铜炉渣选矿及提取方法综述
铜矿渣提炼废料的原理
铜矿渣提炼废料的原理铜矿渣提炼废料通常是指将铜矿渣中所含有的有价值的铜和其他金属物质进行分离和回收的过程。
铜矿渣通常是指在铜冶炼过程中产生的废弃物，其中包含了未被完全提取的金属物质和其他杂质。
铜矿渣提炼废料的原理一般包括以下几个步骤：1. 矿渣粉碎：铜矿渣通常是一种颗粒较大的固体废料，首先需要将其进行粉碎，以增加其表面积和反应效率。
2. 酸浸：经过粉碎的矿渣通常会被浸泡在稀酸中，常用的酸有硫酸和盐酸。
酸浸的作用是将矿渣中的金属离子溶解出来，形成金属离子溶液。
3. 萃取：酸浸后的金属离子溶液中还会含有其他金属离子，这些金属离子通常需要通过萃取来分离。
萃取是利用有机溶剂的选择性吸附特性，将特定金属离子从金属离子溶液中萃取出来。
4. 沉淀：萃取后，通过调节溶液的pH值和温度，使特定的金属离子形成沉淀。
通常使用氢氧化钠或氧化铁等物质来调节溶液的pH值。
5. 还原：沉淀后，得到的金属沉淀物通常需要进行还原处理，将金属沉淀物还原成金属物质。
常用的还原剂有碳、氢气和焦炭等。
6. 电解：还原后的金属物质通常还需要进行精炼处理，以去除杂质。
电解是常用的精炼方法，金属物质被置于电解槽中，通过电流的作用，将其溶解在阳极上，然后在阴极上析出纯净的金属。
7. 尾渣处理：在整个提炼过程中，会产生一些副产品和废料，这些副产品和废料通常需要进行处理和处置。
尾渣处理常常是指将剩余的固体废料进行综合利用或安全处置。
以上是一般铜矿渣提炼废料的原理。
具体的提炼工艺和方法会根据实际情况的不同而有所差异。
通过对铜矿渣提炼废料的回收利用，不仅可以减少资源的浪费，还可以减少环境污染。
因此，铜矿渣提炼废料的技术研究和应用具有重要的意义。
铜炉灰渣的湿法处理
铜炉灰渣的湿法处理铜及铜合金的冶炼、熔化、铸造等过程中产生的灰渣是铜及锌的重要二次资源。
冶金、机械制造、仪表等行业都有大量的这类工业下脚料。
渣中的金属状态，一是团块和颗粒，以重量计，占渣量的10%～80%不等，另一部分是粉末状态的金属或其氧化物。
前者较易回收，在一些小型企业中，通常用石碾碾压将附着在金属块上的煤渣等分离开，而后用人工挑选。
现在则选用鳄式破碎机粗碎筛选大粒金属，继之以磁选分出含铁物，再经适当的细碎后，用重选回收部分细金属粒。
这些金属可以还原熔炼成粗铜或铜合金。
残留在灰砂中的即为粉末状的金属或其氧化物。
含量在10%～20%，如含铜高于8%，一些冶炼厂回收作为铜冶炼的配料，而锌在熔炼时多进入烟尘或渣中。
这种物料较适于用湿法冶金方法处理，流程比较短，回收率高，自动化程度高。
适于大规模生产，污染程度也较易控制。
下面列出选去大颗粒金属后的渣灰分成分分析结果：铜7.77%、锌18.05％、二氧化硅22.38%、氧化铝13.48%、氧化钙3.56%、氧化镁2.78%、三氧化二铁4.56%、二氧化锰0.23%、氧化钾0.10%、氧化钠0.37%、镍0.051%、一氧化碳0.004%、镉0.005%、铅0.35%。
物相分析表明，铜，锌两种元素均以金属和氧化物形态存在。
浸取氨浸可能是处理这类物料的较好选择，不仅由于铜、锌两者在氨性溶液中易于形成稳定性高的配合物，而且渣灰中含有较高的铁，氨浸可简化铁的分离过程。
但是从氨性溶液中回收金属以及氨的循环使用技术上比酸性浸取过程复杂，在生产规模较小的情形下就更为突出。
