生产现场6S管理工作检查办法及考核标准
序号 工 作 目 标 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 项分 目分
1S 整 理
区分开有必要用、没有必要用的物品，将不用的清除掉。腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。 创造良好的劳动环境，形成摆放整齐，现场无杂物，减少搬运作业时间，提高劳动效率。 1、对生产现场物品进行全面清理整顿。确认有用和无用物品，将无用物品清除，腾空可用空间。 2、操作工日常使用的工卡量器具和个人物品实行动性定置管理，做到规范有序。 3、设备要定期点检、保养10 分
2 1、检查生产现场的物品摆放情况。现场是否存在有用、无用物品混放，物品是否摆放整齐。物品混放、摆放不整齐，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2 2、检查劳动现场，是否有杂物、废物、油污、垃圾。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2 3、检查设备保养记录和点检记录。查设备是否清洁，上下班、交接班是否清洁设备。单台设备未进行定期保养、点检，发现一台扣0.2分，设备未清理保洁，发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
2 4、检查劳动环境。查设备、配电柜、工具橱周边是否存有废杂物品、垃圾、个人物品。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。 生产现场6S管理工作综合考核内容及评分标准 维护。交接班时清洁设备，确保设备运转良好。 4、机台周边无杂物、废料。班组操作人员定期对设备、工具橱进行清理检查，清除无用杂物、废料。 2 5、操作工工具橱内无杂物，摆放整齐。发现存有杂物和不整齐，扣0.5分。小项分扣完为止。
序号 工 作 目 标 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 项分 目分
2S 整 顿
清除过多的积压物品，使劳动场所一目了然，消除寻找物品的时间，确保劳动环境整洁 2
1、检查生产车间是否有定置管理图，定置图是否与现场实物相一致。发现一处不符，扣0.5。小项分扣完为止。
5 2、检查生产车间设施设备布局，照明、通风设施齐备，运行良好，物流流畅。发现疏散通道占用扣2分，发现一处照明、通风设施不齐备， 对必要用的物品依照规定定位、定量摆放，并摆放整齐，明确标识。节约时间，提高现场作业工作效率。 规范。 1、 生产车间必须实行定置管理。车间要有规范的定置管理图；定置图要有明确的标识和确定的位置。 2、 车间疏散通道、消防通道标识显注，各种物品摆放标识明显。做到“有物必有区，有区必分类”、“ 分类必标识，标识必准确”。 3、 达到生产厂区、车间环境清洁、物品摆放规范。 4、减少跑冒滴漏，降低能耗，提高设备使用寿命。 20分 运转不良好，扣0.5分。小项分扣完为止。
6 3、 生产车间各种物品必须有明确标识，必要用物品分类存放，达到便捷查找为目的。各类设备、工具、物品按顺序摆放整齐。发现一处物品无标识，扣1分；发现一处物品未分类摆放、不整齐，扣0.5分。小项分扣完为止。
3 4、生产厂区、车间环境整洁。绿化带、车间周边无杂物，原材料、成品、半成品、下角料摆放规范、有序。发现一处环境杂乱无序、有油污垃圾，扣1分，发现一处材料物品摆放不规范，扣1分。小项分扣完为止。
3 5、检查工具橱、更衣橱内物品。物品是否清洁、摆放整齐有序。发现一处摆放无序，扣0.5分。小项分扣完为止。
1 6、检查各类设备运行情况。设备机台上无工卡量具等物品放置，无个人物品。发现一处，扣0.2分。小项分扣完为止。 序号 工 作 目 标 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 项分 目分
将劳动场所创建清洁的现场，保持整理、整顿的成果，达到减少工业伤害，环境优美，品质可靠。 1、对生产厂区、车间进行全面清理清扫。绿化带、车间周边、 库房周围、变配电室、休息室、更衣室等场所整齐、清洁。 3 1、检查生产厂区、车间环境卫生。查责任区是否定人定期进行清理；查绿化带、车间周边、相关场所有无杂物、油污、垃圾等物品。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
