年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线
脱硫石膏是一种重要的工业废弃物，广泛用于建筑和农业领域。
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以有效地降低环境污染，实现资源循环利用，并创造经济效益。
在工艺流程上，可以采用石膏湿法脱硫石膏粉磨制工艺。
具体步骤包括：脱硫石膏破碎、脱硫石膏细磨、石膏研磨、石膏干燥和包装。
其中，脱硫石膏破碎可采用颚式破碎机进行粗碎，将脱硫石膏破碎成适当尺寸的颗粒。
脱硫石膏细磨可以采用球磨机进行，使颗粒更加细化。
石膏研磨可以采用研磨机进行，进一步提高石膏的细度。
石膏干燥则可以采用烘干机或旋转干燥机进行，将石膏的水分蒸发掉。
最后，将干燥后的石膏粉装入袋子或桶中进行包装。
为了实现高效、低能耗的生产，需要优化设备的选择和运行参数的调节。
比如，可以采用高效的破碎设备和磨矿设备，提高生产效率。
同时，根据生产工艺的要求，合理控制破碎和磨矿设备的运行参数，有效地节约能源。
此外，还要加强设备维护和运行管理，保证设备的正常运行和寿命。
在产品销售方面，可以将建筑石膏粉用作建材行业的主要原料，如砌筑砂浆、石膏板、石膏轻质板等。
此外，建筑石膏粉也可以用于农业领域，作为土壤改良剂和肥料，提高农作物产量和质量。
通过开发和拓展不同领域的销售渠道，提高产品的市场竞争力，增加企业收入。
总的来说，利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线可以实现环境保护、资源循环利用和经济效益的多重目标。
但是，在实际操作中还需考虑设备投资、能耗控制、产品品质等多方面的问题。
因此，需要充分论证和规划，制定详细的操作方案，并严格执行以确保生产线的顺利运行。
万吨脱硫石膏处理生产线资料
万吨脱硫石膏处理生产线资料脱硫石膏处理生产线是指将发电厂烟气脱硫后产生的脱硫石膏进行综合利用的一套设备与工艺流程的系统。
脱硫石膏是一种资源丰富、成本较低的工业固体废弃物，通过处理和利用可以将其转化为对环境友好的建筑材料。
脱硫石膏处理生产线主要包括石膏煅烧系统、石膏破碎系统、石膏粉碎系统、石膏制板系统以及尾气处理系统等。
石膏煅烧系统是脱硫石膏处理生产线的核心设备之一，其主要作用是将湿状或半湿状的脱硫石膏煅烧成石膏粉。
石膏煅烧系统通常包括煅烧炉、石膏输送设备、石膏粉收集装置等。
石膏煅烧炉采用高温煅烧工艺，将石膏煅烧成石膏焦，通过石膏输送设备将石膏焦输送至石膏粉收集装置进行收集。
石膏破碎系统主要用于将煅烧后的石膏焦进行破碎，使其达到所需的颗粒度要求。
石膏破碎系统通常包括破碎机、提升机、振动筛等设备，通过这些设备的组合运作，将石膏焦破碎成所需的石膏粉末。
石膏粉碎系统是将石膏破碎后的粗粉进行细磨的过程。
石膏粉碎系统通常包括磨粉机、螺旋输送机、风机、分选器等设备。
通过这些设备的协同作用，将石膏破碎后的粗粉进行细磨，使其达到所需的细度要求。
石膏制板系统是将石膏粉末按一定的配方制成石膏板材的过程。
石膏制板系统通常包括石膏板生产线、压力机、模具等设备。
通过这些设备的组合运作，将石膏粉末制成石膏板材，并进行压制、切割等工序，最终得到符合要求的石膏板。
尾气处理系统主要用于处理石膏煅烧过程中产生的尾气。
尾气处理系统主要包括除尘器、脱硫装置、氮氧化物处理装置等。
通过这些设备的组合运作，将石膏煅烧过程中产生的尾气进行净化处理，达到环境排放标准。
脱硫石膏处理生产线的综合利用可以将废弃物转化为资源，具有良好的环境和经济效益。
通过合理设计和科学运营，可以实现脱硫石膏的全面利用，减少废弃物对环境的影响，促进可持续发展。
利用脱硫石膏年产万吨建筑石膏粉生产线
利用脱硫石膏年产30万吨建筑石膏粉生产线工艺方案（回转烘干机+沸腾流化床）1.工艺要求：a.生产能力：≥42吨/小时β型半水石膏粉。
？b.产品质量：按《建筑石膏》国标执行，满足纸面石膏板用粉要求。
？c.环保要求：粉尘排放浓度应达到GB16297-1996标准要求。
