作业--机械加工基本理论
模具制造工艺学第二章机械加工基本理论一、填空题1．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证、、三个方面的基本要求。
5．机械加工工艺过程是在各种方法加工零件的工艺过程。
6．工序是指一个(或一组)工人在机床(或的工作地点)上对一个(或同时对几个)工件所完成的那一部分工艺过程。
7．工序是机械加工的基本组成部分。
9．工位是工件在一次后，在机床上相对于刀具或设备的固定部分所占据的。
11．用文件形式固定下来的合理的称工艺规程。
12.精加工的主要任务是去除所留的加工余量，使各主要表面达到图样要求的尺寸精度和。
13.粗加工的主要任务是切除各加工表面上的大部分，使毛坯的形状和尺寸尽量接近。
17．工艺基准包括定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
19．在上所使用的基准为设计基准。
20．在加工和装配过程中所采用的基准为工艺基准。
21．基准重合即选为定位基准，这是选择精基准的原则。
22．工件在机床上的装夹方法有、。
23．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称，用已经加工过的表面作定位基准称。
24．机械加工工艺过程一般划分为、、、四个阶段。
25．划分加工阶段的作用是能、有利于和便于，及时发现。
27．加工平面一般采用、、的方法。
28．铰孔、拉孔适用于的孔的精加工，淬硬的孔只能用进行加工。
二、判断题(正确的打√，错误的打×)1．如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一道工序。
( )2．一个工人在同一台车床上连续完成某一零件某一表面的粗、精车，应算作两道工序。
( )3．在某机床上将一批轴车完端面后，再逐个打中心孔，对一个工件来说，车端面和打中心孔，应划分为一道工序。
( ×)4．在一道工序中，工件只需一次装夹。
( )5．在一次安装后，工件在机床上所占据的位置不一定只有一个，有时可能有几个。
( )6．一个工序可以包含几个工步，也可以只有一个工步。
( )7．复合工步即为多个工步的组合。
( )8．工件一次装夹后，切削用量改变后，工步仍不变。
( )10．工件的安装包括定位、夹紧和拆卸三个过程。
( )11．利用划线找正，位置误差较大，直接找正位置误差很小。
( )12．工件定位的作用主要是为了保证被加工表面的位置精度。
( )13．在生产过程中，采用机械加工的方法改变毛坯尺寸、形状、相对位置和性质，使其为零件的全过程称为机械加工工艺过程，它通常是由一系列的工序、安装和工步等组合而成的。
( )14．直接找正安装，就是将工件放在通用夹具(三爪自定心卡盘，四爪单动卡盘)中，根据工件要求的安装精度凭目测或划针盘，用百分表边度量边找正，使工件在机床上有正确的位置。
( )15．零件的技术要求，是指零件的尺寸精度、几何形状精度、各表面之间的相互位置精度。
( )16．零件的内孔表面加工，在精度要求相同的条件下，要比外圆加工困难。
( )17．只有满足“基准重合”原则，才能实现“基准统一”原则。
( )19．尺寸较大的钢制零件，当要求组织均匀、晶粒细小时，不宜直接用热轧型材作坯料，而应该采用锻件。
( )20．锻造工件具有很多优点，例如能改善金属的内部组织，节约材料等，所以任何金属零件均可锻造获得。
( )21．粗基准即为零件粗加工中所用基准，精基准即为零件精加工中所用基准。
( )22，如果要求保证零件加工表面与某不加工表面之间的相互位置精度，则应选此不加工面为粗基准。
( )23．若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最大的表面为粗基准。
( )24．采用浮动铰刀铰孔、圆拉刀拉孔以及用无心磨床磨削外圆表面等，都是以加工表面本身作为定位基准。
( )25．光整加工的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和降低表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。
( )26．只要工人的操作技能相当熟练，加工过程严格按图样要求，则无须单独安排检验工序。
( )27．对于极高精度的外圆加工(IT5，Ra为0.2μm以上)，方案可选用粗车—半精车—精车。
( )28．在自动机床上加工的零件，以及某些运输、装夹困难的重型零件，可不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗、精加工。
( )29．为改善金属组织和加工性能的热处理工序(如退火)，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前进行。
( )30．调质热处理后的工件，表面硬度提高，切削加工困难，故应安排在精加工之后、光整加工之前进行。
(×)31．在安排机械加工工艺顺序中，应贯彻粗精加工分开原则，它可以减少工件在精加工后的变形，及早发现毛坯内部缺陷和合理选用机床。
( )32．未淬火钢零件的外圆表面，当精度要求为ITl2～ITll，表面粗糙度要求为Ra6.3～3.2μm时，最终加工应该是精车。
( ×)33．工序分散的优点是可采用普通机床和安排数量较多的人就业，故目前一般倾向于工序分散。
( )34．工序集中即每一工序中工步数量较少。
( )35．单件，小批量生产宜选用工序集中原则。
( )39．制定零件的机械加工工艺规程，首先要对零件进行工艺分析。
( )三、选择题(将正确答案的序号填在题目空缺处)1．轴类零件在一台车床上车端面、车外圆和切断，此时工序应为。
A．一个B．二个 C.三个 D.四个2．机械加工工艺过程中的装夹是指。
A．一把刀具在机床上每装卸一次的过程B．工件每更换一次机床所发生的装卸工作C工件在机床上每装卸一次之间所完成的工艺过程D工件在机床上的定位和夹紧3．关于机械加工工艺过程中的工步、工序、安装之间关系说法是正确的。