2 2、检查休息室、更衣换洗室、变配电室是否有油垢、杂物、垃圾。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
3 3、检查设备、工作台、工具橱卫生状况。查设备机台是否有锈蚀、油垢，查工作台、工具橱是否有脏污、油垢。发现一处扣1分。小项分扣完为止。 3S 清 扫 内看的见与看不见的位置清 扫干净，清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。 2、将清扫责任落实到人，定人定期进行清扫、清理。持之以恒，保持成果。 3、消灭生产车间环境卫生死角。设备、零部件区、成品、半成品区、工具厨、换洗间、变配电柜、地面、电缆等设施部位，要全面清扫清洁，清除脏污，保持工作场所清洁、明亮。 10分
2 4、检查材料区、成品区、半成品区、货架、周转箱是否有油污、垃圾、杂物。发现一处扣0.5分。小项分扣完为止。
序号 工 作 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 目 标 项分 目分
4S 清 洁 保持美好清洁的劳动环境，展示舒心、环保、和谐的劳动场所。 创造维持明朗的劳动环境，使工作环境整洁、美观、清洁有序。 1、将整理、整顿、清扫上面成果规范化、制度化。建立相应的规章制度，用制度规范行为，保持、维持整理、整顿、清扫上面3S的成果。 2、做到责任到人，人人有事管，事事有人管。划分责任区，制定责任人，做到检查制度、安全标识、应知应会上墙。 3、全面提升现场管理水平，做到现场问题现场解决，日事日 20分
8 1、检查企业相应的规章制度。查现场管理制度，查考核制度，查考核体系，查考核结果。发现未按制度规定执行，未进行考核，考核体系不健全，扣1-2分。小项分扣完为止。
2 2、检查车间外部、内部整体环境，车间地面、墙壁、门窗有无明显尘土、污垢。发现一处未清洁，扣0.5分。小项分扣完为止。
3 3、检查供电系统、变配电、高、低压柜、变压器、设备、工具、量具是否清洁。发现一处，扣0.5分。小项分扣完为止。
5 4、检查责任区责任人职责是否明确，工作内容、工作范围是否清楚。发现职责不明，内容、范围不清，扣1分。小项分扣完为止。
2 5、检查班组执行情况和检查制度、应知应会上墙情况。查班组长是否进行检查考核，操作人应知应会情况。发现未检查考核，应知应会不清，扣0.5分。小项分扣完为止。 毕，日清日高。按规定程序和实际能力选配班组长，发挥班组带头人作用，实施班组长日常检查考核。
序号 工 作 目 标 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 项分 目分
人人养成依照规定行事的良好习惯，培养积极主动的精神和团队精神。达到劳动者对 6 1、生产车间要有明显的企业文化标识，有行为规范标识。检查个人行为规范，是否存在举止不文明礼貌，行为不规范。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。 5S 素 养 养成良好的工作、生活习惯，依照规定做事，培养积极主动精神。达到人-规范化、事-流程化、物-规格化。 问题具有共识，形成良好氛围，人人用心做事。 3、 建立相应的管理机制，落实一人、一事、一物的管理法则，明确人、事、物的责任。制定实施目标，进行管理考核。 4、 搞好班组竞赛活动，培养营造团队精神，使操作人员做事严谨，杜绝马虎，产品质量可靠，提高工作效率。 5、 生产车间劳动时间要穿戴统一配发的工作服和劳动保护用品。自觉规范个人行为，文明礼貌，团结互助，树立形象，获取信赖，孕育文化，培养素养。 20分 4 2、检查劳动时间穿戴统一配发的工作服和劳动保护用品。发现一处未按规定着装和未使用劳动保护，扣1分。小项分扣完为止。
4 3、劳动者自觉遵守劳动纪律，严格遵守劳动时间，不越岗，不窜岗，不睡岗，不擅自离岗。查特殊岗位值班记录、交接班记录；查操作人员在岗情况。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
3 4、劳动时间操作人员不允许做与劳动无关的事情。检查劳动时间操作人员的工作状况。发现一处未按照规定执行的，扣0.5分。小项分扣完为止。 3 5、讲求团队精神，发扬协助作风，相互信赖，团结互助。检查劳动场所是否有争吵、打闹现象。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。 序号 工 作 目 标 工作标准 本项分值 检查办法及考核标准 项分 目分
