锌精矿的焙烧
硫化锌精矿的沸腾焙烧工序讲解
6.1硫化锌精矿的沸腾焙烧工序（甲24m2沸腾炉操作规程）6.1.1备料部分：（1）备料的基本任务：①保证入沸腾炉的精矿主成份和杂质含量均匀、稳定，对不同的精矿进行合理搭配。
②确保入沸腾炉的精矿含水量为6－8％。
③保证入沸腾炉的精矿粒度小于10毫米，并不含机械夹杂，干燥后精矿要进行破碎和筛分。
（2）备料工艺流程：①工艺流程简述：入精矿库后的精矿利用桥式抓斗起重机抓入湿式圆盘给料机，通过皮带运输机运至回转干燥窑干燥，干燥后精矿通过锤式破碎机破碎，再利用斗式提升机提至振动筛过筛，筛上物返回破碎机破碎，筛下物入沸腾炉焙烧。
②工艺流程图（见图6.1－1）（3）设备名称、规格、性能（见表6.1－1）（4）主要技术操作条件及技术指标：①锌精矿质量标准：（应符合YS/T320－2007三级以上标准）②入沸腾炉锌精矿质量标准：③干燥窑进料量：＜10吨/小时。
④干燥窑温度窑头600－650℃，窑尾150－200℃。
干燥精矿煤气消耗105Nm3/吨精矿锌精矿排空废气（送沸腾炉）图6.1－1 24m2沸腾炉备料工艺流程图表6.1－1 备料部分设备名称规格（5）主要岗位操作法：①抓斗桥式起重机岗位：A 严格按抓斗桥式起重机使用、维护规程和安全规程操作。
B抓斗桥式起重机运行时，大车、小车、抓斗不能同时运行，最多只能两者同时运行。
C 交接班和班中应经常检查钢丝绳和制动器、滑轮、行程开关、各润滑点，发现异常情况及时处理。
D 及时将入库的精矿抓到指定的地点堆存备用。
E 按规定要求配料，以保证入炉精矿成份稳定均匀。
F 圆盘料仓最多只能贮放两抓斗精矿。
②圆盘给料岗位：A 根据干燥岗位要求调整圆盘转速和圆盘出料口闸门，保证给料稳定、正常。
B 保证圆盘出料口不堵塞不断料。
③1＃皮带岗位：A 严格按皮带运输机的使用、维护规程和安全规程操作。
B 保证1＃皮带下料口畅通，发现堵塞及时清理。
C 皮带运输过程中，经常巡回检查，发现皮带跑偏、撕裂、托轮不转、电磁铁不起作用等异常现象及时处理。
硫化锌精矿的焙烧课件
未展望
分析硫化锌精矿焙烧设备与技术 的发展趋势，如设备大型化、智 能化、绿色化等，为未来的研究
和应用提供参考。
04
焙烧过程中的环境保护与 可持续发展
焙烧过程的环保问题
大气污染
焙烧过程中产生的废气可 能含有二氧化硫、氮氧化 物等有害气体，对大气环 境造成污染。
水体污染
焙烧废水中可能含有重金 属离子、有机物等污染物， 未经妥善处理直接排放将 影响水环境质量。
设备构造
详细介绍设备的构造，包 括进料系统、燃烧系统、 排气系统等。
设备工作原理
解释设备的工作原理，以 及如何在焙烧过程中实现 硫化锌精矿的转化。
焙烧设备的操作与维护
设备操作
阐述设备的启动、运行、停车 等操作步骤，以及操作过程中
需要注意的事项。
设备维护
介绍设备的日常维护内容，包括设 备清洁、润滑、紧固等，以及定期 维护项目，如更换磨损件、检修燃 烧系统等。
• 停留时间：物料在焙烧炉内的停留时间也是影响焙烧效果的关键因素之一。过短的停留时间可能导致反应不充 分，而过长的停留时间则可能导致氧化锌的进一步分解或过度氧化。因此，需要根据物料性质和反应条件，合 理控制物料在焙烧炉内的停留时间。
03
焙烧设备与技术
焙烧设备介绍
01
02
03
设备类型
常用的硫化锌精矿焙烧设 备包括回转窑、沸腾炉、 固定床炉等。
加强与国际先进企业和研究机构的合作与 交流，引进先进技术和管理经验，促进我 国硫化锌精矿焙烧工艺的持续发展。
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原理
焙烧过程中的氧化反应是一个放热反应，其反应速率受温度、气氛、物料粒度等因素的影响。在适宜 的温度和气氛条件下，硫化锌可以与氧气发生反应，生成氧化锌和二氧化硫。同时，二氧化硫可以通 过进一步的氧化反应，生成三氧化硫，再与水反应生成硫酸，实现硫资源的回收利用。
锌精矿沸腾焙烧炉焙砂可溶锌率的影响因素及对策
锌精矿沸腾焙烧炉焙砂可溶锌率的影响因素及对策科学技术的快速发展使我国各行业有了新的发展空间和发展机遇，同时带动我国经济建设发展迅速。
湿法炼锌过程中，提高原料利用率的根本是提高焙砂可溶锌率，文章介绍了锌精矿沸腾焙烧炉焙砂可溶锌率影响因素，从锌精矿沸腾焙烧原理出发，结合理论与实践对焙砂可溶锌率影响因素进行探讨并提出应对措施。