A．一道工序可以划分为几次安装，一次安装又可划分为几个工步B．一次安装可以划分为几道工序，一道工序又可划分为几个工步C一道工序只有两次安装，一次安装可以划分为几个工步D．一道工序可以划分为几个工步，每个工步有两次安装4．对一根简单转轴要进行下列操作：车削两个Ra12.5μm端面并各钻一个中心孔：粗、精车Φ26mm的外圆”，切Φ24mm×2mm的环槽，铣8mm宽的封闭平键槽，它的工艺过程由。
A．两道工序组成B．四次安装所组成C．十个工步所组成D．三道工序组成E．九个工步所组成5．单件生产的基本特点是。
A．产品品种单一B．每种产品仅生产一个或数个C．经常重复生产D．各工作地的加工对象一般不变7．在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是。
A．相同的B．相似的C．不同的8．制订工艺规程的最基本的原始资料是。
A．装配图B．零件图C．工序图9．在拟定机械加工工艺过程、安排工艺顺序时，首要考虑的问题是。
A．尽可能减少工序数B．精度要求高的工件表面的加工问题C．尽可能避免使用专用机床D．尽可能使用万能夹具E．尽可能增加一次安装中的加工内容11．装配时用来确定零件在部件中或部件在产品中的位置所使用的基准为。
A．定位基准B．测量基准C．装配基准D．工艺基准12．测量零件已加工表面的尺寸和位置所使用的基准为。
A．定位基准B．测量基准C．装配基准D．工艺基准13．加工时，用来确定工件在机床上或夹具中正确位置所使用的基准为。
A．定位基准B．测量基准C．装配基准D．工艺基准14．选择定位基准时，粗基准可以使用。
A．一次B．二次C多次15，为以后的工序提供定位基准的阶段是。
A．粗加工阶段B．半精加工阶段C．精加工阶段17．关于粗基准的选择和使用，以下叙述哪些是正确的? 。
A．选工件上不需加工的表面作租基准B．当工件表面均需加工，应选加工余量最大的坯料表面作粗基准C．粗基准只能用一次D．当工件所有表面都要加工，应选加工余量最小的毛坯表面作粗基准E．粗基准选得合适，可以重复使用18．关于精基准选择的下述说法中正确的是。
A．尽可能选装配基准为精基准B．选择能作为更多加工表面定位基准的表面作精基准C．选加工余量最大的表面作精基准D．选面积较大和较精确的表面作精基准19．零件机械加工顺序的安排，一般是。
A．先加工基准表面，后加工其它表面B．先加工次要表面，后加工主要表面C．先安排粗加工工序，后安排精加工工序D．先加工孔，后加工平面20．箱体上中等尺寸的孔常采用精加工，较小尺寸的孔常采用精加工。
A．钻—扩—拉B．钻、镗C．钻—铰D钻—扩—铰21．对未经淬火直径较小孔的精加工应采用。
A．铰削B．镗削C．磨削D．钻削22．在机械加工工艺过程中，首先要加工精基准面，这是为了。
A．消除工件中的残余变形应力，减少工件变形误差B．使以后各道工序加工有精确的定位基准C．避免主要的加工表面产生加工硬化D．有利于减小以后各工序加工表面的表面租糙度E．有利于精基准面本身的表面精度的提高23．精度要求较高，表面粗糙度要求为：Ra0.8μm的滑动平面，其终了加工，应该采用。
A．精车B．精铣C．精刨D．平磨E．拉削24．对有色金属零件的外圆表面加工，当其精度要求为IT6、表面粗糙度要求为Ra0.4μm时，它的终了加工方法应采用。
A．精车B．精磨C．精细车D．粗磨E．研磨27．按照基准先行原则安排机械加工工艺顺序，下述工件的加工选择哪些是正确的。
A．轴类零件先车端面再钻中心孔B．带轮先车外圆C．箱体零件先加工底平面D．轴类零件先车外圆E．冷冲模凹模先加工型孔28．工序集中的优点是减少了的辅助时间，有利于保证各表面的精度。
A．测量工件B．调整刀具C．安装工件D．形状E．尺寸F．位置29．某一表面在—道工序中所切除的金属层深度称。
A．加工余量B．工序余量C．总余量30．工序集中到极限时，把零件加工到图样规定的要求工序为 A 。
A．一个B．二个C．多个31．简要说明零件加工所经过的工艺路线的卡片是。
A．工艺过程综合卡片B．机械加工工艺卡片C．机械加工工序卡片32．工序分散到极限时，一个简单工步的内容有 A 工序。
A．一个B．二个C．多个四、名词解释工步生产纲领工艺规程基准装配基准直接找正法工序集中工序分散。
机械加工基本知识
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形,例如：压力机、弯板机、剪板机等等;◆特种机床---通过特种办法加工工件,例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等;◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床;➢根据控制方式：普通手动车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通手动车床与数控车床X、Z轴、车铣中心X、Z、C轴、复合车铣中心X、Y、Z、C轴➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床;铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动;主要用于方型及箱体零件加工;铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通手动铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床X、Y、Z轴、4轴数控铣床X、Y、Z、A轴、5轴数控铣床X、Y、Z、A、B轴➢根据主轴数量:双主轴铣床;镗铣床:刀具旋转,工件与工作台一起作轴向运动;主要用于铣削与镗孔;一般为卧式;镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床;➢根据控制方式：普通手动镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床X、Y、Z、B轴、带W轴的数控镗床W、X、Y、Z、B轴、带平园盘的数控镗床W、X、Y、Z、B、U轴钻床:钻孔用机床;有台式、摇背钻之分,也有数控钻床;攻丝机床:攻丝用机床;一般钻床也有攻丝功能;加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床;有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中心等等;磨床:有外圆磨、内圆磨、平面磨床等专用机床:为加工某个零件的某些部位专门设计的机床;(二)机床的控制轴机床的控制轴是以刀具作为基点,按照右手坐标系来定义的车削以装刀具的刀塔为基点,铣削以装刀具的主轴为基点：➢三个直线轴：X,Y,Z➢三个旋转轴: A,B,C➢其它辅助轴：W,UZ轴轴(1.