并将油分离出来。这种方法能够保留植物油的天然味道和营养成分，但因为油的生产效率较低，因此成本也比较高。热压法是指在压榨菜籽的过程中，加热提高油脂流动性，提高油的产量。由于热压法可以大幅度提高油脂的产量，因此成本相对较低。但这种方法容易破坏植物油的味道、营养成分等天然特性。三、浸出制油工艺过程除了通过压榨法制油外，还可以采用浸出方法进行制油。浸出制油工艺通过对菜籽进行浸出，将油和菜籽分离出来。这种方法操作简单，而且效率高，是现代化的生产方式。浸出法主要有两种，一种是有机溶剂浸出，另一种是超声波浸出。有机溶剂浸出是指用各类溶剂将油脂从植物中提取出来。由于溶剂的选择和使用有一定的讲究，因此该方法需要一定的专业技术和设备。

菜籽油压榨油与浸出油区别

压榨油与浸出油有什么区别一、加工工艺一）物理压榨工艺（以菜籽为例）将菜籽加水破碎(加水的目的是防止炒焦) → 然后入锅炒熟→ 再入螺旋榨油机压榨→ 出毛油(半成品油)→ 将毛油沉淀→ 进行毛油精炼→ 最后制成食用油二）化学浸出油工艺（以菜籽为例）先将菜籽压成碎薄片→ 用六号轻汽油浸泡，使油脂溶解在轻汽油中形成混合油→ 然后对混合油进行加热蒸馏除去轻汽油，制成半成品油→ 菜籽毛油化学高温精炼脱胶、脱色、脱臭(用15波美度的碱液提炼;脱色用膨润白土，并适当加入活性炭) → 最后制成食用油。浸出油工艺从半成品油到毛油精炼，整个过程都在使用化学剂，有的提炼过程中甚至使用硫酸。二、两者优劣对比一）营养压榨油：不破坏亚油酸等不饱和脂肪酸，保留了油料作物原有的营养成分（维生素、矿物质、微量元素等），也保留了植物原有的天然香味。浸出油：由于高温、化学的加工过程，破坏亚油酸等不饱和脂肪酸，营养成分（维生素、矿物质、微量元素等）遭到破坏、流失。因

此浸出油主要成分就是各种脂肪酸，只能为人体提供能量，基本上无营养可言。浸出油通常无色无味，闻不到植物原有的香味。二）化学残留压榨油：基本上无化学残留物。浸出油：6号汽油等加工过程中使用的各种化学物质都有残留，这些物质对人体无益、甚至有毒。三）致癌物质苯并芘压榨油：低温、物理加工过程，不产生致癌物质苯并芘。浸出油：高温加工过程产生苯并芘（烧烤、油炸、吸烟都会产生），是一种强烈的致癌物。四）人工抗氧化剂压榨油：植物油中本来就有天然的抗氧化物质，可以不加或少加人工合成的抗氧化剂。浸出油：高温加工过程中破坏了原有的抗氧化物质，而缺少抗氧化物质的保护食用油极易被氧化而产生酸败现象，破坏营养价值、产生对人体有害成分，并影响口感。因此浸出食用油必须添加人工合成的抗氧化剂BHA（丁基羟基茴香醚）、BHT（二丁基羟基甲苯）、TBHQ （叔丁基对苯二酚）等，这些抗氧化剂具有潜在的毒性甚至致癌作用，会带来食品安全问题，许多国家已经禁止使用。浸出法生产采用的方法如下：浸出法制油概念浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理的油料进行接触——浸泡或喷淋，使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。

