轧机机架设计部分
§3.10 机架的基本尺寸及校核：
项目 影响因素 经验公式
窗口高度H 轧辊直径，轴承座高度，轧机最大开口度和压下螺丝最小伸出量，安全或测压元件及液压缸的高度。闭式机架中，还要
满足换辊时所要求的尺寸
1.H=21321SSHHH
2．对于普通四辊轧机H值可以控
制在以下范围H=(2.6～
3.5)(WD+bD)
窗口宽度B 开式机架：轧辊轴承座宽度 闭式机架：轧辊的最大直径
1.B = ZB+ 2s
2. 对于普通四辊轧机窗口宽度应
控制在B=（1.15～1.30）bD
3.对于闭式机架非传动侧窗口应比
传动侧宽0.005～0.01mm
立柱截面积A 机架的强度和刚度条件
1. 对于铸铁轧辊：A=（0.6～0.8）
2
d
2. 对于铸钢轧辊：
开坯机：A=（0.65～0.8）2d
一般轧机：A=（0.8～1.0）2d。
3. 对于合金钢轧辊：
四辊轧机：A=（1.0～1.2）2d
机架与轨座连接螺栓孔间距2B
轧辊辊身直径和窗口的宽度
1. 2B=(2.5～3)bD
式中bD——二辊轧机中为轧辊
辊身直径，四辊轧机中为支承辊辊
身直径（mm）
机架和轨座连接螺栓直径1d 机架承受的倾翻力矩
1
d
=0.1bD+（5～10）mm
轨座到地基的地脚螺栓直径2d 机架承受的倾翻力矩 1.轧辊直径<500mm：
2
d
=0.1bD+10mm
2.轧辊直径>500mm：
2
d
=0.08bD+10mm
轨座高度1h 机架下横梁的位置和截面的高度尺寸
1
h
=0.5bD
轨座底面积1A 轧机的全部重量和对基础的作用力 按基础的单位承压许可值为1.5～
2.0MPa确定
a
—轧辊、上下辊（三辊轧机）支承辊（四辊轧机）中心距（mm）；
d
—轧辊辊颈，支承辊辊颈（四辊轧机）直径（m）
S
—轴承和轴承座在高度方向径向厚度之和（m）
h
—上轧辊调整距离（m）
σ—考虑压下螺丝伸出机架的余量，安放测压元件或液压下时，液压缸的尺寸（m）；
Z
B
—支承辊(轧辊)轴承座宽度，mm；
s—窗口滑板厚度，一般取s
=20～40mm。
W
D
—工作辊辊身直径（mm）。
b
D
—支承辊辊身直径（mm）。
§3.10.1 机架的类型及结构:
轧钢机机架是工机座的重要部件，轧辊轴承座及轧辊调整装置等都安装在
机架上。机架要承受轧制力，必须有足够的强度和刚度。
根据轧钢机型式和工作要求，轧钢机机架分为闭式和开式两种。
机架的作用：用来安装轧辊、轧辊轴承、轧辊调整装置和导卫装置等工作
机座中全部零件，并承受全部轧制力的作用。
机架的地位：机架是轧机工作机座中尺寸和重量最大的部件，轧辊轴承和
轧辊调整装置都安装在机架上，机架承受巨大轧制力的作用。
机架的类型：
1、组成：机架主要由左右牌坊、联接两块牌坊的连接梁、位于牌坊窗口内侧的
滑板等零部件构成。由于牌坊是机架的主体部件，因此仅对牌坊的结构、参数和
强度介绍。
2、轧机牌坊分类：闭式牌坊和开式牌坊
2.1闭口式机架的牌坊
闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度。闭式机架主要用于轧制
力较大的初轧机、板坯轧机和板带轧机等。对于板带轧机来说，为提高轧制精度，
需要有较高的机架刚度。对于某些小型和线材轧机，也往往采用刚度较好的闭式
机架，以获得较好的轧件质量。采用闭式机架的工作机座，在换辊时，轧辊是沿
其轴线方向从机架窗口中抽出或装入，这种轧机一般都设有专用的换辊装置。
闭口式机架的特点：
a、大多是整体铸造的。当牌坊尺寸和重量太大，受到铸造条件或运输条件限制
时，则采用电渣焊焊成。
b、具有较高的强度和刚度。
c、主要用来轧制压力较大或对轧件尺寸要求严格的轧钢机上，如初轧机和板带
轧机。
d、使用闭式牌坊的轧辊换辊时，轧辊沿轴向从牌坊的窗口中进出。
2.2开口式机架的牌坊
开式机架由机架本体和上盖两部分组成，它主要用在横列式型钢轧机上，
其主要优点是换辊方便。因为，在横列式型钢轧机上如果采用闭式机架，由于受
到相邻机座和联接轴的妨碍，沿轧辊轴线方向换辊是很困难的。采用开式机架，
只要拆下上盖，就可以很方便地将轧辊从上面吊出或装入。开式机架主要缺点是
刚度较差。影响开式机架刚度和换辊速度的主要关键是上盖的联接方式。常见的
上盖联接方式有五种。其中为斜楔联接最为突出。斜楔联接的开式机架，除了换
辊方便外，还具有较高的刚度，故称为半闭口机架。这种机架使用效果较好，得
到了广泛应用。其特点为：