全功能卧式数控车床➢车外圆包括直线,曲线,台阶,倒角➢车端面➢轴向钻孔➢镗内孔包括直线,曲线,台阶,倒角➢外圆切槽➢内孔切槽➢端面切槽➢外螺纹➢内螺纹➢切断2.全功能立式数控车床所能完成的加工内容同上3.立式加工中心➢铣平面➢铣沟槽➢铣侧面,斜面,台阶面➢铣型腔,铣曲面➢钻孔➢攻丝➢铣内外螺纹➢铣沉孔,扩孔,镗孔➢铰孔➢孔口倒角,侧边倒角4.卧式加工中心所能加工的内容与立式加工中心相同,但因为其工作台可以旋转,控制轴数比立式的X,Y,Z轴多一个旋转轴---B轴,所以更适合箱体类零件的四周加工;卧式加工中心的另一个特点,是双工作台,可以自动交换;卧式加工中心一般按工作台大小方形工作台,作为主要的规格参数,分为：400400500500630630800800100010005.卧镗加工中心卧镗加工中心与卧式加工中心的区别在于多出一个与Z轴平行的W轴,也就是说在主轴里面还有一个“镗杆”可以伸出可以进给,以便镗孔作业,所以卧镗加工中心的镗孔能力比卧式加工中心强;另外,卧镗加工中心一般为大型设备,只有一个工作台;主规格一般按可伸出的镗杆直径来定义,比如：φ110,130,150,200,250mm等等6.落地镗铣床加工中心大型卧式镗铣床,床身与立柱分离,工作台与地面平行,便于大型工件上下;7.龙门立式加工中心,龙门五面体加工中心大型机床,Y轴为主轴在龙门横梁上的移动,Z轴可以是滑枕的上下移动,也有的是整体横梁的上下移动;规格主要按工作台面尺寸来定义,比如：30001500长、宽,30002000,40002000, 60002500,等等如果除了刀具可以自动交换之外,主轴还可以进行立、卧头的交换或转换,则称之为五面体加工中心,即除了工件的底面不能加工之外,其它五个面都可以加工;8.车铣中心在一般的数控车床基础上,加上一个C轴即主轴的分度轴,再加上可以旋转的动力刀头,就可以进行铣削加工,称之为车铣中心;能安装动力刀头的刀塔,不同于一般数控车床所采用的日本式刀塔,我们称之为德国标准的VDI刀塔;VDI刀塔有几个刀位可以装一般的车刀杆,另外几个刀位可以安装动力刀座;动力刀座又分为轴向动力刀座与主轴中心线平行与径向动力刀座与主轴中心线垂直,分别进行轴向与径向铣削;9.复合车铣中心比上述车铣中心功能更强大,可以进行复杂的车削与铣削,相当于数控车床+立卧加工中心,这种复合车铣机床的结构、形式有多种;总之,最终目标就是要尽可能在一次装夹的情况下完成工件原来需要几台机床才能完成的的多种加工;二、机械加工工艺机械技术工作主要分为：设计与工艺设计人员负责设计产品;工艺人员负责如何将产品制造出来;所以简单地说：机械加工工艺就是零件的加工流程、方法、技巧、艺术;有关机械加工工艺的几个概念：1.工艺流程就是工艺人员制作的完成一个零件加工的总的过程和顺序;例如：2.工序是整个工艺流程中的某一个局部的加工工作,比如上述流程中的车削工序、铣削工序等,一个零件的加工工艺可能由多个工序组成;3.工位,工步简单说,工位就是一个工作位置,工步就是一个工作步骤;在一道工序中可能包含了多个工位及工步;比如：一个棒料在车削这道工序中,要分两头加工,即要两次装夹,一次装夹就是一个工位;一个工位又可能由几个工步组成;比如,在装夹一头来加工另一头时,要更换外圆车刀、外圆切槽、钻内孔、镗内孔4把刀来完成加工,也就是4个工步;4．工艺卡是工艺人员就某道工序编制的正式的、详细的加工步骤;包括该道工序分几个工位或工步完成,每一步的切削参数,装夹方式,刀具型号,精度与表面质量控制要求,如何测量及测量工具等等,数控加工还包括加工程序;5. 工艺文件工艺人员编制的工艺流程、工艺卡、加工程序以及设计的刀具、夹具图纸等统称为某零件的工艺文件;三、机械加工精度机械加工的精度即为加工的精密程度,也就是加工后的实际参数与理论参数名义参数的符合程度;在加工中,不可能完全达到理论值,总会有误差,对一批零件加工时,每一个零件的加工误差都不一样,所以对理论参数规定一个公差公共误差,在此范围之内的零件即为合格,反之即为超差;我们用公差的大小作为衡量精度的标准;公差越小,精度越高,加工成本越高,加工难度越大；公差越大,精度越低加工成本越低,加工难度越小;机械加工精度分为：➢尺寸精度➢形状、位置精度➢综合精度(一)尺寸精度单一的尺寸,如长度,直径的公差大小;包括线性尺寸孔与轴与角度尺寸,1.线性尺寸精度➢精度等级国家标准将线性尺寸精度分为20个等级,代号为：每一精度等级的公差大小公差带宽度与基本尺寸相关,国家标准将基本尺寸分成若干段,基本尺寸、精度等级与公差值得对应关系如下：➢公差带两个基本要素：✓公差带大小宽度✓公差带位置ES---代表孔的上极限偏差简称上偏差EI----代表孔的下极限偏差简称下偏差es---代表轴的上极限偏差简称上偏差ei---代表轴的下极限偏差简称下偏差➢孔与轴线性尺寸分为孔尺寸与轴尺寸,这里的孔与轴的概念是广义的：如下图：➢基本偏差的国家标准国家标准除对公差带宽度精度等级作了规范之外,还就公差带位置,按基本偏差进行了规范：➢公差带代号及标注2.角度尺寸精度角度尺寸精度没有专门的标准,而是采用锥度精度标准,共分12级,分别为：AT1、AT2、AT3…….AT12高低(二)形状与位置精度形位公差1.