浸出法制油工艺流程

浸出法制油工艺流程一、浸出法制油的定义浸出法制油，是指利用合适的浸出剂，在油料中提取出油脂的工艺。浸出剂是通过将油料浸泡在另外的溶剂或溶剂组合中，从中提取油脂的物质。浸出法制油的主要特点是可以选择合适的浸出剂，实现高效、快速地提取出油脂。由于浸出剂的选择非常广泛，可以应用于各种不同的油料提取油脂。二、浸出法制油的工艺流程 1. 原料准备浸出法制油是需要使用油料作为原料的，具体的原料种类和数量会根据目标油脂的需求而有所不同。在进入浸出工艺之前，需要对原料进行一定的前处理。 2. 破碎处理为了保证浸出剂更好地进入油料内部，需要先将油料进行破碎处理。通常采用碾压或者磨碎等方式，将油料破碎成适当的颗粒度，以方便浸出剂的渗透。 3. 烘干烘干是为了去除原料中的水分，因为水分会干扰浸出剂对油脂的提取。一般采用热风烘干的方式，将油料在恒温恒湿条件下进行烘干。 4. 浸出在浸出工艺中，需要选择合适的浸出剂，使得其和油料中的油脂发生反应，从而提取出油脂。常见的浸出剂有石油醚、正己烷、乙醇、丙酮等。将油料送入浸出器内，由于浸出剂的渗透作用，使得油料中的油脂向浸出剂中转移。在同等条件下，浸出效果取决于浸出剂的选择、浸出时间、温度和油料的性质。 5. 分离在浸出过程中，被提取出来的物质包含有浸出剂、油脂和其他杂质。要使得浸出后的溶液更加纯净，就需要对其中的物质进行分离和提纯。分离的方式有很多种，包括蒸馏、萃取、溶剂回收等。最常用的分离方式是蒸馏，可以将浸出剂和油脂分离开来，从而得到纯净的油脂。 6. 精炼

为了提高油脂的品质和纯度，需要对其进行精炼处理。具体的精炼方式会根据不同的油料及其用途而有所不同，但是普遍的精炼方法包括脱酸、脱色、脱臭等。三、浸出法制油的优缺点 1. 优点（1）高效：浸出法制油可用于各种油料的提取，因此更具效率和灵活性。（2）环保：与传统的热压式制油工艺相比，浸出法制油更加环保，因为它不会产生废水和废渣，也不会产生高温烟尘。（3）提高产量：由于浸出法制油可以更好地提取油脂，因此可以提高油脂的产量，从而提高工艺的经济性和可操作性。 2. 缺点（1）浸出剂选择限制：浸出的效果取决于浸出剂的选择，因此在应用浸出法制油时，需要选择适合的浸出剂，这个选择受到很大的限制。（2）浸出时间长：虽然浸出法制油可以提高产量，但是浸出时间通常较长，需要更多的时间来等待油脂的释放。（3）成本高：由于浸出法制油需要使用到较多的试剂和仪器设备，因此在经济成本方面会有一定的压力。四、浸出法制油的应用浸出法制油可以应用于多种油料的制备，如花生、大豆、棕榈等植物油料的提取。它还可以用于动物油脂、种子油等类型的油料制备。浸出法制油的应用范围广泛，涵盖了多个领域，如食品、化工、医药、日用化妆品等行业。在食品行业中，它可以用于油脂的提取、制造和添加剂制造；在化工行业中，它可以用于生产洗涤剂、合成脂肪酸等领域。在医药行业和日用化妆品行业中，它还可以用于生产各种药物和护肤品。五、总结浸出法制油是一种有效的工业制油方法，可用于各种类型的油料制备，可用于多个行业领域。虽然它在浸出剂选择和浸出时间等方面存在一定的限制，但其高效、环保和提高产量的特点仍值得推广和应用。

浸出油的工艺流程

浸出油的工艺流程浸出油的工艺流程是一种以植物油作为原料，利用溶剂“浸出技术”加以提炼的技术过程。它包括原料预处理、浸出、溶剂蒸发和残余溶剂回收4个步骤。 1. 原料预处理：植物油原料必须经过筛选、脱脂、除杂、脱色等前处理，以确保生产的油质量合格并满足要求。 2. 浸出：将植物油原料放入浸出器中，加入适量的溶剂，在高温、高压下进行浸出，以溶出油中的有效成分。一般情况下，植物油中的有效成分会在短时间内被完全溶出，浸出率一般在95%以上。 3. 溶剂蒸发：浸出液经过滤后，加入添加剂，再经过蒸发器蒸发部分溶剂，使其中的油脂回流到精制设备中，形成浓缩油脂。 4. 残余溶剂回收：溶剂蒸发过程中，残留的溶剂会进入残余溶剂回收装置中，通过空气冷却和真空泵等方式对其进行回收，以降低污染。浸出油的工艺流程具有较高的收率和成本效益，因此在食用油、油脂、植物油、植物提取物等行业得到广泛应用。目前，国内外企业将浸出技术应用于植物油的提炼，获得了更高品质的油产品。

