物料承认程序
物料承认程序
1．目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符代事规定要求。 2．适用范围 公司新物料（包括自制和外购）及来料不良物料之承认作业。 3．定义 3.1新物料：产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物料及供应商生产场院地或工艺变更后的物料。 4．职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管等部门必要时协助物料承认活动。 5．流程图 NO NO 6．作业程序 6.1物料承认时机 6.1.1公司生产所需部品、物烊以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ① 新产品开发或工程变更阶段出现新增长率物料时； ② 量产阶段因品质、价格或交期等原因寻找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③ 来料不良面生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场部交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开
发、市场等部门提供图纸、规格等资
料，并注明样品数量及时间交采购部
寻找供应商送样承认。
6.2.2如为开发新供应商/外协商时，
则由采购部或PMC部要求合适供应
商/外协商送样承认。
6.2.3如属自制零部件(含模具外加工
但本公司生产),由开发部提供图纸规
格,并注明需求样品数量及时间交生
产部门制作。
6.2.4其他部门联络厂商送样时须告
知相关采购员,同时厂商应明确告知
采购员制作样品据需资料(如图纸、
样品、菲林等)。如制作过程中有不
明之处或涉及技术问题，采购应联络
相关人员对其解释。
6.3取样作业
6.3.1厂商依要求时间提供足数样品
(至少10PCS),并随样品提供1套相关
的技术资料(产品规格\检验报告等)
及承认书。
① 所有对产品品质及工艺有重要影
响的关键元器件，如继电器、机
芯、PCB等必须要求供应商提供
质量合格证书。
② 针对安全性物料，必须要求供应
商提供第三方认证机构认可的安
全证书复印件。
③ 每一款新样品送样时必须附上报
价单，如样品数量过多须付款时，
厂商应事先与采购协商并要求按
规定下订单。
6.3.2自制部件由生产部门依要求时
间生产足数样品,并经品管部初步检
验认可后附上检验记录。
6.4物料承认作业
6.4.1采购部接收厂商样品及文件后
(如供应商提供有IC集成电路手册时,
则直接将其交文控中心归档,并于《物
料承认申请单》中注时)，填写《物
料承认申请单》交相关部门进行承认
作业。
① 电子及结构类物料由开发部予以
承认；
② 包装物料则由市场部时行承认。
6.4.2自制部件由制造部门填写《物料
承认申请单》并附上样品及检验记录
后交开发部确认。
6.4.3来料因IQC检验判定为批次不
样品需求
取样作业
批量采购
封 样
样品承认
合格但生产急需使用时,采购部填写
《物料承认申请单》交开发部或市场部确认（特急物料需PMC部签字认可，但来料不良如属安全性部题时不能承认使用）。 6.4.4物料承认人员收到样品及资料后,应拟订物料承认计划以使相关部门查询承认进度.正常承认工作应于收到样品后5天内完成(需进行可靠性试验物料除外)，急用物料承认人员应立即给出样品承认结果。 6.4.5物料承认人员对物料外观、规格、性能及结构等方面进行检测并填写《物料承认检验表》。如属关键性和安全性元件，产品开发人员应配合物料承认人员进行技术指标确认工作，同时物料承认工作应注意以下事项： ① 必要的品质性能可由品管部代为测试，并由品管部在《样品承认报告》中签署结论。 ② 对于通用的标准电阻、电容、螺钉及垫圈等，如为同一厂家生产时，只需承认同类的一种物料即可。 ③ 如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经开发部经理同意后，可到相关检验单位、供应商或其它厂家处检验。 6.5承认资料发行 6.5.1厂商送样承认合格时,物料承认人员封样并分发《样品承认报告》，其中开发部自留1份，IQC、采购、PMC各发1份，供应商回寄1份。 ①《样品承认报告》为本公司初步认定厂商具供应公司所需物料及部品能力证明，并为厂商生产及后续交货之品质依据。 ②所有承认合格之样品封样后，IQC至少保留1份，返回厂商1份。对某些不易用文安表达之部品外观、颜色及结构等，留存样品可作为后续进料检验之比较或发生品质争议时之仲裁基准。 6.5.2自制零件承认合格时，《样品承认报告》应分发至品管部、工程部、PMC部及制作部门。同时确认合格之样品由品管部、制作部门各保存1
份，以作为后续生产或品质异常时比
较样品。
6.5.3不良来料经承认人员判定为“允
收”或“有条件接收”时，应于《样品
承认报告》中注明接收条件，经纠正
措施处理及特别标识后方可供生产
线使用。
6.5.4样品如不合格时,物料承认人员
于《样品承认报告》中注明不合格原
因，将其中1份及不良样品转采购部
或PMC部交厂商或制作部门，请其
改进并再送样（来料不良则要求供应
商退货）。如厂商品质水平太低，可
拒绝其再送样。
6.5.5所有未经送样承认合格之厂商,
采购部不得自行下单采购,PMC部不
得自行外发作业;所有未经确认之自
制部件,品管部不得判定合格,生产部
不得批量生产.
