常见铸件缺陷分析
2、混砂不均，型、芯强度不均匀3、金属液压头过高2、熔炼工具和浇包不干3、浇注系统不合理4、型砂芯砂和涂料成分不当5、铜合金脱氧不彻底6、合金液含气量高1、结构设计部合理2、浇注系统、冒口、冷铁、补贴等设置不当3、浇注温度过高4、比压太小5、内浇道厚度过小6、熔模模组分布不合理，造成局部散热困难1、合金的凝固范围宽或凝固温度低2、合金液含气量高，透气性差3、合金成分不当，杂质含量过多4、内浇道过厚或位置不当5、合金中没有或缺少晶粒细化元素，凝固组织晶粒粗大6、浇注温度过低1、铸件结构设计不合理2、铸型、型壳、型芯、模具等退让性差3、铸件合金抗拉强度低4、铸件中含杂物、缩孔、气孔、和粗枝晶造成应力集中5、铸件开箱过早，冷却过快1、铸件臂厚相差悬殊2、浇冒口系统阻碍铸件正常收缩断口有金属光泽或轻微氧化光泽气孔、针孔截面呈圆形、椭圆形、梨形、针头状、孤立存在或成群分布的孔洞。1、炉料潮湿、锈蚀、油污缩孔热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞断口严重氧化，无金属光泽，裂纹在晶界萌生并延晶界扩展，呈粗细不均匀、曲折而不规则的曲线缩松、疏松缩松是细小分散的空洞，疏松是枝晶间及枝晶臂件的细小孔洞冷裂冲砂粗糙不规则金属瘤状物，常位于浇口附近。1、砂型、砂芯紧实度和强度低2、涂料质量差3、干型烘干工艺不当4、浇注系统设计不合理缺陷名称特征产生原因飞翅（飞边）垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄状金属突起物1、分型面、分芯面、芯头间隙过大2、和箱操作不准确3、砂箱未紧固4、合型压铁质量不够5、模具强度不够，发生变形。6、压铸件投影面积过大，锁模力不够。7、 型壳内墙有裂纹。毛刺铸件表面的刺状金属突物1、型、芯砂性能低下。2、型、芯紧实不均匀，起模、烘干、搬运和3、型、芯烘干规范不正确，导致型、芯开裂4、分型面加工精度不够。抬型铸件在分型部位高度增大，并伴有厚大飞翅1、压铁质量不够2、紧箱操作不当3、浇注高度过高，金属液动压力过大涨砂铸件内外表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物。1、型、芯紧实度低3、型、芯退让性太差4、合金线收缩率较大5、合金中低熔点相形成元素超标6、金属液中气体、杂质含量过高7、抽芯、顶出机构在工作时受力不均匀1、合金的结晶温度范围宽2、浇注温度低、浇注速度低3、铸件壁太薄4、金属氧化严重，夹杂物多，黏度大，流动性差5、铸型模具温度过低6、型壳、铸型、型芯发气量高，排气不畅热裂断口严重氧化，无金属光泽，裂纹在晶界萌生并延晶界扩展，呈粗细不均匀、曲折而不规则的曲线浇不到铸件一部分残缺或轮廓不完整，或轮廓完整，但边、棱、角圆钝
置不当成局部散热困难化元素，凝固组织晶粒粗大孔、和粗枝晶造成应力集中生原因。搬运和浇注等过程中开裂。芯开裂。，流动性差高，排气不畅
中大型铸钢件常见铸造缺陷分析及控制
中大型铸钢件常见铸造缺陷分析及控制
摘要：在工业发展的促进下，我国的中大型铸钢件铸造质量有着显著的提升。但由于受到多种因素的影响，中大型铸钢件在铸造上也经常出现缺陷，需结合缺陷出现的成因做好控制工作，提升中大型铸钢件的铸造质量。本文分析中大型铸钢件常见的铸造缺陷，并提出中大型铸钢件铸造缺陷的控制策略，旨在为今后开展相关研究提供参考。
关键词：中大型铸钢件；铸造缺陷；控制策略
引言：中大型铸钢件的铸造工艺较为复杂，铸造流程较多，一旦在控制力度上不足，也会使得中大型铸钢件出现质量问题，如缩孔、气孔等。由于中大型铸钢件对于质量的要求较高，若出现质量问题，将造成较大的损失。对此，需做好铸造工艺的控制，减少质量问题的出现几率。
一、中大型铸钢件常见的铸造缺陷
（一）缩孔
缩孔是中大型铸钢件的常见铸造缺陷，其指的是在金属进行液态收缩和凝固之后，由于凝固部分过于集中，导致出现较多孔洞。这种缩孔在形状上并不规则，在孔壁上较为粗糙，经常出现树枝状的结晶。缩孔由于分布的不同，一般分为集中型和分散型两种。分散型缩孔在铸件厚载面上分布，在缩孔内部形成较多树枝状的结晶。而集中型缩孔一般在铸件厚载面的中心部位，在凝固区分布较多[1]。
（二）缩松
缩松与缩孔相比，在分布上较为分散，在面积上较小，一般在缩孔四周或者下部位置分布，由液态金属在最后凝固之后残余的部分受到温差的影响所形成，由于枝晶和晶粒之间通道较为细小，导致外部的金属无法通过，从而无法收缩。缩松由于面积较小，部分缩松利用放大镜或者肉眼可直接看到，一些面积更小的缩松需要利用扫描电镜或者光学显微镜才能看到[2]。 （三）气孔
气孔在中大型铸造件中属于常见的铸造缺陷，其是液态金属在凝固中气体滞留在金属内所形成，一般呈现出针孔型或者圆形，椭圆形的气孔也较多，在孔壁上较为光滑，一般在铸件的皮下或者内部分布。在铸件内部，由于其温度较高，在凝固上的速度较慢，可使得气泡的面积更大。而孔壁的光滑程度由气体性质的差异性所决定，若气体为氢气，在气孔的颜色上一般为银白色，孔壁亮度较大；若气体为一氧化碳，其气孔的颜色呈现出浅蓝色，且孔壁亮度较低；若气孔与大气可直接接触，气孔的颜色一般呈现出氧化色。气孔可给铸件的质量造成较大的影响，不仅给铸件表面铸造质量造成影响，也影响铸件强度，最终导致铸件报废[3]。
常见灰铸铁件缺陷分析和检查防范
２０１４．０１ ・ １ 技术平台７１一
常见灰铸铁件缺陷分析和检查防范
张贵悦 （大连台秤厂，辽宁大连１１６０２１）
目前，我国灰铸铁件的年产量已达到了３５００多万吨，位居