在浸出油的工艺流程中，原料预处理和浸出是关键步骤，对产品质量有很大影响。原料预处理需要保证植物油中的杂质含量控制在一定范围内，以避免在浸出过程中污染产品，并确保浸出效率。浸出技术有多种，如水浴式、超声波浸出式和热水浸出式等，根据不同的浸出技术，需要选择不同的溶剂，确保其有效性和安全性。溶剂蒸发是浸出油中的一个关键步骤，溶剂蒸发时间和蒸发温度是影响浸出油质量的关键因素。长时间的溶剂蒸发会使油质变质，影响产品质量；而高温的溶剂蒸发也会降低油质的营养价值，破坏油的有效成分。因此，在溶剂蒸发过程中，应尽量控制温度和时间，以保证油质的良好性。残余溶剂回收也是浸出油生产过程中非常重要的一步，它主要通过对溶剂的回收和再利用来减少生产过程中的污染，以节约能源和资源，降低生产成本。总之，浸出油的工艺流程是一种植物油提炼的有效技术过程，它具有较高的收率、节能环保、低成本等特点，被广泛应用于食用油、油脂、植物油和植物提取物等行业。在浸出油的工艺流程中，原料预处理、浸出、溶剂蒸发和残余溶剂回收等步骤都非常重要，需要恰当控制参数，以保证产品品质。

浸出法制油工艺技术

浸出法制油工艺技术一、简介 1、油脂浸出的基本原理油脂浸出的基本原理，油脂浸出亦称“萃取”，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。油料的浸出，可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属“分子扩散”。但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。 2、浸出制油的优点浸出制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。二、浸出制油工艺 1、工艺过程图 2、工艺规程基本说明

原料浸出→脱粕分离（离心机高速分离）→混合油→真空滤油机分离溶剂（冷却回收）→循环过滤→油罐储存 3、浸出车间工艺技术参数（1）工艺参数：①进浸出器料胚质量直接浸出工艺，料胚厚度为0．3毫米以下，水分10％以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。②料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转／分钟；在环型浸出器中浸出，其链速不小于 0．3转／分钟。③浸出温度50～55℃。④混合油浓度入浸料胚含油18％以上者，混合油浓度不小于20％；入浸料胚含油大于10％者，混合油浓度不小于15％；入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油浓度不小于10％。⑤粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；蒸脱机气相温度为74-80℃；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105℃，低温粕不大于80℃。带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10℃。⑥混合油分离系统真空滤油机分离溶剂，精度最低不大于5μM ，脱水含量10ppm,加热温度0-80℃（任意设定）。真空滤油机上自带冷凝系统冷却水进口水温30℃以下，出口温度45℃以下。凝结液温度40℃以下。（2）产品质量：①毛油总挥发物0．2％以下。②粕残油率0.01%以下（粉状料0.002%以下），水分0.002%以下，引爆试验合格。③一般要求毛油达到如下标准：色泽、气味、滋味正常；水分及挥发物0.5％；杂质0.5％；酸价参看原料质量标准，不高于规定要求。④预榨饼质量，在预榨机出口处检验，要求：饼厚度12毫米；饼水分 6％；饼残油；13％，但根据浸出工艺需要，可提高到18％。（3）有关设备计算采用的参数：料胚密度（γ）400～45O千克/米3 ；饼块密度（γ） 560～620千克／米3；层式蒸炒锅总传热系数K=628千焦／（米2?时?℃）；入浸出器料胚的容重，大豆粕按360千克／米3，预榨饼按600千克／米3，浸出时间90分钟。

玉米油浸出工艺

玉米油浸出工艺宏日机械是一家致力于玉米油加工设备研发生产制造的食用油加工设备厂家，玉米我们都非常的熟悉，是一种具有很好营养价值的农作物，玉米不仅仅单纯的直接做食物吃，它还可以通过玉米油浸出设备可以榨出油来，玉米油浸出设备它是一种专门压榨玉米，通过压榨而使玉米能够出油。在玉米油加工设备的浸出生产工艺中，预处理阶段也是很重要的，榨油前一定要把油料中的一些树枝、杂草、泥土等有机杂质和无机杂质筛出去。去除这些杂质的原因是因为这些杂质进入压榨玉米油设备后会很快的吸附上油脂，这样会降低出油率，而且会对压榨玉米油设备造成磨损，压榨出的油质变坏，有时候会卡住压榨玉米油设备造成设备损坏或故障。下面我们就具体说明玉米油浸出工艺流程！

（1）油脂浸出阶段工艺流程油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。间歇式浸出器—浸出罐。连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。（2）湿粕的脱溶烘干工艺流程从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。

脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。（3）混合油的蒸发和汽提工艺过程混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理“，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。

