单机架可逆式冷轧机AGC系统
轧制过程
轧制过程
一般单机架二十辊冷轧机的轧制过程可分为上料及穿带、可逆轧制；卸料及重卷3个阶
段。二十辊轧机，特别是森吉米尔二十辊轧机，是采用大张力进行轧制的；轧制过程是从钢
带在轧机前后的卷取机/开卷机施加张力之后才开始的，这之前即是上料及穿带阶段。
上料及穿带阶段：一般用上料小车将钢卷送到开卷机卷筒上；开卷多采用浮动开卷机，
以保证钢带始终处在轧机中央位置；浮动开卷机由光电对中装置通用液压缸来进行控制；开
卷后钢带经矫直机(三辊直头或五辊矫直机)进行矫直；部分轧机设有液压剪可以进行切头；钢带用上摆式导板台跨过机前卷取机，直接送到二十辊轧机；然后开卷机继续往前送出钢带穿过轧机一直送到机后卷取机钳口，钳口钳住钢带带头并在卷筒上缠绕2—3圈后停止送带，穿带结束。
可逆轧制阶段：穿带结束后，首先安放好上、下工作辊(穿带时，工作辊已取下)，然后调准轧制线，关闭轧机封闭门，机前压板压下，出口侧擦拭器压紧钢带，轧机工艺润滑冷却系统启动供液，轧机带钢压下，卷取机转动给钢带前张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第一道次的轧制。
轧制过程中，如果发现钢带边部有缺陷将影响到高速轧制，则当缺陷部位经过轧辊时；
操作工按一下操作台上的按钮，将其缺陷位置信号输入AGC系统。轧制将结束时轧机减速，当钢带尾部到达机前卷取机位置时，机组停车，第一道次结束。测厚仪、测速仪退出轧制
线，轧机压下抬起，钢带张力解除，冷却润滑剂停止供给，压板抬起。
第二道轧制时，钢带反向运动，机前机后位置互换。第二道次工作开始时机后卷取机反
向运行将机前钢带头部送人机前卷取机卷筒钳口，钳口钳住带头后，机前卷取机转动将钢带
在卷筒上缠绕2—3圈；然后，轧机供给冷却润滑液，轧机压下，机前后卷取机传动给出后
张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第二道次的轧制。
从第二道次开始，轧制就在机前后卷取机和二十辊轧机之间往返进行。当轧机的自动厚度控制(ACC)系统投入工作时可以实现全自动控制。当轧制过程中钢带有缺陷的部位过轧辊时，轧机会自动减速。轧制终了，轧机会自动停车。
厂级AGC系统在火电厂中的应用
第４１卷 ２０１３年６月 云南电力技术 ＹＵＮＮＡＮ ＥＬＥＣＴＲＩＣ Ｐ０ＷＥＲ 、７ｏ１．４１ ＮＯ．３ Ｊｕｎ．２０１３ 厂级ＡＧＣ系统在火电厂中的应用 何 平 （国电开远发电有限公司，云南开远６６１６００） 摘 要：从厂级ＡＧＣ系统的系统构架、负荷分配策略、控制策略、及现场应用等方面进行了讨论。实 际运行证明，系统有助于机组经济运行、节能减排和ＡＧＣ调节性能的提高与改善。 关键词：厂级ＡＧＣ 负荷分配经济运行控制策略 中图分类号：ＴＫ３ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００６—７３４５（２０１３）０３—００６４—０３ １ 厂级ＡＧＣ系统概况 目前，调度中心对火电厂的自动发电控制 ＡＧＣ调度采用的是机组单机ＡＧＣ和厂级ＡＧＣ方 式。单机ＡＧＣ方式下，调度中心能量管理系统 ＥＭＳ将ＡＧＣ指令通过调度网和电厂ＲＴＵ下发给 机组，直接控制机组负荷。厂级ＡＧＣ方式是近年 节能发电调度和节能减排形势下的一种科学调度 方式．调度ＥＭＳ将电厂全部机组成组为１台机组 即全厂控制，将全厂ＡＧＣ指令经过调度数据网和 ＲＴＵ下发至电厂厂级ＡＧＣ负荷分配系统，再由该 系统按照经济性、快速性、调节频度等分配原则 根据机组运行工况，将全厂ＡＧＣ指令合理分配到 至机组，实现机组的安全、稳定和经济运行。 ２ 厂级ＡＧＣ系统总体方案 某厂有２台３００ＭＷ流化床燃煤发电机组，机 组分散控制系统（ＤＣＳ）为美国美卓ｍａｘＤＮＡ系 统，远动系统（ＲＴＵ）为上海惠安ＧＲ９０。２台机 组均已经具有ＡＧＣ负荷调度功能，并能稳定运 行。２０１０年，我厂开始投运厂级ＡＧＣ运行．厂 级ＡＧＣ系统经过两期建设．已成为一个集厂级 ＡＧＣ、ＡＶＣ、煤耗在线监测、“两个细则”评价 复核与技术监督功能为一体的全厂经济运行控制 系统．． ２．１ 技术指标 １）保留原有单机ＡＧＣ功能，因调度下发单 机ＡＧＣ指令没有跟踪，两者不可直接切换，中间 需经ＣＣＳ方式过度： ２）调度侧与电厂ＲＴＵ保持原有通讯方式， 收稿日期：２０１３—０３—０７ ６４ 增加全厂ＡＧＣ总指令、全厂ｌ５分钟负荷指令预 测值、当日和第二日全厂发电计划曲线等点： ３）厂级ＡＧＣ系统与ＲＴＵ间增加一个１０４通 道，转发调度下发点和上传量测点； ４）符合电力行业标准。