形状精度零件上某一形状的精度,包括：➢直线度：➢平面度：➢园度：➢圆柱度：➢线轮廓度：➢面轮廓度2．位置精度表示零件上2个要素相对位置的精度,包括：➢平行度➢垂直度➢倾斜度➢同轴度➢对称度➢位置度➢园跳动➢全跳动.(三)综合精度是对某个零件,特别是标准件,或某个零件的某一部分的多个要素尺寸,形状,位置的公差进行规范,从而形成该零件的综合精度,比如：齿轮精度,轴承精度,螺纹精度等等;公制螺纹精度：内螺纹：分4,5,6,7,8级小径及中径,基本偏差规定了2个位置：G,H标识：M101-6H外螺纹：分3,4,5,6,7,8,9中径分4,6,8大径,基本偏差规定了4个位置：e,f,g,h标识：M10-5g6g四、加工表面质量加工表面质量主要包括两方面内容：➢表面的几何形状----主要指表面粗糙度➢表面的物理品质---加工硬化程度,冷硬层深度,表面残余应力等等(一)表面粗糙度表面粗糙度表示已加工表面的平滑程度;1.三个指标：➢Ra-----算术平均值------我国一般采用此指标➢Rz-----十点平均值➢Ry-----最大值如下图：RaRzRy2.粗糙度标识方法：3.Ra,Rz,Ry三者的大致关系Ra≈1/4Rz≈1/4Ry4.光洁度我国老标准,粗糙度Ra,日本三角记号之间的关系我国老标准▽我国新标准Ra 日本老三角记号▽25 ▽▽▽4 ▽▽▽5 ▽▽▽6 ▽▽▽▽7 ▽▽▽▽8 ▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽(二)粗糙度对零件的使用性能的影响➢粗造度影响零件的耐磨性➢粗造度影响配合的稳定性➢粗造度影响零件的疲劳强度➢粗造度影响零件的抗腐蚀性➢粗造度影响零件的密封性(三)主要加工办法能达到的表面粗糙度影响机械加工表面粗糙度的因素很多,主要有如下几种：➢机床加工方法➢加工形态切削参数➢工件材质➢刀具➢切削液以下是主要加工方法所能达到的粗糙度大致范围：车削外圆,端面,镗内孔：切槽：Ra 钻削：—铣平面,沟槽,台阶镗孔：铰孔：—磨削：—滚压：—五、金属材料及热处理(一)金属材料1.概述工业中所用的材料总体分为：➢非金属材料：工程塑料,石墨……..等等➢金属材料黑色金属材料：如钢,铁等有色金属材料：铝,铜,镁及其合金等在机械工程中,钢铁应用最为广泛,钢与铁都是以铁元素Fe为基体,以碳C为主要添加元素的合金,统称为铁碳合金;➢钢：含碳量＜%的铁碳合金称为“钢”➢铁：含碳量≥%的铁碳合金称为“铁”2.钢的分类➢按用途分类✓结构钢：一般工程及机械零件用钢✓工具钢：工刃具、模具、量具用钢✓特殊用途钢：不锈钢,耐热钢等等➢按化学成分分类✓碳素钢---低碳钢≤%C,中碳钢,高碳钢＞%C✓合金钢---除Fe,C元素之外,还含有其他元素,如Si,Mo,Ni等✓锰钢,Cr钢等➢按品质分类含P,S杂质的多少✓普通钢✓优质钢✓高级优质钢3.铁的分类➢生铁：即含碳量≥%的铁碳合金➢铁合金：锰铁合金,铬铁合金等➢铸铁：生铁中添加了1-3%硅Si元素,铸铁又分为：✓灰口铸铁：HT250--------------数字表示抗拉强度✓球墨铸铁: QT400-17--------抗拉强度—延伸率4.金属材料的性能金属材料的性能分为：使用性能与工艺性能;➢使用性能✓物理性能：比重,熔点,导电性,导热性,磁性等等✓化学性能：耐腐蚀性,抗氧化性等✓机械性能：须重点掌握的性能;✧抗拉强度---在拉断或压破时所承受的最大应力,N/mm✧屈服强度✧延伸率---拉伸断裂时的总伸长与原长之比✧断面收缩率---拉伸断裂后,断面的最大缩小面积与原面积之比✧抗冲击韧性：抗冲击能力✧硬度：抵抗更硬物体压入其表面的能力,根据不同的测量方法,有如下几种表示方法：布氏硬度：HB×××洛氏硬度：HRA,HRB,HRC维氏硬度：HV➢工艺性能----指材料的加工性能,比如：✓铸造性能✓焊接性能✓冷弯性能✓冲压性能✓锻造性能✓切削性能(二)金属材料热处理1.热处理的概念➢热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度,并在此温度中保持一定时间后,又以不同速度冷却的一种工艺;➢热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能;其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的;2.热处理的目的为使金属工件具有所需要的使用性能机械性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,通过热处理工艺往往可以达到提高这些性能的目的;3.热处理的对象钢铁是机械工业中应用最广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容;另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其机械、物理和化学性能,以获得不同的使用性能;4.热处理过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程,有时只有加热和冷却两个过程;这些过程互相衔接,不可间断;➢加热是热处理的重要工序之一：金属热处理的加热方法很多,最早是采用木炭和煤作为热源,进而应用液体和气体燃料;电的应用使加热易于控制,且无环境污染;利用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,以至浮动粒子进行间接加热;金属加热时,工件暴露在空气中,常常发生氧化、脱碳即钢铁零件表面碳含量降低,这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响;因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装方法进行保护加热;加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的主要问题;加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异,但一般都是加热到相变温度以上,以获得高温组织;➢保温：当金属工件表面达到要求的加热温度时,还须在此温度保持一定时间,使内外温度一致,使显微组织转变完全;采用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快,一般就没有保温时间,而化学热处理的保温时间往往较长;➢冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的一环：冷却方法因工艺不同而不同,主要是控制冷却速度;一般退火的冷却速度最慢,正火的冷却速度较快,淬火的冷却速度更快;但还因钢种不同而有不同的要求,例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬;5.