油脂浸出工厂生产技术操作规程

油脂浸出工厂(车间) 生产技术操作规程 (试行) 第一章总则一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂)，要努力提高生产技术，提高产品质量，提高出油率，为国家增产更多的油脂。二、为保障人民身体健康，浸出油厂生产的食用油，要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。用作饲料的粕，残留溶剂含量暂订700毫克／公斤以下，做到对动物无害。三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求，进行妥善处理，做好环境保护工作。四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求，维护好设备，保护职工生命和国家财产的安全，不得违章操作。五、浸出油厂要经常保持车间卫生，改善工人劳动条件。六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动，努力赶超世界先进水平。第二章浸出油厂的工艺技术指标第一节油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。 1.各种油料的预处理和预榨工艺流程: (1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出 (高水份大豆) ↓↑ 烘干→冷却糠→蒸炒→浸出 (2)米糠→糠粞分离粞饼 →壳破碎→浸出 (3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油

(已脱绒) 油破碎→浸出 (4) 过滤→毛油油 (5) 过滤→毛油油破碎→浸出 (6) 过滤→毛油 2.预处理和预榨工序的设备: 各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。 (1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。 (2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机 (3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。 (4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。 (5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。 (6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。 (7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。二、预处理和预榨工序的工艺技术要求: 1.清理: (1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%

油脂工业工艺流程

大豆油浸出精炼工艺流程一、浸出工艺：油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。浸出车间产水：浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。浸出车间废水特点：在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。二、精炼工艺：毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业

花生浸出油工艺流程

花生浸出油工艺流程花生是一种常见的植物油料，其含有丰富的油脂成分。花生浸出油工艺是将花生中的油脂通过溶剂的作用提取出来的过程。本文将详细介绍花生浸出油的工艺流程。一、准备工作 1. 选择优质的花生作为原料，要求花生籽粒完整、无霉变、无异味。 2. 对花生进行清洗，去除杂质和尘土，并将其晾干至水分含量在8%以下。二、预处理 1. 将干燥的花生进行破碎，可以采用碾磨或破碎机械进行处理，使花生颗粒破碎成小颗粒，增加浸出面积。 2. 破碎后的花生颗粒进入脱皮机进行脱皮，去除花生颗粒外层的红皮。三、浸出过程 1. 将脱皮后的花生颗粒放入浸出器中，加入食用级溶剂，常用的溶剂有正己烷、石油醚等。 2. 在浸出器中进行搅拌，使溶剂充分接触花生颗粒，将花生中的油脂溶解到溶剂中。 3. 控制浸出的时间和温度，一般情况下，浸出时间在30分钟到1小时，温度控制在40℃到60℃之间。

四、分离过程 1. 将浸出后的混合液经过过滤器进行初步分离，将溶剂和花生渣分离。 2. 通过蒸发器对溶剂进行蒸发，得到浸出油和溶剂的混合物。 3. 通过油水分离设备将浸出油和溶剂进行分离，得到纯净的花生浸出油。五、脱溶剂 1. 将分离后的溶剂进行回收处理，通常采用蒸馏的方法进行脱溶剂。 2. 将溶剂进行蒸发，使其转化为气体，然后通过冷凝器进行冷却，得到回收的溶剂。 3. 经过脱溶剂处理后，获得的花生油即为成品油，可以进行包装和销售。花生浸出油工艺流程简单明了，但在实际操作中仍需注意以下几点： 1. 选择合适的溶剂，要考虑溶解度、毒性和成本等因素。 2. 控制浸出时间和温度，过长或过短的时间都会影响浸出效果。 3. 确保设备的清洁和安全，避免溶剂泄漏和交叉污染。 4. 合理利用和回收溶剂，减少资源浪费和环境污染。通过花生浸出油工艺流程，我们可以高效地提取花生中的油脂，生产出优质的花生浸出油。花生浸出油富含不饱和脂肪酸和维生素E 等营养成分，具有较高的食用和经济价值。同时，花生浸出油的生