6S 安 全 健全安全体系，确保生命健康。重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于严禁违章，尊重生命。建立起安全生产的良好环境，使所有劳动者都在安全体系下组织实施。 6、 建立健全安全保障体系。依据国家的法律法规和行业规定制定相应的安全规章制度和各级安全生产责任制。 7、 按照安全办公会议制度，定期召开安全例会和开展安全教育培训，实施安全巡查制度，对安全隐患进行排查治理。 20分
5 1、检查规章制度和操作规程。检查操作规程是否上墙，安全标识明显；检查操作人员应知应会。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
5 2、检查安全会议制度，定期进行安全培训教育。查是否执行安全例会制度，是否进行安全巡视、安全员是否执行职责全程现场监督，安全隐患是否能及时排查。发现一处，扣1分。小项分扣完为止。
3 3、检查高危场所和易燃易爆物品。查高危场所和易燃易爆物品是否有专人值班和管理。发现一处高危场所无人值班和无值班记录，扣1分，发现一处未持证上岗，扣0.5分；发现一处易燃易爆物品未专人管理，管理不严格，扣1分。小项分扣完为止。 4、检查生产现场劳动环境。查生产现场有无消防安全设 未然。 8、 安全操作规程必须上墙悬挂，操作人员人手一本安全操作应知应会手册，安全员定期不定期进行现场巡查。 9、 厂区、生产区重点区域（变配电室、锅炉房、油库、易燃易爆物品库、化工用品库、供排水泵房消防设施等）要有值班人员和专人管理，制定安全应急处置方案。 3 施，查消防器材、消防用具、消防沙土，是否有专人管理；发现一处设施不全，无专人管理，扣1分；查消防通道是否畅通，消防通道标识是否明显，发现消防通道门开启不畅，扣1分，标识不明显扣0.5分。小项分扣完为止。
2 5、检查生产车间、仓库是否存在明火、吸烟，电源、水源是否安全，是否有新的污染源。发现一处，扣1分，小项分扣完为止。
2 6、检查安全应急处置方案。未制定安全应急处置方案的不得分。方案中对重点区域未制定防范措施，发现一处扣1分。小项分扣完为止。
6s管理考核细则
6s管理考核细则6s管理考核细则怎么样拟定?6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，下面就是公司企业关于6s管理考核细则哦!6s管理考核细则【1】三分厂“6S”现场管理工作考核细则按照公司“6S”管理提升工作的要求，为了更好地规范生产现场，进一步提高管理水平，为生产创造安全、清洁、有序的良好环境，特制定三分厂“6S”现场管理工作考核细则。
一、三分厂“6S”现场管理活动领导小组组长：鞠凤鸣副组长：李宏仁申英滨朱建军田瑞军分厂负责“6S”现场管理主管领导：申英滨组员：杜成李强李国辉史云鹏王治军沈宏宇梁伟王铁滨马桂君李巍二、生产现场责任区划分(每个区域设置专人负责管理)1、机床、划线台、图纸休息桌、工具箱、更衣箱、工装工具、工件摆放、环境卫生。
2、总装钳工班工作场地、物品存放区、喷漆间等场所。
3、各跨摆件区、吊索具存放区、电焊场地等。
4、各办公室、休息室。
5、计划组所属区域及库房。
6、工具室所属区域及库房。
7、维修站所属区域及库房。
三、内容及要求1、工件物料摆放，区域划分，要设有标志牌。
现场存放的工件要合理摆放，要求整齐、干净、无灰尘，且吊运方便，并能合理避免“七害”。
(责任部门：各工段)不按规定执行的，对区域负责人罚款*****。
2、图板休息桌表面干净，物品摆放整齐，文件无破损，无杂物，设备状态标志牌要准确。
(责任部门：一、二、四工段)不按规定执行的，对区域负责人罚款*****。
3、工具箱、更衣箱及配电柜内有定置图及电控图和上下无杂物，表面要清洁干净。
(责任部门：各工段、维修站)不按规定执行的，对区域负责人罚款*****。
4、垃圾箱、铁屑箱、废料箱、棉纱桶不允许混装，设有标志牌，存放处周围清洁无杂物。
(责任部门：各工段)不按规定执行的，对区域负责人罚款*****。
5、通道保持畅通，无障碍物。
跨越通道上的临时线要敷防护板，工件临时占道必须设有临时占道牌，完工后要立即移走并清理现场。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
企业生产车间6S管理标准规范