满足调度系统相关 规定；系统实时维护和软硬件调整不影响现有设 备的正常运行，系统处理速度及与现有ＤＣＳ、和 ＲＴＵ设备通信速率等综合处理实时响应时间不影 响电网对厂级ＡＧＣ调节响应要求；系统设备性能 稳定可靠．满足电力二次安全防护规定。 ２．２ 系统架构 厂级ＡＧＣ系统是衔接电网ＥＭＳ与机组负荷 控制中间枢纽控制系统，应具有稳定安全，技术 先进，性能优良与扩展性优等特点。图１所示为 系统硬件框图。 机组ＤＣＳ系统的历史站与Ｌｉｎｋ站工作于安全 级别９级。驻留运行ＤＣＳ通信接口软件，两个软 件通过ｍａｘＤＮＡ的软件背板ＳＢＰ机制从ＤＣＳ系统 中获取运行参数并将负荷分配指令等点写人ＤＣＳ。 两个软件呈现冷备用方式，只有一个激活ＳＢＰ与 ＤＣＳ交互．通过组播发送至所有主机，另一个监 听和周期发送自身状态。 ２个厂级ＡＧＣ主机是系统的核心设备．冗余 热备运行方式。所有机组运行信息、调度指令、 值长操作汇集于此。主站运行监控软件，机组 ＯＰＣ通信软件，厂级ＡＧＣ计算软件， “两个细 则”指标自动评价复核软件。 煤耗在线监测站采集机组发来的运行参数，
单机架冷轧机乳化液系统的改进与应用
《一重技术》
单机架冷轧机乳化液系统的改进与应用
张啸男 。张莉茹
（１．一重集团大连设计研究院工程师，辽宁大连１１６６００）
摘要：在冷轧机组中，乳化液起冷却和润滑作用。在轧制过程中，大量的铁粉磁性粒子悬浮在乳化液 中，对轧机和产品都有直接的危害，有效地控制乳化液中铁粉含量是乳化液控制系统设计的关键。介 绍该系统的设计原理及其应用情况。 关键词：乳化液；净化；冷轧机；控制系统；钢板表面质量 中图分类号：ＴＧ３３３．７ ：ＴＧ３５６．１６文献标识码：Ｂ文章编号：１６７３—３３５５（２００６）０６—０００８—０２
Ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ ａｎｄ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ Ｅｍｕｌｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ ｉｎ Ｓｉｎｇｌｅ－Ｓｔａｎｄ Ｃｏｌｄ Ｍｉｌｌｓ Ｚｈａｎｇ Ｘｉａｏｎａｎ．Ｚｈａｎｇ Ｌｉｒｕ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｍｕｌｓｉｏｎ ｆｕｎｃｔｉｏｎｓ ｃｏｏｌｉｎｇ ａｎｄ ｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ ｉｎ ｃｏｌｄ ｍｉｌｌｓ．Ｌａｒｇｅ ａｍｏｕｎｔ ｏｆ ｍａｇｎｅｔｉｃ ｉｒｏｎ ｐａｒｔｉｃｌｅｓ ｔｈａｔ ｓｕｓｐｅｎｄ ｉｎ ｅｍｕｌｓｉｏｎ ｈａｖｅ ｄｉｒｅｃｔ ｈａｚａｒｄｓ ｔｏ ｂｏｔｈ ｍｉｌｌｓ ａｎｄ ｐｒｏｄｕｃｔｓ．Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｎ ｔｈｅ ｉｒｏｎ ｐａｒｔｉｃｌｅｓ ｃｏｎｔｅｎｔ ｉｎ ｅｍｕｌｓｉｏｎ ｉｓ ｔｈｅ ｅｓｓｅｎｔｉａｌ ｆｏｒ ｔｈｅ ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｅｍｕｌｓｉｏｎ ｃｏｎｔｒｏｌ ｓｙｓｔｅｍ．Ｔｈｅ ａｒｔｉｃｌｅ ｄｅｓｃｒｉｂｅｓ ｔｈｅ ｄｅｓｉｇｎ ｃｏｎｃｅｐｔ ａｎｄ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｙｓｔｅｍ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｅｍｕｌｓｉｏｎ，ｐｕｒｉｆｙ，ｃｏｌｄ ｍｉｌｌ，ｃｏｎｔｒｏｌ ｓｙｓｔｅｍ，ｐｌａｔｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉ￣
一般条件下。冷轧机使用乳化液作为轧制工 艺用油。带钢是浸在乳化液中进行轧制的。带钢 在轧制过程中。乳化液对压下率、能耗、带厚、 轧辊磨损及带钢表面状态、轧制速度等都有很大 影响。 一 由于轧辊与钢板之间的强力挤压，使残留在 带钢表面上的氧化铁皮和带钢表面层磨损剥落形 成铁粉和氧化铁粉悬浮在乳化液中。这些不断累 积的微细磁性粒子，给生产带来了危害。它们粘 附在钢板表面上。会降低钢板的表面质量；沉积 在轧机牌坊内成为油泥，明显降低轧辊轴承、鞍 座等部件的使用寿命。 下面就六辊可逆冷轧机组乳化液控制系统进 行说明（见图１）。． 工作泵将净油箱中的乳化液经冷却器输送到 轧机内的喷射梁．乳化液通过喷嘴喷向轧辊和带 钢表面。为了能准确地控制乳化液流量，在轧机 的附近安装有乳液控制阀组。另外。在系统的供 乳液管路，增加了气动薄膜阀（带定位器）、压力
1550mm 酸洗轧机联合机组AGC系统组成及改造
1550mm 酸洗轧机联合机组AGC系统组成及改造
摘要：本文介绍了马钢（合肥）板材公司1550mm 酸洗轧机联合机组轧机部分辊缝调节机构----AGC系统组成，并对AGC系统单体调试、冷负荷试车、热负荷试车期间发生的故障和事故进行了简要描述，重点介绍了发生事故和故障的原因分析及解决办法。
关键词：AGC 故障 改造
马钢（合肥）板材有限责任公司1550mm 酸洗轧机联合机组轧机部分主体由5机架6辊轧机组成。每台轧机辊缝控制（压下）主要由分别位于轧机操作侧和传动侧牌坊上的AGC液压系统完成。全线共计10套AGC系统。
1 AGC液压缸组成
AGC液压缸为活塞式，活塞直径Φ760mm，活塞杆直径Φ700mm，最大行程250mm，有效行程245mm，最大轧制力：22000KN，位置阶跃响应时间（达到稳态）：25ms（幅值40μ），压下伺服系统响应频率： 18-20 Hz(-3db，相移－90ο) ，AGC缸的起动压力0.3 bar，最大工作压力280bar，无位置控制时快速退回：6-8 mm/s，带位置控制时正常调节：2-3 mm/s。组成：AGC缸本体、磁尺导杆、导杆下降跟随弹簧、导杆与牌坊的连接压盖、磁尺和导杆连接支架、AGC缸行程限位开关等。 2 AGC液压缸阀组
伺服阀块、液控单向阀、溢流阀、换向阀、单向节流阀、压力传感器、控制元件（伺服放大器等）、等元件构成。伺服阀块安装在缸体外壁上，以减少伺服阀与液压缸之间的管道长度，提高系统响应速度及频率。压力传感器来监测系统轧制力，对于AGC的内轧制力控制系统提供一个反馈。
3 缸行程检测-p（4）AGC系统在master off 情况下，4#轧机DS侧自行下降，压坏中间辊平衡缸；
（5）2#和5#轧机DS侧磁尺弯曲。
5 问题分析及改善和改造
（1）通过对PLC程序的相关数值的跟踪和现场实验分析，发现发生2#轧机和4#轧机DS侧AGC缸下降，但是位置反馈不变的主要原因是：AGC缸下降，安装磁尺的导杆不下降，从而磁尺没有检测出液压缸的下降行程。主要是因为AGC缸和牌坊上磁尺导杆的导向孔同心度不好，这样导致导向杆在AGC缸中导向孔内侧面摩擦加大，抵消了弹簧对导向杆的向下推动跟随力。改造方法：将导向杆与AGC缸接触的300mm长部位的直径为40mm加工到38mm，改造后此故障解决。为避免其他导杆也存在类似问题，将1~3架其他4根导杆都进行了加工处理，4~5架的4根导杆将在合适的时间进行改造。 （2）2#轧机WS侧和5号DS侧AGC缸下降，磁尺有相应的反馈，但数值跳跃，线性度不好现象。经分析只有两种可能：一是伺服阀的开度线性度不好，二是磁尺的磁杆部分有损坏。经现场分析和试验发现伺服阀没问题，是由于安装单位在安装过程中用砂纸打磨了磁尺磁杆，导致磁杆局部磁性损坏。更换新磁杆后故障解决。
冷轧机压下率分配分析
冷轧工艺措施原则
1. 头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并削减头尾几何废料长度，提高成品率；
2. 最终道次压延率掌握在 40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度；
3. 中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并承受最大速度轧制，使板卷温度在 90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要；
4. 末二道次压延率掌握在 40%左右，以掌握板形为主，为终道次供给平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以削减断带和波浪；