菜籽油浸出车间工艺流程

菜籽油浸出车间工艺流程菜籽油是一种常见的植物油，也是我国重要的油料作物之一。菜籽油中富含多种对人体健康有益的不饱和脂肪酸，经常食用有益于心脑血管健康。菜籽油的生产过程可以采用机械压榨和化学浸出两种方式，其中化学浸出技术生产的菜籽油质量更为稳定，但需要经过多道工序。本文将介绍菜籽油浸出车间的工艺流程。一、清理与烘干菜籽在收割后需要清洗、去杂和烘干，以保证后续工艺的顺利进行。清理和去杂是指将杂质、杂草、跟根等杂物从菜籽中筛出，并使用风选设备清除残留的杂质。烘干可以采用自然晾晒或机械烘干，将菜籽的含水量控制在5%以下。二、搅拌与蒸煮将清理和烘干后的菜籽送入搅拌设备中进行搅拌打碎，以便更好地分离油脂。搅拌后的菜籽送入蒸煮锅中，通常使用蒸汽或热水将其加热至90℃以上，以杀死细菌和酶活性，提高油脂的提取率。三、压榨和萃取经过蒸煮的菜籽送入压榨机进行压榨，得到榨油和榨渣两部分。为了提高榨出的油脂产量，通常使用两道压榨机连续压榨。榨油与榨渣分离后，榨油需要经过脱臭、脱酸、脱色、脱异味等工序进行精炼处理。而榨渣则可以进行再次提取，一般使用有机溶剂如正己烷对渣进行萃取，得到菜籽油的副产品脱脂粉。四、脱溶和蒸发菜籽油的精炼产生一定的溶剂残留问题，需要经过脱溶工序将溶剂去除。一般采用蒸发法进行溶剂的脱除，将油脂加热至85℃左右，使溶剂挥发出来。同时，通过真空条件下进行蒸发可以使得脱溶工序更加高效、更加彻底。五、冷却、灌装与包装经过脱溶和蒸发后的菜籽油需要进行冷却，并在严格的条件下进行灌装和包装，以保证油品的卫生和安全。常用的包装方式包括玻璃瓶、塑料瓶、大桶等，可以根据客户需求进行包装形式定制。以上就是菜籽油浸出车间的工艺流程，通过上述工艺，可以得到高质量、安全卫生的菜籽油产品。并且，为了满足市场需求，菜籽油也可以进行加工升级，制成多种食用油，例如橄榄油混合、调和油等。

植物油厂300TD浸出车间主产工艺流程及操作规程

植物油厂300T/D浸出车间主产工艺流程及操作规程 1目的规范浸出车间工艺及设施操作规程，保证人员安全有效操作。 2范围适用于浸出车间。 3有关操作及设施养护规程 3.1开车前准备工作： 3.1.1检查所有消防器械能否完满，能否放在规定地址。检查所有输送和传动设施能否加足润滑油。检查各法兰、管道与设施连接处能否密封。检查各主动设施内能否该开或关。检查各设施阀门能否该开或关。检查新鲜溶剂中转灌能否够循环使用。检查所有压力表、温度表、电流表能否完满。检查所有视孔能否清楚完满。检查循环水池小水泵能否启动。尾气白腊回收系统，矿物油能否需要增补。通知粕库，接粕人员及时到岗。检查维修时期搁置音板能否拿出。 3.2开车前工作：

启动循环水泵，开启冷却冷循环系统。启动尾气白腊回收系统，调理好液位的流量。启动尾气抽出泵，使系统处微负压状态运转。通知锅炉车间开始往车间送入蒸汽。启动新鲜容积泵向浸出器内打入新鲜溶剂，要求各油料均有新鲜溶剂。给该加热的设施开始预热。 3.3平移型浸出器操作规程及工艺流程： 3.3.1工艺流程：预榨饼——水平刮板——存料箱——1号刮板—— 1号封绞龙——浸出器 3.3.2操作规程： A、启动新鲜容积泵，按物料溶剂比调理好流量6－10，向浸出器内增补新鲜溶剂，要求各级油料均有必定量新鲜溶剂。 B、通知预榨车间开始进料，应按物料逆向程序启动，浸出器、1﹟关闭绞龙、1#刮板、水平刮板（进料）。观察进料的速度，应及时调整进料刮板（变频）。 C、当物料进入浸出器，启动混杂油循环泵，调理好喷淋管道的混杂油喷淋量，直到混杂油循环泵所有开启为止。 D、调理好1#进料刮板变频速度，浸出器转速由变频器

油脂加工厂浸出取油法操作规程

油脂加工厂浸出取油法操作规程 1.浸出的基本原理：浸出是油脂加工厂对用溶剂提取油料中的油脂的俗称。也叫“萃取”或“提取”，是利用溶解度的不同分离混合物的单元操作。 2.影响浸出的因素： a料胚或油饼，料生，料糊以及饼粉味度大，都在直接影响浸出的效果。 b浸出的温度，时间和料层高度的影响。 c滴干时间和速度及湿粕含容量的影响。 d混合油浓度影响。 e溶剂的性质，温度和用量的影响。 f溶剂和混合油流动方向和速度的影响。 3.浸出设备结构（1）平转浸出器 A・进料系统：存料箱，密封绞龙，混合斗 B.卸料系统：下料绞龙，双绞龙 C・循环系统：喷头，泵油斗