a、有用螺栓、套环、销轴、立销和斜楔将上盖和U形架连接的各种方式。
b、其强度和刚度均较闭口机架差，而且加工面多，造价高。
c、主要用来大中型横列式型钢轧机。
d、其突出优点是换辊方便。
2.2.1预应力牌坊
a、是开式牌坊中的另一种典型型式；
b、半牌坊结构是国内使用较多的一种；
c、它是用液压螺母和拉杆将割分的上、下半牌坊联结而成的；
d、这种牌坊由于液压螺母在未轧钢前对牌坊已施加1.2～1.5倍轧制力的预
应力，因而在轧制时可减少牌坊的变形，提高轧件的精度。
e、主要用于小型型钢轧机和线材轧机上具有明显的优势。
§3.10.2 机架的主要结构参数
机架的主要结构参数是窗口宽度、高度和立柱断面尺寸。
在闭式机架中，机架窗口宽度应稍大于轧辊最大直径，以便于换辊；而开式
机架窗口宽度主要决定于轧辊轴承座的宽度。
1、机架窗口的宽度B
对于闭式机架，窗口高度应稍大于支承辊最大直径，以使轴向换辊成为可
能。对于开口机架，窗口宽度决定与轧辊轴承座的宽度。
四辊轧机机架窗口宽度一般为支承辊直径的1.15～1.30倍。为换辊方便，
换辊侧的机架窗口应比传动侧窗口宽5～10mm，亦可表示为
B = ZB+ 2s
式中 B ——机架窗口宽度；
ZB——支承辊(轧辊)轴承座宽度，mm；
s——窗口滑板厚度，mm，一般取s=20～40mm。
2、机架窗口的高度H
取决于轧辊数目、轧辊直径、轴承座的高度、轧辊最大开口度、压下螺丝
的最小伸长量、安全臼和测压元件的高度、垫板高度等因素。对于液压压下的轧
机，则要考虑液压缸的安装尺寸。
机架窗口高度H主要根据轧辊最大开口度、压下螺丝最小伸出端(至少有
2～3扣螺纹长度)，以及换辊等要求确定。
H
=21321SSHHH
式中 1H —— 两个(或四个)轧辊接触时，上、下轴承座间的最大距离，
mm；
2H—— 安全臼或测压元件以及均压块的高度，mm；
3H——下轴承座底垫板厚度，mm；
1S——轧机换辊时的最大开口度，mm；
2S——机架窗口高度尺寸裕量，通常2S= 150～250mm。
对于四辊轧机，可取
H=(2.6～3.5)(WD+bD)
式中WD、bD——工作辊、支承辊直径，mm。
3、机架立柱的断面尺寸
机架立柱的断面尺寸是根据强度条件确定的。由于作用于轧辊辊颈和机架
立柱上的力相同，而辊颈强度近似地与其直径平方(2d)成正比，故机架立柱的
断面积(F)与轧辊辊颈的直径平方(2d)有关。在设计时，可根据比值(F/2d)
的经验数据确定机架立柱断面积，再进行机架强度验算。根据轧辊材料和轧钢机
类型，比值(F/2d)可按表3-1选取。
表3-1 机架立柱断面积轧辊辊颈直径平方的比值（2dF）
轧辊材料
轧机类型 比值（2dF） 备注
铸铁 0.6～0.8
碳钢
开坯机 0.7～0.9
其他轧机 0.8～1.0
铬钢 四辊轧机 1.2～1.6 按支承辊辊颈直径
计算
机架立柱断面尺寸对机架刚度影响较大。在现代板带轧机上，为了提高轧件
的轧制精度，有逐渐加大立柱断面的趋势。厚板轧机机架立柱断面积已增至
100002cm；热轧带钢轧机的机架立柱断面积达70002cm。
机架立柱的断面形状:a、方形断面b、长方形断c、工字形断面d、T字形断
面
轧机详细介绍ppt课件
（10）薄（中厚）板坯连铸连轧。被认为是当今最成功的技术。 1989年在美国纽柯克劳福兹维尔厂采用西马克的CSP技术建成第 一条生产线。连铸机直接铸成50mm厚的薄板坯，经直通式隧道炉 均温后，直接进入精轧机轧成2.5～12.7mm的带钢。与传统热带钢 轧机相比：1）建设费用省20～34%；2）降低能耗70～80%；3） 生产周期短，可大幅降低流动资金占有量；4）吨钢成本下降80～ 100美元；5）经济规模在80～200万吨，非常适合日益兴起的短流 程小钢厂采用。
第一章 轧钢设备 基本知识
本章将讲述的主要内容
（1）简单介绍轧钢机的发展历史，并简单介绍轧钢机的基 本工作原理；
（2）简要介绍轧钢工艺及产品，使同学们能从感性上了解 轧钢生产过程及主要产品；
（3）简明讲解轧钢机的分类
（4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构
（5）轧钢机的标称方法
（6）轧钢机的新发展
重点掌握：轧钢机分类方法；主机列及工作机座组成及各 部分作用；
名义直径作为轧钢机的标称。 例：1150二辊可逆初轧机
800三辊可逆/760×2三辊/650二辊两列横列式大型型钢轧机