5. 通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量承受大压下量轧制，削减轧制道次，提高劳动生产率；
6. 前几道次轧制时，由于板带较厚，承受前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，
由于板带较薄，承受后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。 冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet)
将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为 0.1～3.0mm、宽度为 600～2023mm 外表光滑、平直，
尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业兴旺国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及一般碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表 1)。
冷轧板生产可以追溯到 16 世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19 世纪中叶仅能生产宽度 20～50mm 的冷轧窄带钢。1920 年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不行逆式轧机进展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于 1926 年在美国建成，
以后相继消灭 4～6 机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于 20 世纪 40 年月连续冷轧窄带钢的五机架 350 冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从 50 年月末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开头的。70 年月以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过 480 套。最早冷轧
单机架六辊可逆冷轧机电气自动化技术方案(精)
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1200六辊可逆冷轧机
电气自动化系统控制方案
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1 概述
根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。
2 供电
2。1 电气设备运行条件
1）电气设备运行环境要求
环境温度
现场： 0～40C
电气室: 10～35C
操作室： 25±5C
空气湿度：相对湿度95％且无凝露;
污染等级：III级,无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。
2）电气设备运输及储存环境要求
环境温度—20~65C ；
空气湿度及污染等级要求与运行时相同。
3)电气设备使用的电压等级及技术条件
本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：
供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz
低压供电电压:AC380/220V
交流电动机电压:AC380V
直流电动机电压：DC440~660V
电磁阀：DC24V 第 3 页 共 37 页
电磁抱闸：AC220V
控制电压：AC220V，DC24V
保护地：接地电阻<4Ω
系统地：接地电阻〈4Ω
2.2低压供配电
辅传动供电系统
（1） 辅传动供电系统单线图见MCC单线图。
(2）MCC设备(见附表）
由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。本机组负荷MCC(即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s.