世界首位。在这种情况下，如果因为质量管理存在问题，哪怕
存在缺陷的灰铸铁件仅仅占据百分之一，可能造成废品量也
能达到三十万吨之巨，庞大的缺陷废品量，将带来巨大的负面
效应。一方面废品需要回炉再生产，造成了资源的浪费，并且
产生大量的废水、废气、废渣，加剧了环境污染。另一方面由
于缺陷的产生，还会对设备的使用造成影响，降低了机械的使
用精度和寿命，甚至出现事故。所以对铸铁过程做好缺陷分
析和预防控制就显得尤为重要。 １灰铸铁简介
灰铸铁是铸造行业最为常见的产品，分为ＨＴ／１００、ＨＴ／ １５０、ＨＴ／２００、ＨＴ／２５０、ＨＴ／３００、ＨＴ／３５０六级，其组织是由金
属基体和片状石墨组成，力学性能较低。但同时它又具备缺
口敏感性小、减震效果好、耐磨性强的特性，以及良好的铸造
性能和切割加工性能，是其得到广泛应用的关键。 ２铸件质量检验
铸造的质量检验主要包括外观质量检验，内在质量检验
以及铸件质量的综合鉴定，通过对铸件产品的检验，一般将铸
件分为三类：合格品、返修品和废品。合格品是指外观质量和
内在质量均达到有关标准和验收要求。返修品是指外观质量
和内在质量均达不到有关标准和验收要求，但通过对存在缺
陷的铸件进行返修，能够达到有关标准和验收要求。废品是
（接上页） ８期间核查的记录
期间核查记录应体现出对计量标准核查过程中的全面信
息，其中包括核查日期。被核查对象名称、型号规格、出厂编
号、生产厂家；使用的核查标准的名称、型号规格、编号、生产
厂家；依据的技术规范；环境参数；核查数据；核查结论以及执
行核查人员等。建议用每次核查的数据绘制成控制图（曲
线），这样，计量标准的不确定度、长期稳定性及其变化趋势均
可一目了然。
记录方式要有利于发现其发展趋势，并利用数据的变化
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析
摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。
关键词：砂型铸铁；常见缺陷；解决措施
0.引言
孕育铸铁是通过在铸铁熔体中添加孕育剂，从而细化石墨和基体共晶团，得到细小的珠光体石墨组织，实现提升铸铁机械性能的目的。因为常用的酸性冲天炉熔炼和砂型铸造的铸造成本比较低，而且很容易进行质量控制，所以孕育铸铁被广泛使用。铸铁性能不合格主要包括铸件强度、韧性、塑性和硬度等方面无法达到标准，而砂型铸铁产品硬度高，可以达到技术要求，有利于进行机械加工。但是，砂型铸铁仍然存在自身的缺陷，比如缩松、缩孔和机械性能不合格等等，从而导致铸件无法正常使用，只能作报废处理。
1.三孔缺陷出现的原因及解决措施
1.1气孔
1.1.1产生的原因
气孔出现的原因主要有7小类：（1）熔炼操作不当：溶剂量不足、底焦高度过高和入炉风量太大等原因会造成浇注温度过低、铁液氧化和熔炼温度低等现象，从而导致铁液气体增加，无法从铁液中逸出。（2）炉料质量差：锈蚀和废钢油污都会造成铁液中气体的增加，如果炉料中含有金属就会产生针状气孔。（3）入炉的空气湿度太大或者炉料水分过高会导致铁液气体的增加。（4）浇注系统设计不合理或者浇注速度没有控制好，速度太快就会导致铸件卷入太多型腔，而型腔又无法快速排出从而产生气孔。（5）型砂混制不良、掺杂其他物质或者水分太多都会致使气孔的产生。（6）孕育剂预热工作没有做好、孕育剂氧化或者使用的含量太多以及孕育处理不当。（7）浇注工具没有烘干就开始工作，铁液覆盖不合理。
1.1.2防止气孔产生的解决措施
（1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。（3）控制铁液的化学成分，降低铁液的硫含量，提升铁液的流动性。（4）控制铸件入炉的空气湿度，采取冲天炉预热送风或者除湿送风等方式进行控制。（5）提高浇注温度，让高温的铁液静置一段时间以后再进行扒渣和浇注操作。（6）浇注的时候要注意控制速度，以免出现紊流和断流的情况，还要及时点火引气。（7）孕育剂预热要达到400摄氏度才可以停止，孕育剂加入量要合理控制，扒渣后再进行浇注。（8）型砂的水分要注意控制在合理范围，而且要保证透气性良好；（9）浇注系统要保证排气能够顺利进行，注意设置排气槽孔。
低压铸造常见缺陷及预防
低压铸造常见缺陷及预防
一、气孔：
1、特征
（1）气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。
（2）皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反应产生的反应性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才能发现。
（3）气窝（气坑式表面气孔）：铸件表面凹进去一块较平滑的气孔。
（4）气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。
（5）针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。
① 点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状 针孔。
② 网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。
③ 混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。