（2）钢板轧机 用辊身长度标称，因为与能够轧制的钢板的最大宽度有关。
例： φ100/φ400×500四辊可逆冷轧板带轧机 1700二辊可逆/1700四辊可逆/1700×2四辊轧机/1700×7四辊连轧热带钢轧机
目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机
负荷，从而使负荷均匀化。
储存能量：
E GD2 n2 729
适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。
Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装置）；Ⅲ工作机座
主电机：为轧辊旋转提供动力的设备 传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成 工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承 座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上 不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。
(完整word版)开题报告1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析--3月23日修改
燕山大学本科毕业设计（论文)开题报告课题名称: 1780热连轧四辊可逆粗轧机三维结构设计及分析学院(系）: 里仁学院年级专业：轧钢-12—3班学生姓名：指导教师：完成日期: 3月16日（一) 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义1。
1 选题的背景及意义采用轧制成型法来生产钢板材，具有生产率高、板厚规格多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等诸多优点.早期，我国依靠从国外大规模引进冷轧、热连轧技术，随着国内各高校以刚才生产企业对轧制技术研究与实践经验的丰富，现以成形了一套成熟轧制技术[1]。
国外发展出的无头轧制技术，利用薄板坯连铸连轧的生产线，将铸造较长铸坯进行精轧，且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧，适合于稳定生产薄规格的带钢[2-3］。
德国开发出基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现板料的连铸连轧。
现代热连轧技术发展主要集中在对板形、厚度精度及板料表面质量控制等，因此,这对轧机设备性能及质量稳定性、可靠性有更高要求，对轧机系统高精度要求也越来越高，四辊轧机作为板带材生产的主要设备，对产品精度起着不可忽视的作用［4]。
现代中厚板轧机越来越趋于大型化、精密化、自动化，以满足钢板控制轧制技术的要求，能够生产高强度的合金板。
采用热装炉时燃耗已降至0。
6×109J/t以下，及高刚度(2kN/mm 以上)的现代化中厚板轧机,大大超过日本和美国现有中厚板轧机性能,生产高质量、高性能中厚板创造了有利条件[5-6］。
因此,本课题选择对热连轧四辊可逆粗轧机结构进行设计与分析，对提高其工作可靠性因素进一步研究。
该课题对提高热连轧设备的应用，具有深远的社会价值与经济效益。
1。
2 轧钢机械设备的发展与应用现状随着国内钢材总产量逐年的提高,对轧钢设备的能力也逐渐由向大型化、高速化、连续化、自动化的发展方向，以满足钢材生产能力需求。
轧机机械设备介绍
• 设计 • 弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 • 窜辊/弯辊块 铸钢块，固定在牌坊窗口内侧；装有可替换耐磨衬板。 CVCplus块在水平方向装有轴向窜辊缸和上下工作辊锁紧装置。 • 工作辊卡板装置 液压摆动，在操作侧水平导向，卡紧上下工作辊， 且传递轴向窜动行程。 • 传动轴支撑 传动轴支撑布置在驱动侧弯辊块上。在换辊时，支撑
• 支承辊更换滑车
• • • • 布置及功能 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。 小车在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时被拉出。 F1-F5为不带轧制线调整装置的更换小车 ,F6为带轧制线调整装置的 更换小车 。