额定短路分断能力与电网短路电流相适应,Icu 〉50kA
根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。
单机架可逆冷轧机组设一套MCC,不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路.
单机架可逆冷轧机上下辊负荷平衡的控制
单机架可逆冷轧机上下辊负荷平衡的控制
摘要：介绍并分析山东莱芜钢铁集团冷轧薄板厂1500mm 单机架可逆冷轧机组在正常轧制过程中，在偶道次频繁出现上、下工作辊负荷平不衡的情况及原因。通过上、下工作辊负荷平衡的电气控制调整过程，说明负荷平衡控制系统的工作原理及范围，指出其局限性。
关键词：单机架可逆轧机机组；主从传动；负荷平衡；乳化液中图分类号：TG333.7+2；TM301.2
文献标识码：B 文章编号：1673-3355（2009）05-0009-04
Load Balance Control of Top/Bottom WRs for Single Stand
Reversing Cold Mill Wang Dayu
Abstract:The article introduces the situation and cause of
load unbalance on the top/bottom WRs that occurs frequently at
even passes in process of normal operation of 1500mm single
stand reversing cold mill at Shandong Laiwu Iron &Steel
Group.By describing the process of adjusting the load balance on
top/bottom work rolls electrically,the operating principle,extent
and restriction of load balance control system are presented.
Key words:single stand reversing cold mill;master/slave
drive;load balance;emulsion
2 森吉米尔二十辊轧机解析
2 森吉米尔二十辊轧机
森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。
森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点：
(1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。
(2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。
(3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。
(4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。
森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。图2—1为该四机架全连续式森吉米尔轧机图片。
图2—1 日本日新制钢周南厂四机架全连续式森吉米尔二十辊轧机
森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下：
最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。
国产双机架十二辊冷轧生产线
国产双机架十二辊冷轧生产线
【摘 要】介绍了昆钢建成的国产化1400双机架十二辊可逆式冷轧机生产线，对其运行情况、性能、新技术进行了说明，并对国产化多辊轧机前景进行展望。
【关键词】双机架十二辊可逆轧机；发展趋势