热处理种类热处理工艺大体可分为三大类：➢整体热处理整体热处理是对工件整体加热,然后以适当的速度冷却,以改变其整体机械性能的热处理工艺;钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺;✧退火：是将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却,目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备;✧正火：是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理;✧淬火：是将工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却;淬火后钢件变硬,但同时变脆;✧回火：为了降低淬火后钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种工艺称为回火;✧调质：退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可; “四把火”随着加热温度和冷却方式的不同,又演变出不同的热处理工艺;为了获得一定的强度和韧性,把淬火和高温回火结合起来的工艺,称为调质;✧时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后,将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间,以提高合金的硬度、强度或电性磁性等;这样的热处理工艺称为时效处理;将工件置于室外保持较长时间半年以上,从而消除内应力,称为自然时效处理➢表面热处理表面热处理只加热工件表层,以改变其表层力学性能的热处理工艺;为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部,使用的热源须具有高的能量密度,即在单位面积的工件上给予较大的热能,使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温;表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理,常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等;➢化学热处理化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺;化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分;化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质气体、液体、固体中加热,保温较长时间,从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素;渗入元素后,有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火;化学热处理的主要方法有：✧渗碳✧渗氮✧渗金属六、机械制图与识别详见机械制图相关教材;基本要求：➢能熟练手工绘制简单的零件图或零件的局部图,最好能用AUTOCAD绘制简单的机械制图;➢能熟练识别复杂的机械图样,包括手工与CAD绘制的图纸;➢掌握机械制图的基本标准、规范及规定,包括：✧及格式：绘制机械图样时,优先采用5种规定的图纸基本幅面,分别是：A0、A1、A2、A3、A4;在图纸上,图框线必须用粗实线画出,其格式分为不留装订边和留有装订边两种,但同一产品的图样只能采用一种格式;标题栏的文字方向应为看图方向,标题栏的外框为粗实线,里边是细实线,其右边线和底边线应与图框线重合✧绘图比例：比例是图中图形与实物相应要素的线性尺寸之比;为了能从图样上得到实物大小的真实感,应尽量采用原值比例1:1,当机件过大或过小时,可选用表规定的缩小或放大比例绘制,但尺寸标注时必须注实际尺寸;一般来说,绘制同一机件的各个视图应采用相同的比例,并在标题栏中填写;当某个视图需要采用不同比例时,可在视图名称的下方或右侧标注比例✧字体：图样中书写的字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐;汉字汉字应写成长,并应采用国家正式公布推行的简化字;汉字的高度不应小于,其字宽一般为字高的2/3;长仿宋体的书写要领是：横平竖直,注意起落,结构匀称,填满方格.