针孔可按国家标准分等级，等级越差，则铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。
（6）表面针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉。
铸造缺陷
灰口铁
定义：灰口铁是生铁的一种，含碳量约3%，含硅量约2%。断面呈深灰色，通常叫灰口铁。通常把这种生铁叫做铸造生铁（简称铸铁）。石墨在液体铁水中有“润滑”作用，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件，所以灰口铁又叫铸造铁。
碳存在形式：碳在这种铁的合金里是以片状的石墨形态存在。石墨在液体铁水中有“润滑”作用，使铁水流动性变好，适合于浇注铸件。
特性：灰口铁质较软，可进行切削加工。热时容易流动，铸造性能好，较耐磨，强度及延展性差。由于石墨质软并有润滑作用，因而这种生铁具有良好的切削、耐磨和铸造性能等优点。但是，由于有片状石墨的存在，降低了它的抗拉强度，使它不能锻轧，只能用于制造各种铸件，如铸造机床床座、铁管等。见水易生锈。铸造易产生气孔。
含碳量：含碳量较高（2.7%~4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。熔点低（1145~1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。用于制造机床床身、气缸、箱体等结构件。
含硅量;硅含量为1.25~3.6%，硅能促进碳化铁分解，变成石墨，所以铸造铁含硅量总是高的。硅能去氧，还能减少铸件的气眼，能提高熔化生铁的流动性，降低铸件的收缩量，但含硅过多也会使生铁变硬变脆。
锰：能溶于铁素体和渗碳体，在高炉炼制生铁时，含锰量适当，可提高生铁的铸造性能和切削性能，在高炉里锰还可以和有害杂质硫形成硫化锰，进入炉渣。
磷：属于有害元素，但磷可使铁水的流动性增加，这是因为硫降低了生铁熔点，所以在有的制品内往往含磷量较高。然而磷的存在又使贴增加硬脆性，优良
的生铁含磷量应少，有时为了要增加流动性，含磷量可达1.2%。
硫：在生铁中是有害元素，它促使铁与碳的结合，使铁硬脆，并与铁化合低熔点的硫化铁，使生铁产生热脆性和减低铁液的流动性，故含硫高的生铁不适于铸造细件。铸造生铁中硫的含量规定最多不得超过0.06%（车轮生铁除外）。
铸件缺陷
定义：铸件缺陷是铸造生产过程中，由于各种原因，在铸件表面和内部产生各种缺陷的总称。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因 分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或模具温度低；
2、合金成分不符合标准，流动性差；
3、金属液分股填充，熔合不良；
4、浇口不合理，流程太长；
5、填充速度低或排气不良；
6、压射比压偏低。 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇注温度和模具温度；
2、改变合金成分，提高流动性；
3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内浇口的填充方
向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；
4、伴有远端压不实。更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；
5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提高压射速度，
6、铸件整体压不实。提高比压（尽量
不采用）。 缺陷1 ---- 冷隔
缺陷现象：
温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 其他名称：冷接（对接）
缺陷2
----
擦伤
缺陷现象：
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。 其他名称：拉伤、拉痕、 粘模伤痕
。 产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；
2、型芯、型壁有压痕；
3、合金粘附模具；
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；
5、型壁表面粗糙；
6、涂料常喷涂不到；
7、铝合金中含铁量低于0.6%；
8、合金浇注温度高或模具温度太高；
9、浇注系统不正确，
直接冲击型壁或型
芯 ；
10、填充速度太高；
11、型腔表面未氮化。 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修正模具，保证制造斜度；
2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、更换型芯或焊补型壁；
3、拉伤起毛。抛光模具；
4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构；
5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光表面；
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防
0引言
钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析