6.6小批量试用
6.6.1对于重要物料,除非物料承认人
员有充足理由证明该物料合格,否则
应要求小量采购以作为试产之用,对
于此类尚未列入《合格供应商名单》
之请购，PMC部应于请购单上注明
“试用”字样。
6.6.2试用物料入厂时,采购部应明确
通知IQC对此类物料全检。检验合格
后在每个外包装显眼处作区分标识
后投入生产线使用。
6.3.3开发部、品管部经理对试用物料
结果作最终判定，如物料试用未出现
不良或潜在不良，完全符合量产条件
或基本符合量产条件（需改善但不影
响产品品质及工艺配合），则物料可
进笔批量采购。如试用不合格，则由
采购人员重新寻找厂商送样承认。
7．相关文件
7.1《试产控制程序》
8．记录表单
8.1《物料承认申请单》
8.2《物料承认检验表》
8.3《样品承认报告》
特采管理程序
5.4 特采的纠正与预防
5.4.1特采必须规定一定的数量或时间期限，超出规定的数量或时间期限仍有同样的缺陷时，判定不合格而拒绝接受。来料数量或者成品出货数量,必须少于或等于特采审批的数量,特殊情况下，可以追加特采数量或时间期限。
5.2.2.1进料检查判定不合格时，按不合格物料处理。但供应商在收到《品质异常单》后，可向本公司提出特采申请，申请渠道根据5.1.1项的规定。
5.2.2.2对于特采允收之原物料，由IQC贴上“特采”标签，加以标识区分入库使用；如判定不可特采即作退货处理。
5.2.3外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时：
4.2.3根据客户要求，负责向客户品质部提出特采申请，并将客户最终承认结果传达至相关部门。
4.3 PMC
负责特采对象品的生产安排及出货管理。
4.4 生产部
4.4.1负责对本单位不合格的半成品、成品特采申请的提出，并送各相关单位会签、审核；
4.4.2负责本单位被批准的特采申请单的配布。
4.4.3负责对本单位不合格的原因调查，制订并执行再发防止的根本对策。
5.4.2供应商及本公司内部需针对特采申请的内容采取纠正和预防措施，避免再次发生同样的不合格内容。
责任部门
流程图
输出相关文件/记录
关联部门
《特采申请单》
关联部门
品质部
管理层
《特采申请单》
品质部
“特采”标识
PMC、仓库
品质部
《特采申请单》
7.参考文件
《不合格管理程序》8.记录
外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时，品质部需对不合格内容进行确认，若该缺陷对产品的装配及产品功能、外观等品质特性的影响很小，且能够满足产品的要求时，可以判定特采，但仍需向供应商发行《品质异常单》要求其改善。
样品承认程序A版_富诚达
负责样品承认后的小批量验证及外观限度样的签核
采购（外购）、外包生管（外包）：
根据厂内产能和制程能力提出外包或外购需求；
负责供应商的选择及产品报价；
负责样品进度跟进；
负责要求供应商提供合格样品的样品承认书并追回；
负责将签署完成的样品承认书返还给供应商；
负责保存签署完成的样品承认书。
负责样品承认书及样品的签署；
负责保存签署完成的样品；
负责样品承认后的小批量验证及跟进验证结果。
4.2品质部：
负责提供所需样品的SIP、IS等资料；
负责所需样品的尺寸、可靠性等项目的测试；
负责样品尺寸、可靠性、外观等项目的确认；
负责样品环保测试，并判定是否符合标准要求；
负责样品后制程验证；
负责样品承认书及样品的签署；
内容
承认书
2D
FAI报告
FAI样品
CPK报告
CPK样品
SGS
材质证明
MSDS
功能测试报告和样品
其他样品
外包产品
2份
1份
1份
5PCS
1份
32PCS
N/A
TBD
TBD
外购产品
2份
1份
1份
5PCS
1份
32PCS
各1份
TBD
TBD
原材料
2份
1份
1份
TBD
N/A
N/A
各1份