？2.工艺方案：a.煅烧：因为脱硫石膏含有超过10%的游离水，结合国内磷石膏制备建筑石膏粉的成功经验，采用二水石膏预烘干、沸腾流化床煅烧的二步法工艺煅烧建筑石膏粉。
具体为：用装载机将原料从原料堆场送至进料斗，经计量后由皮带输送机送入双筒回转烘干机烘干去除游离水（该处热源为燃煤热风炉），出料后经集料收尘器收料，经提升输送设备送入流化床煅烧（采用导热油锅炉为热源），煅烧完毕后送入球磨机进行研磨改性和冷却，然后送入熟粉料仓备用。
b.环保：烘干、油炉、煅烧系统的烟气尾气与炒制沸腾炉的热气采用旋风（多管）加电除尘（详见工艺布置图），？3.工艺布置图：附后4.主要设备介绍：A、烘干系统（回转烘干机）：a、该设备采用多区段和独特的中心扬料板，可有效增加物料和热介质的接触面积，大大提高了烘干效率，起到了节能、降耗的作用。
另外因为该设备主体是建材行业标准设备，所以在技术、维修、备件维护等方面都很方便，是一台非常理想的烘干干燥设备。
b、燃烧炉：沸腾燃煤热风炉。
B、炒制沸腾炉：沸腾炉煅烧的特点：（1）设备小巧，生产能力大沸腾炉生产能力的大小实质上由热源通过加热器壁传递给物料的热量多少来决定。
沸腾炉由于物料实现了彻底的流态化，因此炉内不需要安装搅拌设备。
在炉内就可以高密度地安装很多加热管，因此尺寸不大的炉子就可以有非常大的传热面积。
另外，沸腾炉采用的热源为饱和蒸气或载热油，其传热系数比热烟气为热源的传热系数高出一个数量级。
从传热方程式就可看出，由于传热系数和传热面积都较大，总传热量也就大。
（2）结构简单，不易损坏由于物料实现了流态化，炉子就不需要有转动的部件，投产后也几乎不需要维修保养。
脱硫石膏生产工艺
脱硫石膏生产工艺概述：脱硫石膏是一种重要的环保材料，广泛应用于建筑材料、水泥制造、农业等领域。
其生产工艺主要包括石膏矿石的选矿、石膏脱硫、石膏纯化、石膏干燥等步骤。
本文将详细介绍脱硫石膏的生产工艺。
一、石膏矿石的选矿脱硫石膏的生产首先需要从石膏矿石中提取出纯净的石膏。
石膏矿石一般通过矿山开采获取，然后经过破碎、研磨等工艺处理，将石膏矿石变成适合后续工艺处理的石膏粉末。
二、石膏脱硫石膏脱硫是整个生产工艺的核心步骤，通过脱硫工艺可以将含硫物质从石膏中去除，提高石膏的纯度。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫等。
1. 湿法脱硫：湿法脱硫是将石膏与脱硫剂进行反应，采用水作为媒介，通过化学反应将石膏中的硫化物转化为易溶于水的硫酸盐。
常见的脱硫剂有石灰石、氧化钙等。
湿法脱硫工艺简单易行，但耗水量较大。
2. 干法脱硫：干法脱硫是将石膏与脱硫剂进行高温煅烧，采用物理吸附和化学反应的方式去除石膏中的硫化物。
常见的脱硫剂有活性炭、活性白土等。
干法脱硫工艺适用于水资源紧缺的地区，但能耗较高。
3. 半干法脱硫：半干法脱硫是湿法和干法脱硫的结合，将湿法脱硫和干法脱硫的优点相结合，以降低耗水量和能耗。
该工艺将石膏颗粒喷洒脱硫剂，通过石膏颗粒表面水分的蒸发和脱硫剂的吸附作用，实现石膏脱硫。
三、石膏纯化脱硫后的石膏中仍然含有一定的杂质，需要进行纯化处理。
石膏纯化主要通过洗涤、沉淀、过滤等工艺，去除石膏中的杂质，提高石膏的纯度。
洗涤过程中，可以使用水进行多次冲洗，以将杂质从石膏中洗掉。
沉淀和过滤则可以将石膏中的悬浮物和固体颗粒分离出来。
四、石膏干燥纯化后的石膏含有一定的水分，需要进行干燥处理。
石膏干燥可以采用自然干燥或机械干燥的方式。
自然干燥是将石膏晾晒在通风良好的地方，使其逐渐失去水分。
机械干燥则是通过干燥设备，如烘干机、流化床干燥机等，将石膏快速干燥，提高生产效率。
五、石膏产品制备经过干燥处理的石膏可以用于制备各种石膏产品。
脱硫石膏生产工艺技术及装备
脱硫石膏生产工艺技术及装备工艺方案对比与设备确定根据电厂的热源情况，可应用的热源为低温蒸汽，其蒸汽温度为250℃—320℃，压力为1.3MPa，通过减温后可转变为1.3MPa的饱和蒸汽作为本项目的热源。
依据热源的确定，从而确定由硫石膏生产建筑石膏的工艺与设备方案。