• 不带轧制线调整装置的更换小车 • 支撑辊更换小车布置在下支撑辊下面，在牌坊窗口下面的区域。小车 在轧制时保留在机架里，更换支撑辊时抽出。小车的设计适于安装测 压头和补偿板，尽管已考虑到理论上允许的轧制线偏差，但可通过补 偿板分级补偿工作辊的磨损。 • 设计 • 支撑辊更换小车 钢件，带中间梁的焊接钢结构，并且带青铜耐衬板。 • 补偿板 钢件，安装在支撑辊更换小车上。 • 盖板 钢件，安装在传动侧牌坊和操作侧牌坊之间，以保护移动装置。 • 动力拖链 用来配备软管和电缆。 • 润滑 与集中干油润滑系统相连。
• • • •
• • • • • • • • •
阶梯垫装置 布置及功能 不同厚度的阶梯垫板更换装置布置在牌坊上轭和液AGC调整油缸之间。 它是用来补偿上工作辊的磨损，保证AGC缸行程在一定的范围内调整， 阶梯垫板是通过液压缸移动的。 技术参数 阶梯垫推拉液压缸(带位置传感器) 数量：每机架 1 个 Ø 80 / 56 x 720 mm 最大横移速度： 100 mm/s 系统压力p = 29 Mpa(P=290bar,HP System) 阶梯垫板 每侧（操作侧和传动侧）布置有不同厚度的可更换阶梯钢 板，材质是42CrMo4V (表面硬度54+4HRC)，带 有导轨。 框架 带衬板的焊接钢结构。 支架 钢结构, 装有阶梯垫板，支承辊更换时用液压缸推拉阶梯垫板。 液压缸 位置控制，用来移动阶梯垫板
(完整)小型轧钢机设计开题报告
题目：小型轧钢机设计一。
文献综述1。
轧钢机的发展轧钢机是实现金属轧制过程的设备。
泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但一般所说的轧钢机往往仅指主要设备。
据说在 14世纪欧洲就有轧钢机，但有记载的是 1480 年意大利人达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧钢机的草图。
1553 年法国人布律列尔轧制出金和银板材,用以制造钱币。
此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机.英国于 1766 年有了串行式小型轧钢机，19世纪中中期，第一台可逆式板材轧钢机在英国投产，并轧出了船用铁板。
1848 年德国发明了万能式轧钢机，1853 年美国开始用三辊式的型材轧钢机，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。
接着美国出现了劳特式轧机. 1859 年建造了第一台连轧钢机。
万能式型材轧钢机是在 1872 年出现的；20世纪，随着冶金工业的发展,已出现多种类型的轧钢机，其中有用三辊粗轧钢机和五架四辊稿轧钢机组成的半连续式带轧钢机[1]。
现代轧钢机发展的趋向是连续化、自动化、专业、，产品质量高、消耗低。
60年代以来轧机在设计，研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟 115米的线材轧机、全连续式带材冷轧机、5500毫米宽厚板轧机和连续式 H型钢轧机等一系列先进设备.轧机用的原料单重增大,液压 AGC、板形控制、电子计算机程序控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大.一些适用于连续铸轧、控制轧制等新轧制方法，以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中［2］。
2.轧机的主要设备由轧辊、轧辊轴承、轧机机架、轧机轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置、传动装置、附属设备等组成。
3.轧钢技术发展前景世界轧钢工业的技术进步主要集中在生产工艺流程的缩短和简化上，最终形成轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理计算机化等。
轧机机架装载加固方案的选择与确定