D.转子及过滤系统：料格，栅板，帐篷过滤器 E.传动系统：电机减速器，链条，齿条及主轴 F・进溶剂系统：溶剂周转罐，泵，流量计，虹吸喷淋罐，溶剂加热器 (2).浸出器及配套设备工艺要求 A・存料箱容量为浸出器料格的1.5倍以上，存料高度不低于1・4米 B.装料量为料格80%-90% C.溶剂温度50-55C D.新鲜溶剂采用大喷淋方式，不得溢入滴干段，高出聊面30- 50毫米。 E.料溶比例控制在1： 0.8至1： 1之间 F.混合油浓度15%-30%,湿粕含溶量15%-30%,粕残油1%以下。 G.浸出器运转周期90-120分钟 (3)湿粕蒸脱设备及工艺 A・湿粕蒸脱的主要设备有：DT蒸脱机，DTDC蒸脱机，高料层蒸

脱机 B. DTDC型蒸脱机工艺要求： DTDC共分为6层：预热层，透气层，直接蒸汽层，烘烤层，热风层，冷风层。湿粕首先进入预热层，温度55C左右，通过边夹层及气体的加热，使湿粕温度上升至80C以上，大部分溶剂被脱除，但随着直接蒸汽的蒸脱，粕中的水分会相应的增加，高达18%左右，需进一步脱除水和部分溶剂。烘烤层和热风层就是进一步脱水和脱溶的作用。在烘烤和热风层中湿粕被进一步加热至85C-90C。湿粕被干燥，溶剂被脱除干净。干燥后的湿粕进入冷风层，经风机吹入的空气降至35C-40C以下。 (1)湿粕蒸脱的操作要求 A.经常观察蒸脱机，刮板。密封绞龙等设备的运行情况。及时加注润滑油，保持一定的料层高度，发现异常情况及时设法排除。 B.湿粕捕粕器喷淋量要保持稳定，防止管道堵塞，并定期排渣。 C.蒸汽压力突然降低使，会导致蒸脱不净，应立即停止进料，

花生浸出油工艺流程

花生浸出油工艺流程花生浸出油工艺流程 1. 准备工作 •确定花生种类：不同种类的花生适合不同的工艺流程，选择适合的花生品种。 •采购花生：选择品质良好的花生，确保原材料的质量。 •清洗花生：将采购的花生进行清洗，去除杂质和不良品。 2. 脱皮处理 •水浸法：将清洗后的花生放入大容器中，加入适量的水，浸泡一段时间。之后，花生皮会变得松软，容易去除。 •机械脱皮法：将浸泡后的花生放入专用的脱皮机中，通过机械的力量去除花生皮。 3. 破碎处理 •碾压破碎法：将脱皮后的花生送入花生破碎机中，通过辊筒的压力将花生碾压成小颗粒或粉末。 •高温烘烤法：将脱皮后的花生放入烘烤机中，通过高温的烘烤处理，使花生变脆，易于破碎。

4. 渗透浸出 •冷浸法：将破碎后的花生颗粒或粉末放入冷浸器中，加入适量的溶剂（如食用级挥发性有机物），浸泡一段时间。花生中的油脂会逐渐溶解进溶剂中。 •热浸法：将破碎后的花生颗粒或粉末放入热浸器中，加入适量的溶剂（如食用级挥发性有机物），进行加热浸泡。热浸可提高溶解速度。 5. 分离沉淀 •滤油分离法：将浸出液通过滤油器进行过滤，分离出花生油和残渣。油脂被滤出，残渣留在滤油器上。 •沉淀分离法：将浸出液静置一段时间，待油脂与溶剂分离后，通过沉淀与分离的方式分离花生油和残渣。 6. 脱溶剂 •蒸发法：将分离出的花生油和溶剂混合物进行蒸发，通过加热使溶剂蒸发，留下纯净的花生油。 •蒸馏法：将分离出的花生油和溶剂混合物进行蒸馏，通过不同的沸点使溶剂蒸发，并分离出纯净的花生油。 7. 过滤与提纯 •滤净法：将脱溶剂的花生油进行过滤，去除其中的杂质和残留物。