硫石膏是化学石膏一类，表面含水一般在≥10％左右，粒度小于天然石膏，分子结合力较小，表面能较高，目前在国内还没有适用于硫石膏生产建筑石膏的专用设备，简单采取传统的天然石膏煅烧方式和工艺，难以保证产品质量的稳定性，并且易形成操作环境的污染。
在确定热源方式条件后，采取干燥与煅烧二步法工艺，将干燥与煅烧分二步工艺进行，有利于硫石膏生产建筑石膏。
在二步法工艺中干燥与煅烧设备选型对比如下：5.1.1 干燥设备选型对比依据电厂情况选取蒸汽为热源，由于脱硫石膏含有表面水，物料表观较松散，适用于硫石膏干燥的设备主要有管束内置式回转干燥机，沸腾流态化干燥机，斯德（气流）干燥机。
管束内置式回转干燥机是一种间接加热传导式干燥方式，可适用于硫石膏干燥。
存在的主要问题是设备占地面积大，维修费用高，管束表面易粘料，干燥效率低，窑头、窑尾密封不严，易漏料，形成粉尘污染，运行中电耗高，一次性投资大，是逐步淘汰产品。
沸腾流态化干燥机仅适用于含水量较低的物料干燥，如用于硫石膏干燥易造成沟流或死床影响生产。
斯德（气流）干燥机属于气流干燥一类干燥机。
气流干燥机具有占地面积小，系统微负压操作作业，环境无污染，干燥效率高。
斯德（气流）干燥机具有上述特点同时带有分散、打散功能，占地空间面积低于普通气流干燥机（仅是回转窑干燥1/3占地面积）。
采用自动化操作，适用于硫石膏干燥，是国内外一种先进干燥方式（见干燥对比附表）。
综上所述，采用斯德（气流）干燥机、采用蒸汽换热为热源是一种可靠先进的干燥方式，目前在国内有多家类似物料干燥设备在应用。
5.1.2 煅烧设备选型对比依据电厂情况选用蒸汽为煅烧热源。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
T 中控室p jj年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案一、工艺要求：1.1生产能力：±6.9吨/小时B型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放＜20mg/m3，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2T.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：±83吨/天（±2.49万吨/每年）二、工艺方案：利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
脱硫石膏的工艺流程
脱硫石膏的工艺流程脱硫石膏是一种重要的工业原料，广泛应用于建筑材料、农业、环保等领域。
脱硫石膏的生产过程主要是通过燃煤或燃油等燃料进行燃烧产生的废气中的二氧化硫进行脱除，从而得到的一种固体废物。
下面我们将详细介绍脱硫石膏的工艺流程。
1. 石膏熔融工艺。
石膏熔融工艺是一种常用的脱硫石膏生产工艺。
首先，将石膏粉末加入熔融炉中，通过高温加热使石膏熔化成液态。
在熔融炉中，加入适量的矿物质和添加剂，如石灰石、氢氧化钙等，用于调节石膏的成分和性质。
经过一定时间的熔融，石膏液体逐渐冷却凝固成块状，即可得到脱硫石膏。
2. 湿法石膏脱硫工艺。
湿法石膏脱硫工艺是另一种常用的生产工艺。
首先，将石膏粉末与水混合，形成石膏浆料。
然后将石膏浆料加入脱硫反应器中，同时向反应器中通入含有二氧化硫的废气。
在反应器中，二氧化硫与石膏浆料发生化学反应，生成硫酸钙。
经过一定时间的反应，硫酸钙沉淀在反应器中，即可得到脱硫石膏。
3. 干法石膏脱硫工艺。
干法石膏脱硫工艺是一种较为节能的生产工艺。
首先，将石膏粉末加入干法脱硫设备中，通过喷射或气流等方式将含有二氧化硫的废气与石膏粉末充分接触。
在接触过程中，二氧化硫被吸附到石膏粉末表面，形成硫化钙。
经过一定时间的吸附，硫化钙逐渐沉淀，即可得到脱硫石膏。
4. 石膏干燥工艺。
无论是采用熔融工艺、湿法工艺还是干法工艺，得到的脱硫石膏都需要进行干燥处理。
首先，将脱硫石膏块状物料送入干燥设备中，通过加热和通风等方式将石膏中的水分蒸发。