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｒ ｅ ｑ ｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ ｆ ｕ ｎ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｐ ｏ ｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｒ ｅ ｇ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｌ ｏ ｇ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ ｓ ｐ ｕ ｂ ｌ ｉ ｃ
ｋＮ。
每吨货 物的垂 直惯性 力 ，使 用普 通平 车装 载
时 ， ｇ ３ ・ ５ ４ ３ ７ 呼ｋ Ｎ 。
风力 ：Ｗ＝ ｑ Ｆ ＝ ０ ． ４ ９×３ ． １ ＝ １ ． ５ １ ９ ｋ Ｎ， — 侧 向计算风压 ，受 风面为平 面 ｑ ＝ ０ ． ４ ９ ｋ Ｎ ／ ｍ ｍ ； 纵 向摩擦 ＦＲ ＝９ ． ８ Ｑ＝９ ． ８×０ ． ４×６ ２ ． ６ １ １ ＝ ２ ４ ５ ． ４ ４ｋ Ｎ。 横 向摩擦 Ｆ ＝ （ ９ ． ８ Ｌ Ｑ ）＝０ ． ４× （ ９ ． ８ ×６ ２ ． ６ １ １ —２ ２ １ ． ４ ）＝１ ６ ５ ６ ． ７ ８ ｋ Ｎ 。
Ｗ ＡＮＧ Ｌ ｉ ａ ｎ ｇ － ｙ ｉ ｎ ｇ
（Ｌ ｉ ａ ｏ ｎ ｉ ｎ ｇ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ ｎ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ Ｂ ｕ ｓ ｉ ｎ ｅ ｓ ｓ ａ ｎ ｄ Ｅ ｃ ｏ ｎ ｏ ｍ ｉ ｃ ｓ 。Ｌ ｉ ａ ｏ ｎ ｉ ｎ ｇ Ｄ ｌｉ ａ ａ ｎ １ １ ６ ０ ５ ２ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
铸钢件机架的工艺设计
铸钢件机架的工艺设计1、铸造工艺方案针对该铸件结构，采用4个明冒口，冒口之间采用外冷铁激冷，形成人为末端区，将铸钢件划分成4个区域，使4个明冒口分别补缩各自区域。
考虑到地脚凸出较高，增设两个小冒口补缩地脚。
冒口和冷铁方案如图2所示。
（1）基本工艺参数铸件的加工量和收缩率是铸造工艺设计的基本工艺参数，选择得是否合理对铸件加工量和后续加工工时等有很大影响，因此合理选择能够较大地降低生产制造成本。
按工艺设计规范，收缩率的选择是根据铸件的最大尺寸而定，这就造成只有一个缩尺，而根据我公司多年实际生产的机架类铸钢件测量情况分析，长度、宽度方向实际收缩是不一样的，尤其是窗口内的收缩不同。
因此我们选择了三个不同收缩率的铸造工艺参数，分别为2%、1、5%、1、0%。
这样在加工量选择上，就可以避免旧工艺通过加大加工量来补偿实际收缩和工艺收缩率之间的偏差，按实际条件放置加工量，从而有效减小加工量，节约钢液和机加工工时，降低生产成本。
通过优化，使该类机架的加工量系数降低了5个百分点，由于铸件吨位较大，每件可直接节约钢液8。
11t。
（2）铸件模数的计算和冒口的选择如图2所示，根据立柱上冒口的补缩距离，确定冷铁的位置后，将铸件分成4部分（见图2）。
按照冒口的模数与铸钢件模数的比计算，M冒=1、2M件，所需要的冒口模数分别为32、64cm、25、44cm、32、16cm。
再考虑到选用的发热保温冒口，参考模数和保温系数，选择冒口直径分别为f1700mm、f1300mm、f1600mm，冒口浇注高度2000mm。
用模数法计算出的冒口，只说明冒口晚于铸件凝固，冒口下没有缩孔，不能说明冒口是否足够补缩整个铸件，如果冒口的有效容积不足以补缩整个铸件或冒口分布不合理，那么在离冒口较远的部位还可能出现缩孔、缩松。
因此，用模数法算出的冒口还必须用铸件所需补给量验算冒口尺寸的方法进行验算。
如果不能满足要求，就需要增加冒口尺寸或增加冒口数量，直至能保证获得致密铸件为止。
辊可逆轧机设计说明书
2350四辊可逆轧机设计说明书(总60页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--2350四辊可逆轧机主传动系统设计摘要本文简单的介绍了热轧中厚板轧机的国内外发展现状，详细的对热轧中厚板轧机的主传动系统进行了设计计算和校核。
重点对主电动机进行力矩计算和功率选择，并对选出的电动机进行发热校核。