数字和字母数字和字母有直体和斜体两种;一般采用斜体,斜体字字头向右倾斜,与水平线约成75°角;在同一图样上,只允许选用一种形式的字体;✧8种线型：粗实线、细实线、波浪线、双折线、虚线、粗点划线、细点划线、双点划线;✧图样种类、、,此外还有布置图、示意图等✧各种视图---三视图、剖视图、剖面图断面图、向视图、局部视图、局部放大图,等等;✧尺寸标注✧粗造度、公差标注✧有关、齿轮、花键和弹簧等结构或零件的简化画法✧投影法●投影的三要素：光线或投影线观察者----物体----投影面;●投影的方法：中心投影法与平行投影法,平行投影法又分为：正投影法垂直投影与斜投影法;机械制图采用正投影法;●投影的方位：第一视角投影法又成欧洲方法法或E法与第三视角投影法又称美国方法或A 法如下图所示,将空间分为8个角：第一视角投影法就是将物体放在第1象角内,使物体置于观察者与投影面之间,即保持：人-----物体----投影面的位置关系,按照正投影垂直投影的方式从而得到投影视图的方法;下图为第一视角的示意图,下图为物体在第一视角内的投影方式及得到的三视图：第三视角投影法就是将物体放在第3象角内,使投影面置于观察者与物体之间,即保持：人-----投影面----物体的位置关系,按照正投影垂直投影的方式从而得到投影视图的方法;很明显,这时是将投影面假想成透明的面来处理的,否则就看不到物体了;如下图：●各个主要国家与地区采用的投影法：采用第一视角投影法的国家与地区：中国,法国,德国,俄罗斯,国际标准ISO采用第三视角投影法的国家与地区：美国,英国,日本,台湾●投影法的识别机械制图采用何种投影法第一或第三视角,有两种方式来辨别：机械图纸的右上角有标注：第一视角法第三视角法图纸上的各视图方位：第一视角法：主视图在正面,下面是俯视图,左视图在主视图的右边;第三视角法：顶视图在上面,前视图在下面,左视图在主视图的左边;两种视角法的各视图详细关系如下图：。
机械加工工艺基本知识.doc
、生产过程和工艺过程生产过程一般包括:•生产与技术的准备 如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等;在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程, 称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的 工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。
二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
（一）工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
图3-1所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2所示。
表3-1圆盘零件单件小批机械加工工艺过程机械加工工艺基本知识newmaker产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。
机械产品的.毛坯的制造 如铸造、锻造、冲压等; .零件的加工 切削加工、热处理、表面处理等; •产品的装配 如总装、部装、调试检验和油漆等;•生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等;圆盘零件! i 験设各'T〔用三爪自常毛坯小if 训@）tI:军尢渤區荃*> 1003钻申20汕14年床〔工件飓，聖三肛自定心卡a 来李懿丸舞外圄）操证尺寸 351UIIT&车外勵卜圈至4帕 保证尺中2Q MI虚7SIR'C 用咲具栽先工件,51 [ J:假试加工兰个舟爵L粘床2在英冥甲《古乱口的fe 边畏毛卿表 3-2圆盘零件成批机械加工工艺过程工S 畧称 J J I厂工裳j工步 工向毎1 1设客-I--■>«--■■■ —- r■ * 亠亠.二―亠 4 - -1--------- 1（用=爪自定心卡fi 竟第毛坯小瑞外S ）1车大增端a1IS 牟：外®至申1003站申207L<1圃篇11（以犬3（）^面及哉胎心粕〕1 车小疇瞩血.供iff 尺寸35M2车剤12车小瑞外0至中4备穩证尺寸20KI.年床3厠轴13钻削1 1 站?1 J 一中S41 11降礼口的犠边及毛剥1可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。
机械加工与装配作业指导书
机械加工与装配作业指导书第1章机械加工基础知识 (4)1.1 金属切削原理 (4)1.1.1 金属切削概述 (4)1.1.2 切削用量 (4)1.1.3 切削力 (4)1.1.4 刀具材料与结构 (4)1.2 机械加工工艺规程 (4)1.2.1 工艺规程概述 (4)1.2.2 工艺路线的制定 (5)1.2.3 工序内容的制定 (5)1.2.4 切削参数的确定 (5)1.3 机械加工精度与表面质量 (5)1.3.1 机械加工精度 (5)1.3.2 表面质量 (5)1.3.3 提高加工精度和表面质量的方法 (5)1.3.4 加工误差及其控制 (5)第2章常用机械加工方法 (5)2.1 车削加工 (5)2.2 铣削加工 (5)2.3 钻削加工 (6)2.4 镗削加工 (6)第3章数控加工技术 (6)3.1 数控编程基础 (6)3.1.1 数控编程基本概念 (6)3.1.2 编程语言 (6)3.1.3 编程步骤 (6)3.2 数控车削加工 (6)3.2.1 基本原理 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.2.3 编程方法 (7)3.3 数控铣削加工 (7)3.3.1 基本原理 (7)3.3.2 工艺参数 (7)3.3.3 编程方法 (7)第4章特种加工技术 (7)4.1 电火花加工 (7)4.1.1 概述 (7)4.1.2 电火花加工设备 (7)4.1.3 电火花加工工艺 (8)4.1.4 电火花加工应用 (8)4.2 激光加工 (8)4.2.2 激光加工设备 (8)4.2.3 激光加工工艺 (8)4.2.4 激光加工应用 (8)4.3 电子束加工 (8)4.3.1 概述 (8)4.3.2 电子束加工设备 (8)4.3.3 电子束加工工艺 (9)4.3.4 电子束加工应用 (9)第5章零件加工工艺分析 (9)5.1 零件结构工艺性分析 (9)5.1.1 零件结构特点 (9)5.1.2 零件材料 (9)5.1.3 零件加工难度及质量要求 (9)5.2 零件加工工艺路线设计 (9)5.2.1 工艺流程规划 (9)5.2.2 工艺参数设定 (10)5.3 工艺参数选择与计算 (10)5.3.1 切削速度 (10)5.3.2 进给量 (10)5.3.3 切削深度 (10)5.3.4 磨削用量 (10)第6章机械装配基础知识 (11)6.1 装配精度与工艺 (11)6.1.1 装配精度的定义与分类 (11)6.1.2 影响应装配精度的因素 (11)6.1.3 提高装配精度的措施 (11)6.2 装配方法与工具 (11)6.2.1 装配方法的分类与选用 (11)6.2.2 常用装配工具及设备 (12)6.3 装配前的准备工作 (12)6.3.1 零部件检查 (12)6.3.2 装配前的准备工作 (12)6.3.3 装配前的技术准备 (12)第7章常见机械装配工艺 (12)7.1 螺纹连接装配 (12)7.1.1 螺纹连接概述 (12)7.1.2 螺纹连接装配工艺 (13)7.2 键、销连接装配 (13)7.2.1 键、销连接概述 (13)7.2.2 键、销连接装配工艺 (13)7.3 过盈连接装配 (13)7.3.1 过盈连接概述 (13)7.3.2 过盈连接装配工艺 (13)7.4.1 滚动轴承概述 (14)7.4.2 滚动轴承装配工艺 (14)第8章装配质量控制与检验 (14)8.1 装配质量控制措施 (14)8.1.1 建立完善的质量管理体系，保证装配过程遵循相关标准和规范。
机械制造技术基础作业
练习一1、名词解释工序机械加工工艺规程工位机械加工工艺过程安装工步工作行程生产纲领2、何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？3、试述图4—68（p212)所示零件有哪些结构工艺性问题？并提出改进意见。
4、试选择图4-70（p213）中各零件的粗、精基准。
(图a 为齿轮零件，毛坯为模锻件；图b 为液压缸体零件简图，毛坯为铸件；图c 为飞轮简图，毛坯为铸件。
）5、何谓加工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？6、大批大量生产条件下,加工一批直径为0008.0-20 mm ，长度为58mm 的光轴，其表面粗糙度为R a ﹤0.16um ，材料为45钢，试安排其工艺路线。
C ）B ）7、图4-72所示的小轴系大批生产，毛坯为热轧棒料,经过粗车、精车、淬火、粗磨、精磨后达到图样要求。
现给出各工序的加工余量及工序尺寸公差如表4—23.毛坯尺寸公差为1.5±mm 。
试计算工序尺寸，标注工序尺寸公差，计算精磨工序的最大余量和最小余量。
8、欲在某工件上加工03.005.72+φmm 孔，其材料为45钢，加工工序为：扩孔、粗镗孔、半精镗、精镗孔、精磨孔。
已知各工序尺寸及公差如下:粗磨:03.005.72+φmm ； 粗镗：3.0068+φmm; 精镗：046.008.71+φmm ； 扩孔:46.0064+φmm; 半精镗：19.005.70+φmm ； 模锻孔：12-59+φmm 。
试计算各工序加工余量及余量公差。
9、名词解释 尺寸链 基准 定位工序基准定位基准装配基准封闭环 增环10、在图4-73所示工件中,mm 20L mm60L mm 70L 15.0030025.0-2025.0-050.0-1+===，，，L 3不便直接测量，试重新给出测量尺寸，并标注该测量尺寸的公差。
11、图4—74为某零件的一个视图，图中槽深为3.005+mm ，该尺寸不便直接测量，为检验槽深是否合格，可直接测量哪些尺寸，试标出它们的尺寸及公差。
机械制造基础第章作业及答案(1)
机械制造基础第章作业及答案(1)机械制造基础第一章作业及答案1. 机械制造基本概念1.1 机械制造的定义机械制造是指利用机械加工工艺，以及机械技术原理，利用各种机械设备，对金属、非金属、有机和无机物等材料进行加工、成形、组装、调试等一系列加工过程的总称。
1.2 机械制造的作用机械制造的作用主要表现在以下几方面：(1) 为工业现代化提供支撑：机械制造是现代工业的基础之一，是制造业实现现代化、自动化和高效化的必然选择。
(2) 为国民经济发展提供支持：机械制造的成熟与发展，对于支持国家经济的快速发展和国家的卫生、环保、能源等方面发挥着重要作用。
(3) 为科技创新提供支撑：随着科技的不断进步，机械制造也在不断地发展与创新，机械制造的不断发展，促进了科技的进步与创新。
1.3 机械制造的分类(1) 金属加工机械：主要是以金属为原料进行制造，如车床、铣床、钻床、磨床等。
(2) 非金属加工机械：主要是以非金属材料为原料进行制造，如塑料机床、橡胶机床、纺织机械等。
(3) 动力机械：是能够将能量转变为机械能量的机械，如发动机、电机等。
(4) 农业机械：也称为农机，主要是针对农业生产和农村繁荣而设计和制造，如拖拉机、收割机等。
(5) 交通运输机械：主要是以交通（铁路、公路、水路）运输为基础的机械，如汽车、铁路机车等。
(6) 通用机械：是指涉及到机械制造中所有领域的各类机械设备，如机床、仪器仪表等。
2. 机械制造技术2.1 机械制造的工艺流程(1) 加工前准备：包括材料的进料、选料、清洗、表面处理等。
(2) 机械加工：主要包括车、铣、钻、磨、齿等机械加工方式。
(3) 热加工：如锻造、淬火、退火等加工方式。
(4) 组装和调试：包括零件的组装、调试和试车等。
2.2 机械制造的机床(1) 机床的定义：机床是利用工具对工件进行加工的机械设备，也就是说机床是机械制造的核心部件。
(2) 常见机床种类① 车床：主要用于加工旋转对称的零件。
机械加工工艺基本知识
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(5)现场的生产条件。为了使制订的工艺规程切实可行，
一定要考虑现场的生产条件。因此要深人生产实际，了解毛
坯的生产能力及技术水平;加工设备和工艺装备的规格及性能;
工人的技术水平以及专用设备及工艺装备的制造能力等。
¡
(6)国内外工艺技术的发展情况。工艺规程的制订，既应
符合生产实际，又不能墨守成规.要随着产品和生产的发展.