企业生产车间6S管理标准规范1. 什么是6S管理？6S管理是指企业在生产车间中对工作环境进行管理的一种方法，主要包括：整理、排序、清洁、标准化、自律、安全。
通过6S管理，企业能够提高工作效率，降低事故率，提高员工工作满意度。
2.为什么需要6S管理？2.1 提高工作效率6S管理通过整理、排序、清洁等工作，能够减少物品堆积，保持车间整洁。
这样不仅给员工营造良好的工作环境，也提高了员工的工作效率。
2.2 减少事故发生率通过定期检查并消除危险源，标记危险区域，提醒员工注意安全，降低事故的发生率，保证员工的身体安全和企业的生产安全。
2.3 提高员工工作满意度一个良好的工作环境能够让员工更加舒适地工作，从而提高员工的工作满意度，减少员工的离职率。
3.6S管理中的各项具体步骤3.1 整理整理是指通过分配、整理和标记来确定组织和生产应该保留什么、返修什么以及除去什么。
具体操作时，应部署一个内部团队，这些人应该了解生产工艺，以鉴别哪些物品有价值，哪些是垃圾。
3.2 排序排序是指排除不必要的物品，减少成本和浪费。
通过这项工作，公司可以确定更高效的商业流程并减少对废弃物的过度依赖。
3.3 清洁清洁是指将车间内的物品定期清洗并且进行有效的清洁维护。
这项工作不仅包括常规的清洁和消毒，也包括喷水、吸地和清理垃圾等工作。
3.4 标准化标准化是指所有活动都必须符合标准化程序。
标准化包括创建标准化活动的方法和工具以及通用的手段。
3.5 自律6S管理的自律则说明要求每个员工都遵循规范制度并且定期检查和评估员工的6S管理表现。
管理者应该在整个过程中为员工提供帮助、建议和建立标准化程序的方法和工具。
3.6 安全安全是指贯彻始终保证生产车间的安全性，各企业应制定完善的安全管理制度和相应的救援预案，并制定相应的安全标准。
4.企业6S管理的注意事项4.1 参与意识6S管理需要所有员工的共同参与和支持，因此需要建立正确的6S管理理念，加强全员培训。
生产现场6S管理有关考核规定
生产现场6S管理有关考核规定加强化生产现场6S管理、保证生产作业环境处于受控状态，满足产品制造质量的规定要求，保持公司在用户中的良好形象，规范员工的行为，进一步提升员工队伍的整体素质和养成良好的习惯，为实现公司产品质量和生产效率、整体经济效益实现新突破。
特制订生产现场6S管理有关考核规定，要求全体员工贯彻执行。
一、生产现场管理1、生产现场随时保持整齐清洁，要求每天清理，每周末要重点清理。
现场存放的原材料、毛坯件、半成品件、成品件、铁屑箱、油箱和工位器具清洁整齐，上下无油污，垃圾、杂物等。
生产现场内地面要保持清洁，无积水、积油、烟蒂、破布、木头等杂物，无卫生死角。
保持门窗清洁，玻璃明亮。
达不到上述标准，每处扣罚责任人20元。
2、生产现场内的垃圾箱随便倾倒，垃圾箱外表卫生清洁，周围无垃圾，保持清洁，无臭味。
卫生间做到随时清扫冲刷，每周五集中清洗，做到清洁、无污渍、无异味、无蚊蝇。
达不到上述标准，每处每次扣罚区域清洁工20元。
3、机床加工完的零件以及卸下的垫铁、压板、螺栓、附具等，要及时清除铁屑、杂物，按规定摆放到指定的位置，严禁乱扔乱放。
违反上述规定，每次扣罚机床操作者20元。
4、操作工人在吊运、翻转零件，完工后现场清理干净，落地的零件用垫木垫好摆齐，垫木不能超出零件300MM。
零件吊走后垫木放到指定位置。
达不到上述标准，每处扣罚操作者20元。
5、吊具（包括钢丝绳、吊钩、尼龙吊绳和其他专用吊具等）实行定置挂牌（标明限重吨位）管理，用完后放回原处，吊具存放区、零部件翻转坑每天要坚持清扫，保持清洁。
吊具不能定置或没有挂牌，每次扣罚车间负责人30元，用完后不能放回原处，每次扣罚操作者20元。
6、需要使用钢丝绳、吊钩等吊具，必须将吊具放到手推车（电动平车）上运到使用的位置，严禁拖着吊具在车间地面上德国，以免划（碰）伤地面。
否则，每次扣罚责任人20元，赔偿造成的直接经济损失。
7、工装、量具、刀具用完后要擦拭干净，放到规定的位置或交还工具室。
6S管理规定及检查表
6S管理规定及检查表1、目的通过规范现场、现物、营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的素质，养成良好的工作习惯。
2、适用范围适用于公司的生产区、办公室。
3、职责3.1由公司的“6S”推行小组负责开展“6S”活动的组织，督促、检查、评优、表彰、总结等工作。
3.2各部门负责本部日常“6S”的自行推进改善与自查工作。
3.3总经理负责批准“6S”活动评比结果，决定奖励方式与金额。