TBD
TBD
包材
2份
1份
N/A
3PCS
外包生管开始时需小批量发包，工程和品保全程跟进进度、品质及后制程加工的品质状况，待确定后制程加工或者客户端确定没问题后才能进行大批量的发包。
物料零件RS风险等级评估程序(含表格)
物料/零件RS风险等级评估程序（QC080000-2017）1.0 目的为识别本公司所有原物料﹑零部件的环境管理物质风险等级﹐以利于生产过程中对环境管理物质的控制﹐特制订本办法作为物料/零件风险等级评估的指引。
2.0 范围2.1 本作业办法适用于FD/FG/FQ厂区的生产用料﹑外包半成品/成品﹑外买外卖产品的风险等级评估及管理。
2.2 本作业办法不适用于模具承认时的风险评估。
3.0 定义3.1 材质风险﹕指原物料﹑零部件﹑组件所构成的材质本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。
3.2 供货商风险﹕指提供物料的供货商的环境管理物质体系的综合水平﹔一般通过对供货商RSC体系的评鉴结果﹑供货商的品牌知名度或其日常交货质量状况来进行适时评定。
3.3 物料风险﹕指材质风险与供货商风险的总体考虑﹔一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。
3.4 客供料﹕指由客户方直接交付给本公司投入生产使用的物料（本公司与该物料的制造商/代理商不发生任何交易﹔亦非客户指定供货商提供的物料）。
4.0 职责4.1 零件承认工程师﹕负责材质风险的评估。
4.2 品保工程师﹕4.2.1 负责供货商风险的评估﹔4.2.2 结合材质风险完成物料风险等级识别﹔4.2.3 将所有评估结果登录于风险评估表上。
4.3 IQC: 依据风险等级结果来执行IQC进料检验抽检。
5.0 作业程序5.1 物料风险评估的时机5.1.1 新零件的物料风险评估必须在新零件承认时由相关人员进行评定完成﹔评定结果记录于零件样品承认书﹔同时由品保单位将评估结果登录于风险评估表。
相关作业流程请参考“零件承认作业办法”。
5.1.2 已被承认零件的物料风险于进料前由相关人员完成评定﹔评定结果记录于风险评估表。
5.2 物料/零件风险的识别5.2.1 为充分及有效的识别材质风险﹐针对组成各物料/零件的材质中环境管理物质的应用历史进行识别如下表﹕环境管理物质应用历史塑料添加剂﹑稳定剂﹑焊锡材料﹑油墨中的添加剂﹑玻璃及铅陶瓷中的添加剂镉塑料添加剂﹑着色剂﹑稳定剂﹑油墨中的添加剂某些塑料的添加剂﹑凝固剂﹑荧光灯泡﹑开关及继电器中的汞某些特殊元器件六价铬电镀﹑金属表面防锈处理﹑颜料PBB/PBDE 塑料中的阻燃剂Phthalate 塑料增塑剂（特别是柔性塑料材料）﹑油漆﹑颜料﹑粘着剂卤素阻燃剂塑料中的阻燃剂5.2.2 若供货商本身或其所交物料/产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料/零件应直接判定为高风险等级（不需执行5.2.3作业）。
来料检验及异常处理流程
编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
样品承认规范(含表格)
样品承认规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、目的和适用范围通过实施样品承认程序，确保元器件样品的质量，并作为采购订货及进料检验的依据。
适用于本公司所有样品承认。
2、相关文件无3、术语和定义专用物料：开发部设计之电子元器件、线材、塑胶外壳、PCB板、五金件等。
营销部设计之标贴、说明书、彩盒等。
4、职责4.1采购部：提供样品及相关资料.4.2开发部：不论物料类别，物料的首次承认（包括物料的改进、替换和替代）由开发中心负责。
4.3质量部：不论物料类别。
对开发中心首次承认之后，需要更换原来供应商的承认由质量部负责。