标签：锌精矿沸腾焙烧；炉焙砂可溶锌率；影响因素及对策引言我国整体经济建设的快速发展离不开各行业的大力支持和相互配合，才有今天的成就。
为了进一步提高沸腾焙烧炉对高铜锌精矿的适应能力，在生产中尽量保证其他操作条件不变的基础上调整入炉料含杂，剖析锌精矿对沸腾焙烧的不良影响。
1 锌精矿沸腾焙烧原理锌精矿沸腾焙烧反应的理论基础是固体流态化焙烧，即当气体通过固体料层的速度不同时，可将料层变化分为三种状态：固定床，膨胀床及流态化床。
锌精矿沸腾焙烧是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内料层，使固体颗粒被吹动，相互分离呈悬浮状态，达到锌精矿与空气的充分接触。
尽可能地将锌精矿中的硫化物氧化为氧化物及生成少量的硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸铅等，以满足浸出工序对焙烧产物的成分和粒度的要求及补偿系统中一部分硫酸的损失。
2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2ZnO+2O2=ZnSO4ZnO+SO2+1/2O2=ZnSO42 焙烧工艺流程简述锌精矿由原料工段通过配料送至焙烧炉前矿储料仓，由9#皮带输送机和10#计量皮带送至分料圆盘后，锌精矿均匀的分到两台抛料机上，然后抛至焙烧炉内进行沸腾焙烧，发生化学反应产生的SO2烟气经余热锅炉、漩涡、电收尘等设备除尘、降温，使烟气温度由900℃左右降至300℃左右，再送入制酸工序。
沸腾焙烧后产出的焙砂（ZnO）由焙烧炉排料口溢流至两台流态化冷却器降温，再进入高效冷却圆筒冷却，冷却后焙砂经过1#刮板运输机被送至球磨机进行研磨，磨细的焙砂经5#刮板运输机送至焙砂中间仓，经6#刮板机转至汽运储斗，装车运往浸出工序（或由单仓泵送往浸出工序或焙砂仓储存）。
竖罐炼锌工艺
竖罐炼锌工艺
竖罐炼锌工艺主要包括锌精矿焙烧、压团、焦结、蒸馏以及相关工序。
该工艺的主要目的是从锌精矿中提取锌，并尽可能去除其中的杂质，如硫、铅和镉等。
在竖罐炼锌过程中，首先对锌精矿进行氧化焙烧，通常采用温度在1080℃至1120℃之间的氧化焙烧法，同时控制空气过剩系数在1.05至1.1之间，以便使精矿中的硫得到充分氧化，并使大部分杂质挥发。
焙烧完成后，对矿料进行压团和焦结，以增加矿料的密度和强度，便于后续蒸馏过程中的传输和处理。
然后，将经过压团和焦结处理的矿料装入竖罐中进行蒸馏，利用高温和真空条件将锌从矿料中分离出来。
需要注意的是，竖罐炼锌工艺已被淘汰，目前锌的冶炼工艺主要以湿法冶炼为主。
硫化锌精矿氧化焙烧
实验二硫化锌精矿氧化焙烧一、目的(1)用固定床进行硫化锌精矿氧化焙烧，分析各段时间硫的产出率，来测定氧化速度与反应时间的关系曲线。
(2)学会氧化动力学的研究方法。
(3)了解硫化锌精矿氧化过程机理。
(4)学会硫的分析方法。
二、原理在冶炼过程中，为了得到所要求的化学组分，硫化锌精矿必须进行焙烧，硫化锌的氧化是焙烧过程最主要的反应：ZnS+3/2O2=ZnO+SO2反应过程的机理：ZnS+1/2O2（气）——ZnS+[O]吸附——ZnO+[S]吸附ZnO+[S]吸附+O2——ZnO+SO2解吸这个反应是气相与固相的化学反应，包括反应界面的传热与传质过程。
硫化锌颗粒开始氧化的初期。
化学反应速度本身控制着焙烧反应速度。
但当反应进行到某种程度时，颗粒表面便为氧化生成物所覆盖，参与反应的氧通过这一氧化物层向反应界面的扩散速度，或反应生成物SO2通过扩散从反应界面离去的速度等，便成为总氧化速度的控制步骤。
因此，可以认为反应按如下步骤进行:(1)通过颗粒周围的气体膜向其表面扩散；(2)氧通过颗粒表面氧化生成物向反应界面扩散；(3)在反应界面上进行化学反应；(4)反应生成的气体SO2向着氧相反的方向扩散，即反应从颗粒表面向其中心部位逐层进行，硫化物颗粒及其附近气体成分的浓度可用未反应核模型表示。
提高硫化物氧化速度，可以通过以下方式：提高氧分压，加速SO2吸收，减小矿石粒度，降低氧化层厚度，提高温度等措施。
本实验采用固定床焙烧，来测定硫化锌氧化速度。
分析氧化过程某一时刻产生的SO2的量，来计算硫化锌硫的脱出率；即单位时间硫的脱出率。