4、管理规定4.1定义4.L1”6S”的含义所谓“6S”，是六个日语词汇罗马拼音：SEIRI、SEIToN、SEIS0、SEIKEISU、SHTSUKE>SECURlTY第一个字母“S”的缩写，意思是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
4.1.2整理：将必需物品与非必需物品区分开。
4.1.3整顿：把需用物品按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
4.1.4清扫：将岗位保持无灰尘、无垃圾、干净整洁、将设备保养得明亮完好，创造一个一尘不染的环境。
4.L5清洁：将整理、整顿、清扫进行到底并标准化、制度化。
4.L6素养：每位成员都养成遵守规则做事的习惯，培养主动积极的精神。
4.1.7安全：安全生产重在预防,生产安全重于泰山。
4.1.8三定：定点、定容、定量。
4.1.9定点：明确具体放置位置。
4.1.10定量：规定合适的数量。
4.2“6S”的效能4.2.1提升企业形象整齐清洁的工作环境，客户有信心，易吸引客户，并会成为其它企业学习的对象，企业自身的形象自然提升。
4.2.2减少浪费减少人员、设备、工具、场所、时间等各种浪费，降低成本。
4.2.3安全有保障工作场所有规划、通道畅通、有条不紊，不随意摆放物品。
意外发生相应减少，安全自然有保障。
4.2.4效率提升好的工作环境、气氛、有素养的工作伙伴。
物品摆放有序，确定做到物料在制品先进先出，避免放错、拿错、混料不良现象，，找寻不烦恼，效率自然提升。
4.2.5改善部件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管初布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必需时能立即取出有用物料，工序间物流通畅，能够减少甚至清除寻找、滞制时间，改善各部件在库周转率。
生产现场6S考核管理办法Word版
生产现场6S管理考核办法编号：版本号： A/0分发号：发布日期：2017年5月15日实施日期：2017年5月15日编制说明：本规定由现场6S领导小组监督执行，最终解释权归现场6S领导小组。
修改状态：1.0目的为配合加强公司现场6S管理，通过建立有效的奖惩机制激励员工形成良好的工作习惯，从而提高工作效率，提升内部工作环境和外部企业形象，特建立本考核办法。
2.0范围本制度适用于生产运营中心各车间、部门的现场6S管理考核。
3.0术语6S: 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
4.0职责4.1 6S领导小组：负责监督检查各车间、部门现场6S运行情况，并对本部门6S管理负责；负责管理人员的年度6S考评。
4.2 6S推进办：全力推进现场6S管理，按照现场6S标准进行检查考评，并将考评结果汇报企管部。
4.3企管部：负责依据考评结果对6S执行情况进行考核；组织“企业之星”的评选。
5.0 主要流程图——6.0内容6.1检查6.1.1 各车间、部门依据本办法建立符合各部门现状的《现场6S管理考评细则》，明确考评项目及奖罚标准，上报6S领导小组审核，审核通过后，由6S推进办制定《现场6S检查考核表》，作为现场6S检查的依据。
6.1.2 6S检查采用百分制考核的方式，检查小组依据《现场6S检查表》的项目及考评标准实施检查与考评。
每份检查表总分100分，采用倒扣分的方法，并对现场进行拍照，检查结束后，由检查小组整理出分数，交被检查部门负责人签字确认。
6.1.3 检查频次：6S领导小组检查每月不低于2次，推行办6S检查每月不低于4次，班组最终检查结果综合得分取平均值。
职能检查部门检查每月不低于4次，检查结果中的不符合项纳入最近的6S检查进行扣分，检查次数应平均分配在不同班组。
6.2 不符合项及整改（红牌作战）：6.2.1由6S推进小组制作专门的红牌，检查人员发现问题后，当场填写红牌及整改期限，贴到问题现场醒目位置，并将红牌所属区域及问题情况记录在《红牌登记表》上。
仓库6S管理办法,仓库现场6S推行、检查与奖罚工作规定
仓库6S管理方法一、目的供应一个舒适的工作环境和一个平安的作业场所，塑造公司的优良形象，提高员工热忱和敬业精神，提高工作效率及向顾客供应稳定优质的效劳。
二、适用范围本管理方法适用于全部仓库的现场管理，华南公司参照执行。