由于近期受市场大环境影响，带钢比其它品种钢的效益要好一些，所以我公司的热带生产线近期准备复产。由此我们也走访了几家有代表性的企业，学习一下他们的先进经验，也为我们后期工作的开展，打好坚实的基础。现将我们参观的昆钢国产化1400双机架十二辊可逆式冷轧机生产线做一简单总结。
昆钢集团于2006年建成由北京斯蒂尔罗林科技发展有限公司整体设计的十二辊双机架可逆式轧机生产线。目前己正常生产，运情情况良好，经昆钢工程质监站按国家冶金工程质量验收标准核算验为冶金工程优良项目。设计辊面宽1400mm，最高轧速10m/s，最高产量15万吨。
1.生产线简介
两台十二辊可逆式冷轧机，入口配有三辊直头机以矫直带钢头，并使钢带头形成“蛇头”利于穿带，机前、机后各有一台卷取机，轧机出、入口及机架中间各配有一个测厚仪及激光测速装置。工艺流程：
天车→储料架→上卷小车→开卷机→直头机→垂直导卫对中→张力辊→测厚仪→1#机架→2#机架→测厚仪→除油机→张力辊→卷取机→经合理道次轧制→卷取机→卸卷小车→储料架→打包→称重→入库
可逆式双机架机列简图
2.双机架十二辊可逆式冷轧机主要技术参数
（详见表1）
3.双机架十二辊可逆式轧机的新技术发展
3.1 双机架十二辊可逆式冷轧机的优越性
1-2-3塔形辊系，设计上参照国外现有技术并根据买方实际需求专门设计，最外层支撑辊为分段式多点支撑背衬轴承辊。采用上下剖分式辊箱和整体机架结构，并设有液压平衡。
双机架十二辊可逆式冷轧机具有生产规模小、投资少、品种规格变换快而批量小的特点，使它在服务个性化用户的需求上，特别是一些高附加值产品上，优越性很明显。
双机架十二辊可逆式冷轧机与单机架可逆式轧机基本相同，仅主轧机为2机架连轧，入口侧与出口侧均可卸卷，这样可实现的轧制方案：1次单向轧制就可完成2个道次。和单机架可逆式轧机相比，双机架可逆还具有减少停机时间、实现产品规格的多样化等特点，尤其是在轧制更薄钢带时无需中间退火，节约了轧制时间。
北京科技大学-课程设计-年产70万吨冷轧带钢厂的工艺设计
北 京 科 技 大 学
专 业 课 程 设 计
题目：年产70万吨冷轧带钢厂的工艺设计
（典型产品：750MPa，0.5×1200×Lmm）
班 级：材控XXXXX
学 号：XXXXXX
姓 名：XXXXX
学 院：材料科学与工程学院
专业名称：材料成型及控制工程
指导教师：***
20XX年XX月XX日
本科生专业课程设计
题 目: 年产70万吨冷轧带钢厂的工艺设计
典型产品：750MPa，0.5×1200×Lmm
学 院: 材料科学与工程学院
专 业: 材料成型及控制工程
班 级: XXXXXX
学 生: XXXXXXX
学 号: XXXXXXXXXX
指导教师: 宋仁伯
成 绩：
项 目 评 分 权重
平时成绩 0.2
说明书及图纸 0.4
答辩评分 0.4
综合成绩
目录
一、产品大纲的制定及坯料的选择
1.产品方案
2.产品大纲
3.坯料选择
二 、工艺流程的制定
1.工艺流程
2.工艺流程图
3.工序描述
三、工艺设计
1.轧制道次
2.压下规程
3.轧辊的尺寸设计
4.辊径校核
5.轧辊的材料及轧机各部分的设计
6.张力制度
7.速度制度
8.润滑制度
四、主要设备能力校核
1.轧制节奏时间分析
2.生产作业时间分配
3.产能校核
4.轧辊的强度校核
五、车间各机组设备选择
1.酸洗连轧机组
2.连续退火机组
3.连续热镀锌机组
4.重卷检测机组
5.经济核算
六、轧钢厂的环境保护
1.绿化
2.有害物质的控制和预防
3.噪声的防治
4.水质的处理
一、产品大纲的制定及坯料的选择
1.产品方案
为了满足该厂典型产品的生产需要,并且合理有效的分配该厂的设备进行生产，同时所生产的产品应该具有以下特点：供求适当，品种多样，合理布局，产需平衡，要防止盲目跟风，追求短期效益的情况发生。不同的产品，轧制时所需要的轧制力不同们需要的动力和消耗的能量也有很大差别，因此对于轧机设备的合理选择以及生产能力的充分利用，是保证经济最大化，轧制专业化发展的必然要求，也利于提高本厂的轧制水平。