经过一定时间的干燥，脱硫石膏中的水分得到蒸发，即可得到干燥的脱硫石膏。
5. 石膏粉碎工艺。
最后一步是对干燥的脱硫石膏进行粉碎处理。
首先，将干燥的脱硫石膏送入破碎设备中，通过冲击、挤压等方式将块状石膏粉碎成粉末状。
经过粉碎处理，即可得到成品的脱硫石膏粉末。
通过以上工艺流程，我们可以得到成品的脱硫石膏。
脱硫石膏在建筑材料、农业、环保等领域有着广泛的应用，对于减少二氧化硫等污染物的排放，保护环境具有重要的意义。
石膏脱硫工艺流程
石膏脱硫工艺流程
《石膏脱硫工艺流程》
石膏脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，它主要用于火力发电厂、化工厂和钢铁厂等工业生产过程中产生的含硫烟气的处理。
石膏脱硫工艺通过将含硫烟气与石膏悬浮液进行接触，利用石膏中的氢氧化钙与硫氧化物反应生成硫酸钙沉淀，从而实现脱除烟气中的硫化氢和二氧化硫。
石膏脱硫工艺的流程一般包括烟气预处理、吸收塔进行、沉淀槽处理和废水处理等步骤。
首先，烟气预处理阶段对烟气中的粉尘、杂质等进行处理，以保证后续吸收塔的正常运行。
接下来，烟气进入吸收塔，在塔内与石膏悬浮液进行接触，使得石膏中的氢氧化钙与硫氧化物发生反应生成沉淀物。
然后，经过沉淀槽的处理，将形成的硫酸钙沉淀物进行分离和固液分离，以获得纯净的硫酸钙产品。
最后，废水处理阶段通过对产生的废水进行处理，以减少对环境的影响。
总的来说，石膏脱硫工艺能够有效地去除烟气中的硫化氢和二氧化硫，减少对环境的污染。
同时，该工艺还能够产生有价值的硫酸钙产品，为工业生产带来一定的经济效益。
因此，在工业生产中，石膏脱硫工艺是一种非常重要的环保技术。
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年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案
一、工艺要求：
1.1生产能力：≥6.9吨/小时β型建筑石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:10-12%。
处理原料：10-11吨/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放≤20mg/m³，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4蒸汽条件：热电厂低压蒸汽1.2-1.5Mpa饱和蒸汽。
1.5蒸汽使用量：≥83吨/天（≥
2.49万吨/每年）
二、工艺方案：
利用电厂低压蒸汽作为热源；采用预烘干、煅烧两步法工艺。
2.1工艺流程图：
2.2工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入进料斗，进料斗配备振打电机和计量皮带机，计量皮带机会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原
料通过皮带输送机进入回转混合干燥机，回转混合干燥机适用于利用煅烧炉回料进行烘干。
经过烘干后的原料通过提升机进入煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，保证了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入环磨机改性粉磨，再通过气流输送机进入成品仓。
最后包装机完成成品包装。
生产过程中产生的粉尘由脉冲布袋除尘器集中进行处理，确保生产车间无粉尘排放。
粉尘通过螺旋输送机输送机和提升机再次回到煅烧炉，实现生产零废料。
2.3组成部分
该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。
2.3.1原料系统：
原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有上料斗、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。