对轧机的轧辊、轧辊轴承和万向接轴等主要零部件进行受力分析和强度校核，同时也对润滑方式，环保性及经济分析进行了探讨，完成了2350四辊可逆轧机的设计，通过对各个部件的计算与校核，保证了设备的安全可靠运转，同时尽可能地节省能源、减少占地面积，环保及经济性分析更是体现了环境友好的求，和获得最大利益。
关键词：中厚板轧机；主传动；轧辊；轴承 ; 万向接轴AbstractThe present situation of Medium plate rolling in home and abroad has been briefly introduced. Details of the main drive system of Hot-rolled strip mill design,calculation and checking. Focus on the torque calculation and power choice of the main motors and the selected motor fever respectively, Through the design and calculation of the motor to ensurethat the rolling process does not produce power less than or burnt motor accident,Also on the lubrication mode, analysis of environment protection and economy are discussed, and completed the design of 2350 four reversible rolling mill, the calculation and checking of each component, to ensure the safe and reliable operation of equipment, at the same time as much as possible to save energy, reduce the area, environmental protection and economic analysis but also embodies the friendly environment seek, and obtain the maximum benefits.Key word:Medium plate rolling; main drive system;rollers;pillow;universaljoint shaft目录1 绪论 0选题背景及目的 0中厚板轧机的发展概况 0我国中厚板轧机的发展与现状 0国外中厚板轧机的发展与现状 (1)课题的研究方法和研究内容 (2)2 方案设计 (3)主传动方案综合评价与比较 (3)方案的选择 (4)四辊可逆轧钢机主传动装置的选择 (4)针对所选方案对各部件进行具体的选择 (4)3 轧制力能参数的确定与电动机的选择 (5)轧辊的设计 (5)轧制力能参数 (7)各道次基本尺寸的确定 (7)轧制压力的计算 (8)驱动力矩计算 (10)轧辊的校核 (13)支承辊校核 (13)工作辊校核 (15)工作辊与支承辊间的接触应力 (16)电动机的选择计算和校核 (16)驱动力矩的计算和电机校核 (17)主电机上的力矩计算 (17)过载校核 (19)4 主要零部件选择及校核 (21)轧辊轴承的选择和计算 (21)轧辊轴承的选择 (21)工作辊轴承寿命计算 (22)支承辊轴承寿命计算 (22)十字轴式万向联轴器的选择 (23)零件材质的确定及受力分析 (23)十字轴的校核 (24)轴叉校核 (26)5 机架参数计算及其校核 (30)机架结构参数选择 (30)机架的强度计算 (30)受力分析 (31)弯矩计算 (31)机架强度校核 (33)机架上横梁强度校核 (34)机架立柱校核 (35)6 润滑方式的选择 (36)润滑方式及作用 (36)油雾润滑 (36)热轧工艺润滑 (36)7 经济性和环保性分析 (37)设备环保性评价 (37)设备的经济性分析 (37)机械设备的可靠性 (37)设备的经济评价 (37)结论 (40)致谢 (41)参考文献 (42)1 绪论选题背景及目的轧钢同铸造一样是钢铁行业的主要组成部分，同样轧机是鞍钢的主要设备之一，鞍钢在1993年的改造性大修中新增了一架2350四辊可逆轧机，该机配置了自动化系统是S5-155V可编程控制器和辊缝仪，位移传感器，压力传感器，温度传感器等硬件，轧机采用先进的AGC控制技术，其装备水平及自动化程度在同类设备中处于领先地位，它从设计制造到热负荷试车历时仅13个月，创造中板轧机制造工期最短记录。