为了便于比较不同硫化物和不同条件下硫化物的氧化速度，引入以下公式：总S S S iR ∑= 式中R S ——精矿中硫的氧化分数；S i ——硫化锌精矿氧化过程中某一时间内失去的硫量； S 总——精矿中所有的含硫量。
利用氧化分数和时间关系作出，可以得出不同温度、不同粒度、不同气相组成对硫化锌焙烧过程的影响。
硫化锌精矿的焙烧_图文
当PSO2=0.1 atm ， PO2=10132.5~20265 Pa 时，
当 T > 1203K（ 930℃）时，ZnO稳定 。
当 T < 1203K（ 930℃）时， ZnO·2ZnSO4稳定。
Zn-Fe-S-O系氧势-温度平衡图 （PSO2=0.1 atm）
1203K
火法炼锌的焙烧温度一般控制在1000 ℃以上
2.5.2 硫化锌精矿沸腾焙烧的工艺和设备
2.5.2 硫化锌精矿沸腾 焙烧的工艺和设备
3、沸腾焙烧炉的结构
内衬耐火材料的炉身 装有风帽的空气分布板 下部的钢壳送风斗 上部的炉顶和炉气出口 侧边的加料装置和焙砂溢流排料口
锌冶金学
Zinc Metallurgy
当气相组成不变 ，改变焙烧温度时， 也可改变焙烧产物中 锌存在的形态。
提高温度有利于 ZnO的生成！
Zn-S-O系等温平衡状态图
1300K
当温度一定时，ZnS 氧化顺序是：
ZnO->ZnO·2ZnSO4 ->ZnSO4
Zn-Fe-S-O系氧势-温度平衡图 （PSO2=0.1 atm）
火法炼锌空气过剩系数为 1.05~1.10。 湿法炼锌空气过剩系数为 1.20~1.30。
(6) 硫化镉 镉在锌精矿中常以硫化镉的形式存在，在焙烧时被
氧化生成CdO和CdSO4。CdSO4在高温下分解生成CdO ，与CdS挥发进入烟尘有硫砷铁矿(即毒
砂 FeAsS)、硫化砷(As2S3)、辉锑矿(Sb2S3)，在焙烧过 程中生成 As2O3、Sb2O3以及砷酸盐和锑酸盐。 As2S3 、 Sb2S3 、As2O3、Sb2O3容易挥发进入烟尘，砷酸盐和锑酸 盐是稳定化合物残留于焙砂中。
当进行硫酸化焙烧时，进行下列反应： ZnSO4 = ZnO + SO3 ZnO·2ZnSO4 = 3ZnO + 2SO3 SO2 + 1/2O2 = SO3
铅、铅锌精矿的烧结焙烧
铅、铅锌精矿的烧结焙烧烧结焙烧是硫化物在高温（800℃以上）条件下经氧化脱硫转为氧化物，并烧结产出具有多孔和一定强度的烧结块的过程。
烧结过程应尽可能提高烟气中S02 浓度，以利于制酸，同时力求富集原料中易挥发的有价金属，以便综合利用。
烧结设备有烧结锅、烧结盘和带式烧结机，带式烧结机适用于规模在20000t／a 以上的大中型冶炼厂。
带式烧结机又分为吸风和鼓风两种型式。
烧结机吸风烧结、烧结锅烧结和烧结盘烧结所产烟气含SO2 浓度低，一般在2.0 ％以下，难以制酸，排入大气严重污染环境，因而仅在极少数老厂或小厂还保留使用。
烧结机鼓风烧结产出的烟气，含SO2 浓度可达4％～7％，可进行制酸，有利环保，因此目前多采用烧结机鼓风烧结焙烧。
采用鼓风炉炼锌(I.S.P) 冶炼流程时，铅锌精矿需先进行烧结焙烧，鉴于铅锌精矿的烧结工艺流程与铅烧结的工艺流程基本相同，为避免重复，故合在一起叙述。
但是，这二种烧结工艺在烧结混合料成分控制、点火和烧结温度、烧结块质量要求等方面存在着较大的差异。
为便于区分这二种不同烧结工艺，先将其主要不同点叙述如下。
一、混合料（一）铅烧结1、烧结块含铅一般要求在40％～45％，当处理高品位铅精矿时，配料时需添加熔炼炉或烟化炉的水碎渣降低烧结块中的铅品位。
2、鼓风炉熔炼时，烧结块中的锌几乎全部进入熔炼炉渣，为保证熔炼顺利进行，炉渣含锌受到限制，一般不超过15％。
当处理高锌铅精矿时，必须添加烟化过的熔炼炉渣代替熔炼水碎渣。
3、进行配料的物料除各类铅精矿和含铅物料外，尚有烧结、熔炼、通风烟尘，熔剂，水碎渣等物料；熔剂有石英石（或河砂）、石灰石、烧渣等，熔剂可以全部在烧结配料时一次配入，也可以在烙炼时加入部分块状熔剂，剩余部分在烧结配料时加入。
（二）铅锌烧结1、混合料中的Pb、Zn、SiO2 等成分必须符合产出的烧结块中的Pb+Si02 不大于26%，锌铅比不小于2.0 的要求。
2、混合料是由铅锌精矿，烧结烟尘、通风烟尘、熔剂、浮渣、蓝粉等物料组成的。
铅锌硫化精矿的焙烧与烧结