4.3设计者：对标贴、说明书、彩盒、PCB、线材、塑胶外壳、五金件等定制。
5、内容5.1引入新的元器件、更换供应商和生产厂家（包括更换品牌）、材质变更时必须对该物料进行承认。
5.2样品承认联络单的发出采购部发出<样品承认联络单>，准确注明待承认物料的名称，规格型号、数量、供应商名称、使用机型、希望完成时间及申请原因等等，此单由采购部经理批准后连同样品、供应商提供的样品承认书、相关资料，提交开发部，并在<样品承认一览表>上予以注明。
开发部自行获取的样品，经确认合格后，应填写<样品承认联络单>5.3样品承认5.3.1开发中心/质量部样品承认工程师，在接到《样品承认联络单》时，当场确定内容填写是否详细准确，是否有采购部门负责人审核，提供样品数量是否足够，如有任何一项内容不符合即可拒绝承认。
完全符合时，当场确定接收时间和完成时间，并且记录在《样品承认联络单》右上角上。
5.3.2新物料首次承认：由开发部按照设计部门的技术标准及相关设计资料，对其测量、测试、试验和承认，在《样品承认联络单》上作相应的记录，并将《样品承认联络单》连同样品转交设计人或者项目负责人员审核，最终提交技术总监批准。
A类物料样品确认需要小批量（100PCS以上）试用合格后才算样品承认合格。
合格供应商管理程序
合格供应商管理程序 1．目的规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求. 2．适用范围本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3．定义本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 3．1 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 3．2 B类物料：在产品组成中除A 类物料外的其它物料; 3．3 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料; 3．4 D类物料：在产品形成过程中,用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。
4．职责 4．1 采购部负责寻找新供应商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。
4．2 技术部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。
4．3 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单》（AVL）的维护和更新。
4．4 总经理负责批准《合格供应商名单》。
5．流程图6．作业程序— 1 —6．1 供应商选择 6．1．1 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。
6．1．2 公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商. 6．2 供应商评估 6．2．1 提供新物料供应商如以前曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写《供应商调查表》提交采购及品管经理。
6．2．2 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别,确定是否须对其现场评估。
①对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、技术、及SQE组成评估小组对其进行现场评估。
评估完成后，评估小组填写《供应商评估报告》后由SQE存档。
采购与外包过程控制程序