三辊Y型线材轧机设计计算
三辊Y型线材轧机设计第一章绪论1.1 三辊Y型轧机概述1.1.1 三辊Y型轧机的结构特点图1是三辊Y型轧机的结构简图，该轧机的三个轧辊实际上是围绕轧制线互成120°布置的三个盘式辊环，并有装在机架里的两套圆锥齿轮和一根驱动轴驱动，这根驱动轴在通过齿轮式安全联轴器接到公用齿轮箱上。
图1 三辊Y型轧机结构简图1.轧辊轴2.张紧螺栓3.轧辊4.滚动轴承5.圆锥齿轮6.驱动轴7.机架实际使用的三辊Y型轧机都使用了紧凑式连接把若干个三辊机架连接起来的三辊机组，而各个机架的轧辊采用互程180°的布置方式，以保证轧件的无扭轧制。
所有机架均安装在同一个带有小车的机座上。
在该轧品种时，利用小车和运送轨道可以实现整台机组的快速更换，整个更换时间在3～5min之内。
利用小车和运送轨道，还可以把轧辊、导卫和机架的整套准备工作全部从轧制线移到轧辊工作间。
这就意味着机座小车一旦返回轧制线，就能立即开始轧制，无需试轧棒钢，也无需调整或重新调整轧辊和导卫。
三辊Y型轧机的轧辊调整方式可分为可调式和不可调式两种。
不可调式轧机的优点是消除轧制中认为的调整误差，保证每一种轧制产品都有完全相同的热态成品尺寸。
当选用这种轧机时，对冷缩系数不同的各种金属材料，成品孔型的设计要非常认真对待，以便能用合适的孔型轧制出常温下所需要的成品尺寸。
可调式轧机可消除冷收缩对最终产品尺寸的影响，实现“自由尺寸”轧制，但轧辊的调整应格外小心。
三辊Y型轧机的大部分轧辊都加工成平辊，不带任何槽孔，因此轧辊的加工是比较容易的。
轧辊的加工和修正通常在数控车床上进行，其特点是三个轧辊同时进行加工，而其加工时轧辊仍然安装在机架上，无需拆卸下来。
只有当轧辊完全磨损时，才有必要更换轧辊。
根据三辊Y型轧机的结构特点，该轧机主要用在棒线材轧制的中轧区和精轧区，以及棒材精密定径的场合。
三辊Y型轧机即可用于轧制也可用于定径，或者两者兼而为之，但机组的结构形式略有不同。
轧钢机下压机构设计 正文
1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机机架AGC控制
轧机一机架AGC控制前面已经讲过AGC控制系统的组成和控制方式。
下面以一机架为例具体讲解。
一、概述冷轧轧机使用的是日立设计的UCM轧机。
其AGC控制可分为两大部分：一机架的压下控制和2-4机架的精调速度AGC控制。
来料的缺陷基本上可在一机架消除。
一机架控制的好坏将直接影响到产品的质量。
所以，在本AGC系统中一机架采用了多种控制手段，其目的就是尽可能使一机架出口厚差最小。
一．一机架控制概况为了保证一机架的带钢出口厚度，在一机架中AGC采用了如下多种控制方法。
●前馈控制（FF）●虚拟测厚仪控制（GM SMITH）●反馈控制（FB）●轧机弹性系数控制（BISRA）●支撑辊偏心控制（REC）其中，前馈控制和BISRA属于预控AGC，而它们的控制方法又完全不相同，前馈控制是利用一机架前的测厚仪直接检测厚差#1 机架图1 一机架AGC控制构成进行控制，而BISRA则利用LOADCELL检测轧制力的变化，通过快速响应的控制系统实现对来料厚差的控制。
GM-SMITH是属于监控AGC，它不仅具有反馈控制的稳定性而且还克服了反馈控制的滞后性，在低速时监控效果则更好。
这是由于出口测厚仪与一机架之间有2.75米的固定距离，所以，从出口测厚仪所测的实际值在时间上要滞后一段时间，特别在低速时这段时间相对就比较长。
反馈控制就是利用出口测厚仪进行检测和控制的，所以无法克服这滞后时间。
而GM-SMITH则利用轧制力间接计算出一机架的出口厚差进行控制，再利用出口测厚仪进行修正，所以，与反馈控制相比它就克服了这段滞后时间。
在高速轧制时，由于这段滞后时间相对比较短，已不影响监控效果，所以就直接用反馈控制。
所以，反馈控制和GM-SMITH 的切换控制，弥补了仅用反馈控制在低速时的不足，使一机架的监控效果更佳。
支撑辊偏心控制则用于补偿由于支撑辊偏心而引起的一机架出口厚度偏差。
此控制方式没有投入。
通过这几种控制方式的共同作用，使一机架出口厚差最小化。