消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施
铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料
泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺
铸造常见缺陷及对策
球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。
当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。
1 缩孔缩松
1.1影响因素
(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。
铸造砂眼缺陷
铸件的砂眼缺陷是砂型铸造最常见的缺陷之一，在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。生产铸件的过程中，砂眼问题时有发生，严重时可直接导致报废。根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。要想防止砂眼的产生那么就要分析铸件砂眼形成的原因。
一、铸造砂眼缺陷的特征
在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
典型案例：
二、发现方法
外观检查、机械加工、抛丸清理、超声、射线或磁力探伤可以发现。
三、产生的原因分析
1、浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。 2、由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
3、湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
4、造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
5、型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度 ）。
6、型砂或芯砂表面强度不够。
7、造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
8、砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
9、造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
10、砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
常见铸造缺陷图文并茂，内附视频
常见铸造缺陷图⽂并茂，内附视频
⼀、铸造的定义及原理⾦属铸造是将把熔化的⾦属液注⼊⽤耐⾼温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。所得到的制品就是铸件。
液体⾦属→充型→凝固收缩→铸件
⼆、铸造的分类1. 重⼒铸造 是指⾦属液在地球重⼒作⽤下注⼊铸型的⼯艺，也称浇铸。其⾦属液⼀般采⽤⼿⼯倒⼊浇⼝，依靠⾦属液⾃重充满型腔、排⽓、 冷却、开模得到产品。
2.压⼒铸造 在⾼压作⽤下，使液态或半液态⾦属以较⾼的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压⼒下成型和凝固⽽获得铸件的⽅法。三、⼯艺常见缺陷
⼀、⽓孔形成原因：1.液体⾦属浇注时被卷⼊的⽓体在合⾦液凝固后以⽓孔的形式存在于铸件中2.⾦属与铸型反应后在铸件表⽪下⽣成的⽪下⽓孔3.合⾦液中的夹渣或氧化⽪上附着的⽓体被混⼊合⾦液后形成⽓孔
因砂芯未烘⼲造成的侵⼊性⽓孔 | ⽓孔实物，1x
⼆、疏松形成原因1.合⾦液除⽓不⼲净形成疏松2.最后凝固部位不缩不⾜3.铸型局部过热、⽔分过多、排⽓不良
铸件疏松
三、夹杂形成原因1.外来物混⼊液体合⾦并浇注⼈铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表⾯的外来物或造型材料剥落
四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不⼲净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，⼆次氧化⽪卷⼊合⾦液中4.精炼后合⾦液搅动或被污染
五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻⼒⽽不能⾃由收缩，内应⼒超过合⾦强度⽽产⽣裂纹
六、偏析形成原因合⾦凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集⽽⼜来不及扩散⽽使先后凝固部分的化学成分不均匀
七、成分超差形成原因1.中间合⾦或预制合⾦成分不均匀或成分分析误差过⼤2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过⼤4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀
⼋、针孔
形成原因合⾦在液体状态下溶解的⽓体（主要为氢），在合⾦凝固过程中⾃合⾦中析出⽽形成的均布形成的孔洞
下⾯是常见铸造缺陷的视频，看完后理解更深刻：