三、职责3.1 物流中心负责落实本制度的要求，对员工进行培训、制定具体执行的要求并形成记录，对落实状况进行嘉奖和处分；3.2 运营部负责对各物流中心关于本制度执行状况的检查、监控。
四、6S定义4.1 整理(SEIRI): 工作现场,区分要与不要的东西,只保存有用的物品,撤除不需要的物品。
4.2 整顿(SEITON): 把要用的物品按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理。
4.3 清扫(SEISO): 将不需要的物品去除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态。
4.4 清洁(SEIKETST): 维持以上整理，整顿，清扫后的局面，使工作人员觉得干净，卫生。
4.5 修养〔SEITON): 通过进行上述的4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好工作习惯。
4.6 平安〔SAFETY): 上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：平安第一。
五、管理标准6S管理标准详见附件1:《仓库6S检查表》六、管理要求6.1 培训与预备6.1.1 针对检查表的要求，各物流中心需要组织进行培训学习，明确要求，让全部参加具体操作和检查的人员理解要求并能够操作执行；6.1.2 在推行之前，各物流中心应针对《仓库6S检查表》中要求，对于关键性检查事项，为保证事件的可追溯性，自行设计帮助性记录的表格，如清扫卫生，要有关于清1 / 3扫的时间、责任人及范围的纪录；6.1.3 为促进6S的推行，各物流中心可以依据本中心的管理特点制订考核细那么；6.2 检查与落实6.2.1 各物流中心必需按《仓库6S检查表》要求对各物理仓库每月不少两次检查，检查结果作为内部掌握和管理的依据，针对不合格的内容，准时进行整改；6.2.2 各物流中心每月的检查结果，要求其中有一次的检查结果依据《仓库6S检查表》要求在当月25日前整理好，反应给运营部库存管理岗位；6.2.3 运营部可以依据反应状况对《消防器材检查表》、《仓库访问登记表》及中心的其他记录进行抽查，每月检查状况按月发布通报；6.3 违规行为6.3.1 未按要求落实检查程序；6.3.2 检查发觉问题但是屡次不整改落实；6.3.3 为应付检查进行造假；6.4 嘉奖行为6.4.1 物流中心连续三个月检查状况，检查表考核分数都在95分以上；6.4.2 到达物流中心自行编制考核细那么要求；6.4.3 连续三个月检查，运营部总体考核分数都在前三名；6.5 嘉奖和处分6.5.1 各物流中心对于违反本制度6.3规定的，可以对挺直和相关责任人进行如下一种或几种处分：6.5.1.1 通报批判并限期整改；6.5.1.2 对挺直及相关责任人进行20-300元的处分；6.5.1.3 对挺直及相关责任人进行降级、停职处理；6.5.2 各物流中心对于符合本制度6.4规定的，可以给与挺直和相关责任人进行如下一种或者几种的嘉奖：6.5.2.1 通报表扬；6.5.2.2 对挺直及相关责任人进行50-300元的嘉奖；6.5.2.3 结合绩效考核，对挺直及相关责任人进行调整薪资、提升职等；2 / 36.5.3 运营部通过抽查并结合其他部门的现场稽查状况，对于违反本制度6.3规定的，可以对挺直和相关责任人进行如下一种或者几种处分：6.5.3.1 通报批判并限期整改；6.5.3.2 对挺直及相关责任人进行200-800元的处分；6.5.3.3 对在管理过程中有重大违规行为的管理人员提交支持部进行降级、停职处理；6.5.4 运营部对符合制度6.4.3规定的，可以对挺直和相关责任人进行如下一种或者几种嘉奖：6.5.4.1 通报表扬并授予“6S仓库〞荣誉称号；6.5.4.2 对挺直及相关责任人进行200-800元的嘉奖；6.5.5 公司鼓舞各物流中心通过自查方式来发觉并解决问题，运营部不进行重复处分。
生产现场6S管理制度
生产现场6S管理制度生产现场6S管理制度的目的是为了规范生产现场管理，提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
此制度适用于生产作业现场管理。
生产部负责生产现场6S管理的策划和组织实施，各车间、班组负责生产现场6S管理的贯彻实施，而生产安全委员会则负责生产现场6S管理的检查监督和考核。
工作内容方面，整理（SEIRI）的目的是腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所，达到场地组织化。