它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。
2.3.2预干燥系统：
预系统采用回转混合干燥机进行原料干燥。
该机主要由W形壳体和两根桨叶轴及传动装置组成，中心轴上均匀排布叶片。
该设备所需的烘干热源主要来自于煅烧炉内的石膏粉，通过精准的回料控制，160℃的石膏粉带来足够的热量。
回转混合干燥机在旋转过程中，使湿原料与160℃的石膏粉充分混合，干燥效率非常高。
另外上盖安装防冷凝加热管，也提
高烘干效率。
2.3.3煅烧系统：
经过长期实践，并结合国内外先进工艺进行了优化改造，该改造工艺对主煅烧流程采用典型的分室石膏煅烧工艺，用分室石膏煅烧炉替代回转窑，在节约占地面积的同时，也降低了能耗。
概述如下：
分室石膏煅烧炉是一种应用流态化技术煅烧高含水率化学石膏的高效节能设备。
FD—分室石膏煅烧炉以过热蒸汽作热源进入煅烧炉后，通过热交换，把热量传递给石膏，使二水石膏脱去部分结晶水变成半水石膏。
分室石膏煅烧炉为分室石膏煅烧装置，底部有活化风换热器和多孔板，在床层内装有大量加热管，管内加热介质为饱和蒸汽，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。
在煅烧器上部，装有内置式高效旋风子，汽体离开流化床时夹带的粉尘大部分被这些装置捕收并重新返回至炉内，热湿气体则通过管道与预干燥工段的旋风分离器湿气汇合进入二次布袋收尘器。
2.3.4供热系统：
项目所需热源全部为电厂饱和蒸汽，温度240℃左右，蒸汽压力1.5Mpa。
由于项目靠近电厂，蒸汽利用较为方便，而且在使用蒸汽的过程中，无再次污染排放。
在使用安全性方面，蒸汽管道配备了蒸汽压力表、多重手动蒸汽阀门和自动快速截止阀门，使用蒸汽的相关设备也经过试压，所用蒸汽压力均在设备耐压的安全范围内，蒸汽管道外层及设备外层采用硅酸铝和岩棉保温材料，保证了工作人员的人身安全。
2.3.5除尘系统：
该生产线属于全封闭式运行模式，采用先进的脉冲布袋除尘工艺。
主要由脉冲布袋除尘器、引风机、螺杆空压机等设备组成。
脉冲布袋除尘器
除尘器本体由钢结构框架、箱体、灰斗、滤袋和袋笼等组成。
除尘效率可达99.99%。
其工作原理是含尘烟气由除尘器的进风均流装置进入上箱体，当滤袋上的粉尘越积越多，设备阻力达到限定的阻力值时，由清灰控制装置按清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，
按设定时间程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用气体瞬间喷吹使滤袋内压力剧增，将滤袋上的粉尘抖落在灰斗中，灰斗中的粉尘再由卸料器排出。
排出后的高温粉尘通过传输设备再次进入预干燥系统。
综上所述，本项目在生产过程中热源使用电厂过热蒸汽，不会产生硫化物等有害气体。
生产中产生的烟尘气体，由旋风分离器和脉冲布袋除尘器共同处理，除尘效率高达99.99%，出口含尘量低于20mg/m³，低于国家大气排放标准。
2.3.6控制系统：
西门子Wincc7.3-DCS组态中控系统，系统构成：
系统由工程师站、操作站-上位机（商用机或者工控机）、通讯-工业以太网交换机、控制站-西门子PLC（西门子S7-200-Smart或者S7-300或者S7-400或者S7-1200或者S7-1500）、现场工作站、现场设备构成。
操作人员通过工控机可直观了解生产线各环节的实际运行情况，当有需要更改的参数，直接在操作界面更改即可。
成功做到远程控制与本地控制，减小劳动强度，简化操作方法。
2.3.7输送、改性及储存：
煅烧后的脱硫石膏经环磨机进行改性粉磨，
后由气流输送进入成品仓。
在此石膏粉储存3天
以上，并得到陈化使产品的各项性能指标更趋稳
定。
2.3.8包装系统：
该生产线配备两套双嘴包装机，包装规格25~50kg/包，满足不同用户的使用需求。
另外配有散装接口，可适用于散装罐车。
三、生产线配置。