零件。工艺卡片的内容包括:零件的材料、重量、毛坯的制造 方法、各个工序的具体内容及加工后要达到的精度和表面粗
糙度等，其格式见表2-5。
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机械加工工艺基本知识
课题一 机械加工概述
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(3)机械加工工序卡片。这种卡片更详细地说明零件的
各个工序应如何进行加工。在这种卡片上，要画出工序图，
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课题一 机械加工概述
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4.安装
¡ 工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一正确的位置(定位)，然 后再予以夹紧的过程称为安装。在一个工序内，工件的加工可能只 需要安装一次，也可能需要安装几次。例如，表2 -2的工序3，一 次安装即铣出键槽，而工序2中，为了车削全部外圆表面则最少需 两次安装。工件加工应尽量减少安装次数，因为多一次安装就多一 次误差，而且还增加了安装工件的辅助时间。
不断地革新和完善现行工艺。
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(7)有关的工艺手册及图册。
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机械加工工艺基本知识
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课题二 工艺规程式制订的原则、原 始资料及步骤
¡ 三、课题实施:制订工艺规程的步骤
机械加工工艺基础作业指导书
机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
机械加工工艺过程基本概念学习资料
机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1.生产过程和工艺过程生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。
其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。
工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。
工艺过程是生产过程的核心组成部分。
机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程。
它是生产过程的重要内容。
2.机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。
一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。
如图1-36所示的阶梯轴，因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序，如表1-4与表1-5所列。
图1-36 阶梯轴表1-4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1-5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中，工件在加工位置上至少要装夹一次，但有的工件也可能会装夹几次。
如表1-5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。
应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间。
(3)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数，常采用多工位夹具或多轴(多工位)机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。
大工18秋《机械加工基础》在线作业2参考答案
大工18秋《机械加工基础》在线作业2以下不是车削加工应用的是().A.内圆柱面B.螺纹C.沟槽D.键槽参考答案:D回转体工件上的孔多在()上加工.A.台式钻床B.立式钻床C.摇臂钻床D.车床参考答案:D铰孔的一般加工精度可达().A.IT10以下B.IT9-IT7C.IT10-IT9D.IT8-IT6参考答案:B下列不是刨削加工主要应用的是().A.刨水平面B.刨直槽C.刨圆柱面D.刨燕尾槽参考答案:C在卧式铣床上用三面刃铣刀可加工().A.直角沟槽B.角度沟槽C.T形槽D.成形面参考答案:A铣削主要用来加工的类型不包括().A.平面B.沟槽C.成型面D.螺纹参考答案:D以下不属于磨孔应用的是().A.滑移齿轮上的孔B.精度要求不高的油孔C.轴承环上的孔D.阶梯孔参考答案:B研磨的生产率低,加工余量一般不超过()mm.A.0.01-0.03B.0.02-0.03C.0.03-0.05D.0.05-0.10参考答案:A电火花加工范围不包括().A.锻模模腔B.异形孔C.喷丝孔D.去毛刺参考答案:D以下不属于超声加工的特点的是().A.适于加工不导电的硬脆材料B.易于加工复杂形状的内表面C.工具材料的硬度必须高于加工材料的硬度D.工具对加工材料的宏观作用力小参考答案:C车刀是机械加工中最简单的一种刀具.T.对F.错参考答案:A用标准麻花钻不加切削液钻钢料时,工件吸收的热量约占总热量的14.5%. T.对F.错参考答案:B拉削只有一个主运动,也就是拉刀的直线运动.T.对F.错参考答案:A当铣削带有黑皮的工件表面时,应用顺铣法.T.对F.错参考答案:B砂轮的磨削过程,实际上就是切削、刻划和滑擦三种共同作用的综合. T.对F.错参考答案:A砂轮与其他切削刀具一样,都具有自锐作用.T.对F.错参考答案:B超级光磨不仅能减小工件的表面粗糙度值,也可提高其尺寸和形状精度. T.对F.错参考答案:B研磨方法分为手工研磨和机械研磨两种.T.对F.错参考答案:A激光加工几乎对所有的金属和非金属材料都可以加工. T.对F.错参考答案:A电火花加工只适用于成批和大量生产.T.对F.错参考答案:B。
作业 机械加工基本理论
模具制造工艺学第二章机械加工基本理论一、填空题1．在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证技术的先进性呢、经济的合理性、有良好的劳动三个方面的基本要求。
5．机械加工工艺过程是在各种工艺方法加工零件的工艺过程。
6．工序是指一个(或一组)工人在固定机床(或固定的工作地点)上对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那一部分工艺过程。
7．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。
9．工位是工件在一次装夹后，在机床上相对于刀具或设备的固定部分所占据的。
11．用文件形式固定下来的合理的制造工艺过程和操作方法称工艺规程。
12.精加工的主要任务是去除半精加工所留的加工余量，使各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。
13.粗加工的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。
17．工艺基准包括定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
19．在零件图上所使用的基准为设计基准。
20．在加工和装配过程中所采用的基准为工艺基准。
21．基准重合即选设计基准为定位基准，这是选择精基准的原则。
22．工件在机床上的装夹方法有找正法、夹具法。
23．机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称粗基准，用已经加工过的表面作定位基准称精基准。
24．机械加工工艺过程一般划分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工四个阶段。
25．划分加工阶段的作用是能保证加工精度、有利于合理使用设备和便于安排热处理工序，及时发现毛坯的却缺陷。
27．加工平面一般采用铣削、刨削、车削的方法。
28．铰孔、拉孔适用于直径较小的孔的精加工，淬硬的孔只能用磨削进行加工。
二、判断题(正确的打√，错误的打×)1．如果每一个工件在同一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作一道工序。
( √)2．一个工人在同一台车床上连续完成某一零件某一表面的粗、精车，应算作两道工序。
( X )3．在某机床上将一批轴车完端面后，再逐个打中心孔，对一个工件来说，车端面和打中心孔，应划分为一道工序。