整顿（SEITON）的目的是消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品，达到流程合理化。
清扫（SEISO）的目的是稳定品质，减少工业伤害，并消除异常风险。
清洁（SEIKETSU）的目的是维持上面三个S的成果，保持优化环境。
素养（SHITSUKE）的目的是培养有好惯，遵守规则的员工，营造团员精神，以培训教育养成良好惯。
安全（SECURITY）的目的是重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然，消除安全隐患，预防安全事故。
工作要求方面，办公室内要干净无垃圾，垃圾得到及时收集、清除，无破旧、过期、不用物品。
室内外地面和立面要平整干净，无蛛网、无污、无洞、无剥落。
室内通道要畅通、干净，线缆、网线要排列整齐。
室内要有良好的通风，无异味。
玻璃要透明、光洁，无尘、无污、无损。
墙壁上悬挂和张贴的物品要牢固、端正、整齐、美观。
光线要良好，灯具要正常照明。
办公桌椅和设施要排列整齐、合理。
物品和文件要分类摆放整齐，无堆积、无积尘。
消防设施要齐全有效。
设施、物品、工具要定位摆放，随时可找到。
设施、器材使用说明要清楚，有目视化标签指示。
4.2.13 办公电器应保持良好使用状态，外表无尘无迹，内部定期清理清洗。
4.2.14 办公桌、工作台表面应整洁无尘、无污迹、无杂物和垃圾。
4.2.15 办公桌、工作台、柜厨内部物品应分类整齐摆放。
4.2.16 应定期清理整顿，不断改进，并记录规范系统。
4.2.17 个人应保持良好的卫生惯，令人感觉愉快。
制造业等车间、办公室6S、5S管理制度及检查标准制度
制造业等车间、办公室6S、5S管理制度及检查标准制度6S管理办法TGQ-I—GS-C-0021 定义与目的1。
1 1S—整理：将工作场所物品进行区分，不必要的东西要处理掉。
目的：腾出空间，空间活用;防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。
1。
2 2S—整顿：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：工作场所一目了然、整整齐齐的工作环境、消除找寻物品的时间、消除过多的积压物品。
1。
3 3S-清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生.目的:消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮;稳定品质、减少工业伤害。
1。
4 4S—清洁:将上面3S实施的做法制度化,规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常"之所在。
1.5 5S-素养:人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯;培养具有好习惯、遵守规则的员工;提高员工文明礼貌水准；营造团队精神。
1。
6 6S—安全:指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来安全舒适的工作环境。
目的：预知危险,防患未然。
2 适用范围：2。
1 公司各部门、车间、技术中心、新津投资公司及全体员工.2.2 6S实施要点要素要义实施要点整理清理现场空间和物品 1。
清除垃圾或无用、可有可无的物品;2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类;3。
根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品，清理垃圾或无用物品. 整顿整顿现场次序、状态 1。
在清理基础上，合理规划现场的空间和场所; 2。
按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所；3.做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白.清扫清洁进行清洁、打扫在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净、卫生的工作环境。
安全采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。