文件名称文件编号文件修订履历版次修订内容及原因修订页次修订日期A0 初版发行文件编号版本V1.0 页次1/7 1、目的为建立采购与外包作业程序, 规范供应商管理流程及要求，明确请购、订购、收货、验收等作业规定, 确保所有采购物品的质量、交期、价格、数量、规格等皆能符合公司的要求，并对供应商进行监督管理。
2、范围适用于本公司生产物料、生产性耗材、设备与工具的采购管制，外包过程的控制，及生产加工所用物料的供应商开发、监督管理。
3、定义3.1供应商分类原则3.1.1根据供应商所供物料的重要程度分为A、B、C三类。
关键件供应商：A类；指所供物料关系人身安全并直接影响产品主要性能的供方。
重要件供应商：B类；指所供物料直接影响产品主要性能的供方。
其他件供应商：C类；指所供物料不直接影响产品主要性能的供方。
物料分类物料名称A类暂无B类LED、主控、结构件、变压器、连接器、PCBC类除A、B类以外物料3.1.2根据供应商类别分为生产商、代理商/贸易商，经销商。
3.1.3根据风险评估结果，将供应商分为高风险、中风险、低风险供应商。
3.1.4根据年度评价结果，将供应商分为Ⅰ级优秀，Ⅱ级良好，Ⅲ级一般，Ⅳ级不及格。
3.2供应商评审小组成员：采购部、技术部、品质部，由品质主管任评审小组组长。
4、权责4.1 主责部门采购部（以下简称“采购”）：依据采购申请单负责采购生产物料、生产性耗材、设备文件编号版本V1.0 页次2/7 工具。
负责开发新供应商，进行供应商评估作业，并按要求执行采购活动、供应商考评。
4.2 关联部门供应部-PMC（以下简称“PMC”）：依物控所提供之物料需求计划，确认库存现况，提出BOM材料之请购，并且负责管控物料供货商之进料排程。
品质部：负责配合采购完成供应商导入及监督管理，参与合格供应商名录的建立和维护。
技术部：负责供应商样品承认并参与供应商评估作业。
供应商评审小组：负责供应商的资格评审。
5、内容5.1选择合格供货商。
供应商选择及管理程序文件
降低成本及售卖价格。
FORM:IS-31a
6.1.2.5评核总成绩每月由采购单位填写『供应商定期评监表』，经IQC、品管主
管、采购主管、总经理室核准。若考核成绩未达70分要求时，由采购
单位通知供应商限期改善。若未见改善者，将商讨前往实地评鉴或检讨
5.7.5针对签定的各项需承担法律效应的合约、文件，供应商需提供正本，且盖公司公章。
5.7.6当供应商签定我司要求之各项合约、文件，有备注或修改时，须转给工程部、品管
部评估对我司的产品开发及正常生产运作是否有影响，并由本厂最高主管做最终确
认签核
5.8 登录：经核准後之供应商，采购单位应将其登录於『合格供应商名册』，经主管核准后，
6.7特殊要求：所有材料不使用一级管理物质，两种指定原材料（再生材料，电线）应向GP
绿色伙伴认定供应商采购（当客户有要求时）
7.供应商风险管理
7.1供应商必须提供营业执照、组织代码证书、必要的许可证、行业资质、税务登记证。
其它参考性指标评பைடு நூலகம்：
7.1.1业务类：经营规模、行业排名、海关评级证明、商业信誉、企业所在地域及政治因
由品保单位主管注记资格评估方式後，转采购单位。
5.3 资格评估：对通过国内或国际品质制度认证之供应商，由采购单位向厂商索取认定之资格
影本，作为资格评估之依据。
5.4 送样：重要物料由采购单位通知厂商送样，厂商所送之样品，交由采购单位转工程单位
进行样品检查及判定。若样品检查不合格时，交由采购单位，将检查结果通知厂商
权责单位
流程
说明
使用表单
采购/供应商
基本资料填写
关键零部件和材料的检验或验证程序
1、目的确保检验和试验的正确性和完善性，以使关键元器件和材料符合规定的质量要求。
2、范围适用于本单位进料关键元器件和材料的检验/验证。
3、职责3.1品质部负责进料关键元器件和材料的检验/验证。
3.2 生产部负责自检和互检。