3铅锌硫化精矿的焙烧与烧结现在世界上的铅锌冶炼厂所处理的矿物原料，90%以上是铅锌硫化精矿，其化学成分参见表1.23与1.24，处理这些精矿的目的是提取铅、锌、硫与其它有价元素。
由于这种硫化精矿中的铅与锌主要是以硫化物的形态存在，即为方铅矿(PbS)与闪锌矿(ZnS)，因此要把PbS与ZnS还原得到金属，在目前的生产技术条件下很难找到一种能满足技术与经济要求的还原剂；当采用湿法炼锌时，也很难找到一种在常规浸出条件下能很好溶解ZnS并进一步顺利地从溶液中提取金属锌的溶剂。
因此，世界上大多数铅锌冶炼厂所采用的冶炼方法，是将这种硫化精矿首先进行焙烧或烧结焙烧，以转变精矿中PbS与ZnS以便下一步处理，这就是焙烧或烧结焙烧的主要目的。
在金属硫化物的氧化过程中，精矿中的硫会氧化为SO2，随烟气带走并与氧化后的金属氧化物分离。
这种含SO2的烟气可以送去生产硫酸，所以铅锌冶炼厂也是生产硫酸的化工厂。
铅锌硫化精矿在氧化焙烧过程中得到的铅锌氧化物，目前在火法冶金中都是选用炭质还原剂在高温下使PbS与ZnS还原为金属。
实现这一过程可以在各种冶金炉中进行，并且大多数铅锌冶炼厂都是采用鼓风炉进行还原熔炼。
而鼓风炉还原熔炼过程中只能处理块状物料，因此细小的硫化精矿在焙烧时应利用硫化物氧化放出的热量来升高温度，使粉状的氧化物料在高温下熔结成块；这就是在硫化物氧化过程中同时进行的烧结过程，即所谓的烧结焙烧。
因此，烧结是一个冶金过程，达到了硫化物氧化与粉状物料熔结成块两个目的。
铅锌冶炼厂为了实现硫化精矿的焙烧或烧结焙烧的目的，可以在不同的技术条件(如温度、气氛等)下与各种冶金设备(如流态化焙烧炉、烧结机等)中进行；在同等条件下及同样的设备中进行时，还可以采取不同的技术措施(如富氧鼓风、吸风与鼓风烧结等)来强化生产过程，提高产品质量，改善劳动条件与环境保护，从而获得更好的经济效益与社会效益。
3.1铅锌硫化精矿焙烧与烧结理论基础硫化铅精矿中的主要金属硫化物是方铅矿PbS，另外ZnS、FeS2、FeAsS、Sb2S3、CdS、CuFeS2、Bi2S3等。
109m 2锌精矿流态化焙烧炉及制酸系统的生产实践
间 的两 台余 热 锅炉 所 产 饱 和蒸 汽 合 并 ， 入两 级余 进 热饱 和 蒸 汽发 电机组 ， 中一 级 发 电后 抽 出部 分 低 其 压 蒸 汽 供 湿法 炼锌 工艺 加 热 和冬 季 采 暖使 用 ， 代 替
况 。该 系统 开 车一 次成 功 ， 产 半 年 来 运 行 稳 定 ， 要 生 产 技 术 经 济指 标 均 达到 了设 计值 。 目前 制 酸 转 试 主
化率稳定在 ９ ．％， ９７ 吸收率达到 ９ ． ％， 气达标排放。 ９９ 尾 ６ 【 关键词】 锌精矿 ； 流态化焙烧炉 ； 焙烧 ； 制酸装 置 ； 试产
・
３ ・ ０
中 固 有
色 冶 金
Ａ卷生产实践篇 ． 重金属
１９ｄ 精 矿 流 态 化 焙 烧 炉及 制 酸 系 统 的生 产 实 践 ０ 锌 ｒ
岳 凤 洲 ， 兴 龙 ， 西 民 柳 戴
（ 陕西锌业有限公司商 洛炼 锌厂 ， 陕西 商 州 ７６０） ２ ０ ７
【 摘
要ｌ 介绍 了商洛炼锌 厂 １９ｉ 锌精矿 流态化焙 烧炉及制 酸 系统 的工 艺、 ０ ｎ 主要 设备及试 产运行 情
冲吹灰装置 ， 清灰效果好 。余热锅炉 自 试产投入运
行 后 ， 口烟气 温 度一 直稳 定 在 ３ ０ｏ以 内 ， 出 ５ Ｃ 临时检 修 未发 现锅 炉 内部有 明显 粘结 结块 现象 。 余 热锅 炉烟 气 出 口处 紧接 恩菲 的专 利设 备两级 四管 式旋 风收 尘 器 ， 电收尘 器 采 用 卧式 单 室 四 电场
胀 和烟气 泄漏 的 问题 。
溢 流焙砂 通过 流态 化冷 却器 和 高效冷 却 圆筒冷 却 ， 气 经余 热 锅 炉 、 风 收尘 器 、 烟 旋 电收尘 器 收 尘 降
锌精矿焙烧收尘的设计
112 张驾 1 重有色金 属冶炼 设计手 册 铅锌铋卷1M21 北京: 冶金工业出版社, 2231
6 月、7 月全国部分地区硫酸1w ( H 2SO4) 100% 2产量统计 kt
全国 北京 天津 河北 山西 内蒙古 辽宁 吉林 黑龙江 上海 江苏 浙江 安徽 福建 江西 山东
6月 2 311. 733 5. 999 9. 699 90. 706 42. 375 13. 319 90. 339 4. 298 7. 330 29. 006 221. 513 55. 809 136. 295 30. 014 74. 235 249. 453 7月 2 188. 586 6. 626 5. 142 100. 812 53. 666 14. 799 96. 184 5. 098 2. 538 29. 394 208. 388 50. 934 137. 609 29. 135 72. 340 228. 539
# 28 #
硫酸 工业
2001 年第 5 期
锌精矿焙烧收尘的设计
易东明
( 南化集团研究院, 江 苏 南京 210048)
1摘 要2 介绍了锌精矿酸化焙烧和高温氧化焙烧沸腾炉的设计特 点, 炉气冷却降温、焙尘收 集及焙砂 冷却设 备的选用及设计实例。锌精矿酸化焙烧的焙烧强度一般选取 515~ 61 5 t/ ( m2# d) , 高温氧 化焙烧取 71 0~ 715 t/ ( m2#d) , 两种焙烧形式的沸腾炉风帽密度、风帽小孔气速基本一致, 分别为 65~ 75 个/ m2、40~ 50 m/ s。 1关键词2 锌精矿; 焙烧; 设计 1中图分类号2 T Q 0541 1, T Q1111 162 1文献标识码2 B 1文章编号2 1002- 1507( 2001) 05- 0028- 03
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锌湿法冶金流程实训指导书 编者：胡小龙 目录 1.锌精矿的焙烧 ....................................................................................................................................... 1 1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求 ........................................................................................ 1 1.2硫化锌精矿焙烧的主要反应 ........................................................................................................ 1 1.3 锌精矿焙烧 ................................................................................................................................... 8
2 浸出 ...................................................................................................................................................... 9 2.1 浸出的目的 ................................................................................................................................... 9 2.2中性浸出 ........................................................................................................................................ 9 2.3酸性浸出 ...................................................................................................................................... 11 2.4 沉矾 ............................................................................................................................................. 12