4、工作程序品质部负责编制各类关键元器件和材料的检验标准，明确检验点、检验频率、抽样方案、允收水平、检验项目、检验方法、判断依据、使用的检测设备等内容，作为检验工作的依据。
4.1 来料检验4.1.1物料到单位，仓库管理员核对对方的送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知IQC验货。
4.1.2 IQC接到送检单后，根据《来料检验标准》，《关键零部件和材料确认检验规范》进行抽样、检验或验证，并将相应结果填写入《来料检验单》。
4.1.2.1 检验合格时，检验员在物料上贴合格标签，报告结果发至采购、仓库等相关部门。
4.1.2.2 检验合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.3 对关键元器件和材料，只要有一批严重不合格，要有品质部向供应商发出异常报告并要求其回复8D报告，要求其分析原因，采取措施改善质量；对连续两次发出处理单，若质量无明显改善的，报请取消其该物资合格供方资格。
4.2 妥善保存关键元器件的检验记录、供应商提供的合格证明以及有关检验数据等。
4.3 关键元器件和材料的定期确认4.3.1 为了确保认证产品的一致性及安全和EMC项目符合相关标准的要求，必须对关键元器件进行定期确认，定期确认资料主要为关键件的检验报告，由采购部想供应商收集。
如果供应商无法提供的则有技术部进行测试，技术部无法测试的项目，由采购部与供应商送至国家认可实验室检验。
周期为安全件1年/次，EMC件2年/次。
4.3.2 对关键元器件和材料的定期检验的检验项目、检验方法、判断依据、检验周期等具体内容见《来料检验标准》、关键件的技术规格书或样品承认书。
4.3.3 对于已获CCC或CQC认证的关键件也可以通过对其证书有效性的核实替代检验报告的手机。
样品确认流程
四．作业流程
4.1 研发人员根据设计要求提出材料需求，按申购程序执行样品申购，样品申购时须作好样品的详细描述，能够在网上找到实物图片的最好附上实物图片，如特殊情况采购人员可以要求提出样品需求的研发人员一同寻找和初步确认样品。
4.2 采购接到样品的申购后,如不清楚样品的状况，先与提出样品需求的研发人员进行口头沟通，初步了解需求样品的特点，然后进行样品的供应商开发，供应商开发应最少二家以上，然后采购要求开发的供应商对我们需求的样品进行送样,要求送样的供应商提供三份承认书含样品规格书及检测报告,样品数量分为:1、体积比较大的、价格贵的提供二个以上；2、塑胶件、玻璃类提供五个以上；3、体积小的提供八个以上。
4.8 样品确认人员在样品确认后填写样品确认书时必须根据确认情况据实填写，如有实测值的，必须录入实测值.
4。9 凡是经我司样品确认并经小批样品确认合格后，须对提供样品的供应商进行评估与考核，具体按《供应商管理程序》执行。只有评估与考核通过才可以定义为合格的供应商，
签署《品质保证书》后，有 ROHS 要求的也需签定承诺书方可以进行商务合作。同时，采购需将经确认通过后的物料更新入《报价单》中.
4.4 对于非在研项目各物料样品确认，如有新替代的物料或备选物料.确认过程同上，但是
确认权责部门为工程部全权负责,同时在确认前需选择相关的部门（研发、品管、业务)会签.
4.5 样品确认除特殊的物料可与采购沟通确认所需时间外,其他样品均需在2天内确认完成。
4.6 确认不合格的样品，如为通用型的原材料,则由样品确认人员通知采购，采购直接回复给供应商样品确认不合格,样品不作退还，采购再次进行供应商开发和送样;如为定制型原材料,样品确认人员须通知采购，样品不合格的原因，并提出更改的措施让采购反馈给供应商，待供应商更改后再次送样确认。不合格的样品研发确认样品的工程师保存，作为下次更改后送样的比对确认，当后续送样样品确认合格了，前期的不合格样品才可以报废处理，后续确认合格的样品按4。3 执行.