3 净化 .................................................................................................................................................... 14 3.1 净化目的 ..................................................................................................................................... 14 3.2一段净化 ...................................................................................................................................... 14 3.3 二段净化 ..................................................................................................................................... 15 3.4三段净化 ...................................................................................................................................... 15 3.5 工序产品的质量要求 ................................................................................................................. 16
4 综合回收 ............................................................................................................................................ 17 4.1工艺原理 ...................................................................................................................................... 17 4.2原料、产品要求 .......................................................................................................................... 17 4.3铜镉渣浸出 .................................................................................................................................. 18 4.4铜渣酸洗及上清压滤 .................................................................................................................. 18 4.5铜镉渣浆化及过滤 ...................................................................................................................... 18 4.6钴渣酸洗及压滤 .......................................................................................................................... 19 4.7贫镉液沉钴 .................................................................................................................................. 19 4.8Β-奈酚除钴 ................................................................................................................................... 19 锌湿法冶炼流程实训指导书
1 1.锌精矿的焙烧 1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求 根据湿法炼锌的工艺原理，湿法炼锌焙烧硫化锌精矿的目的主要是使锌精矿中的ZnS绝大部分转变为ZnO，少量则为ZnSO4，同时尽可能完全地除去砷、锑等杂质。具体说来其要求有五点： （1）在湿法炼锌中，出于硫化锌在一般条件下不能直接用稀硫酸进行浸出，所以焙烧时，要尽可能完全地使ZnS转型，使其绝大部分氧化成为可溶于稀硫酸的ZnO。不过为了补偿冶金过程中H2SO4的机械损失和化学损失，仍要求焙烧矿中有适量的可溶于水的ZnSO4。生产实践证明，一般浸出流程，只要使焙烧矿中含有2.5～4％的ZnSO4形态的硫就可以补偿冶金过程中H2SO4的损失，并不希望过多，否则会导致冶金过程中硫酸根的过剩，影响正常生产的进行和增加原材料的消耗。 （2）使砷，锑氧化成挥发性的氧化物除去，同时除去部分铅，以减轻浸出、净化工序工作量。 （3）使炉气中的SO2浓度尽可能地高，以利制造硫酸。 （4）焙烧得到细小粒子状的焙烧矿，以利下一步浸出，即不希望有烧结现象发生。 （5）在焙烧时应尽可能地少产生铁酸锌和硅酸锌。因为铁酸锌不溶于稀硫酸，而导致锌的浸出率降低；硅酸锌虽然能溶于稀硫酸，但溶解后会产生胶体状的二氧化硅，影响浸出矿浆的澄清与过滤。 处理块状硫化矿的焙烧最早是采用堆式焙烧，后改为竖炉焙烧。随着原矿品位的降低和浮选的迅速发展，炼锌厂处理的原料，都是粉末状的锌精矿，这就迫使采用符合精矿焙的特点的焙烧炉。
1.2硫化锌精矿焙烧的主要反应 因为焙烧是在原料和产物熔点温度以下进行的一种化学反应，故工业上焙锌湿法冶炼流程实训指导书 2 烧硫化锌精矿，是将锌精矿在高温下与空气中的氧相互作用，属于氧化反应过程。我们知道，锌精矿中几乎所有硫化物的氧化反应的标准吉布斯自由能变化都是负值，而且硫化物焙烧是个放热过程，故工业上硫化锌精矿焙烧均能自热进行。 焙烧过程是复杂的，生成的产物不尽一致，可能有多种化合物同时并存。一般来说，硫化锌精矿的氧化反应主要有以下四种： （1）硫化物氧化生成硫酸盐 MeS+2O2＝MeSO4 （2）硫化物氧化生成氧化物 MeS+1.5O2＝MeO十SO2 （3）金属硫化物直接氧化生成金属 MeS+O2 ＝Me+SO2 （4）硫酸盐离解 MeSO4＝MeO+SO3 SO3 ＝SO2 +0.5O2 此外.在硫化锌精矿中，通常还有多种化合价的金属硫化物，其高价硫化物的离解压一般都较高，如FeS2离解压在700℃时为505 kPa，故极不稳定，焙烧时高价态硫化物离解成低价态的硫化物，然后再继续进行其焙烧氧化反应过程。 当然，精矿中某种金属硫化物氧化过程的反应方式和产物并不是一成不变的，它决定于金属元素的性质和焙烧过程中的具体条件。因此，锌精矿中各种金属硫化物焙烧的主要产物是MeO，MeSO4以及SO2，SO3，O2等；此外还可能有MeO·Fe2O3，MeO·SiO2等。究竟焙烧过程按哪种反应进行，各反应的反应速率如何，焙烧的最终产物是什么，这些问题在焙烧条件一定时，可由热力学分析和动力学研究解决。 硫化锌 锌在锌精矿中以闪锌矿（ZnS）或铁闪锌矿（nZnS·mFeS）形态存在，其焙烧反应是比较复杂的过程，可能的反应类型也比较多。在湿法炼锌 工业焙烧的条件下其主要反应有： ZnS+2O2=ZnSO4 3 ZnSO4+ZnS=4ZnO+4SO2 2SO2+O2=2SO3