不过，倘若原料含铜锌特别高，其他杂质又较少时，氨浸直接高压氢还原制取铜粉，而后蒸氨得到碱式碳酸锌。
这样的流程虽设备要求较高，但比较简短而且效率高。
有不少可取之处。
用硫酸溶液进行浸取效果也十分好。
无论金属锌或氧化锌都很容易溶于硫酸，浸取过程在瞬间完成。
氧化铜浸取也较快，但金属状态的铜的浸取则要依赖于温度和溶液的氧化还原电位。
铜矿的选矿方法
铜矿的选矿方法
铜矿选矿
浸染状铜矿石通常采用一段磨矿，细度-200 网目约占50%～70% ， 1 次粗选，2～3 次精选，1～2 次扫选的基本流程。
如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段磨选流程。
处理斑铜矿大多采用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程。
先经一段粗磨、粗选、扫选，再将粗精矿再磨再精选得到高品位铜精矿和硫精矿。
致密铜矿石由于黄铜矿和黄铁矿致密共生，黄铁矿往往被次生铜矿物活化，黄铁矿含量较高，难于抑制分选困难。
分选过程中要求同时得到铜精矿和硫精矿。
通常选铜后的尾矿就是硫精矿。
如果矿石中脉石含量超过 20%～25% ，为得到硫精矿还需再次分选。
处理致密铜矿石，常采用两段磨矿或阶段磨矿，磨矿细度要求较细。
我公司采用独有的干法多层分级与湿法研磨工艺，逐步达到矿物单体解离，可以对斑铜矿采用一次浮选的工艺，大大缩短了选矿流程；浮选采用集成快速浮选技术，改多次精选为一次精选，改多次扫选为一次扫选。
此方法对致密铜矿石的处理也更加有利。
我公司研制的铜矿高选择性捕收剂（JBY-T11）对硫化铜矿具有很好的选择性，特别适宜于处理细粒嵌布的铜铅锌矿的优先选铜工艺。
在处理青海都兰铜铅锌多金属矿等多个矿山应用效果良好；另外，针对氧化型铜矿，我公司研制了强力活化剂JBY-Th23，能有效提高氧化铜矿的回收率，在多个矿山应用中，普遍能提高铜回收率1.0-5.0%。
铜冶炼的工艺流程及原理
铜冶炼的工艺流程及原理铜冶炼是将铜矿石中的铜金属通过矿石的选矿、浮选、煅烧、冶炼等工序进行提取和分离的过程。
下面是铜冶炼的工艺流程及原理的详细介绍：1.选矿：在选矿过程中，首先需对铜矿石进行挑选，将矿石中的有用矿物与无用矿物进行分离。
这一步骤通常使用物理方法，如重选和磁选等。
2.浮选：铜矿石中的黄铜矿、辉铜矿等铜硫化矿石通过浮选工艺进行提取。
浮选是利用矿石与水和化学药剂的接触，通过对气泡的附着作用，使铜矿石颗粒上升至水面，形成泡沫，从而分离铜与其他有用或无用矿物。
3.煅烧：煅烧是将浮选后得到的废矿渣进行热处理，以去除掉部分硫、氧等杂质。
煅烧会使废矿渣中的硫化铜矿石转化为氧化铜矿石，同时使无用矿物通过挥发和氧化分解等方式将其转化为气体或其他形式排出。
4.冶炼：冶炼是将煅烧后得到的氧化铜矿石转化为纯铜的过程。
通常采用的冶炼方法包括闪速炉法、转炉法和电解法。
-闪速炉法：闪速炉法是将煅烧后的氧化铜矿石与石灰石、煤和铁合金等物料混合，放入高温闪速炉中进行冶炼。
在高温下，铁合金中的碳还原剂与氧化铜发生反应，生成气体并形成熔融的铁铜合金和熔渣。
通过熔渣和熔融铁铜合金的分离，最终得到纯铜。
-转炉法：转炉法是将煅烧后的氧化铜矿石与焦炭、石灰石放入大型转炉中进行冶炼。
在高温下，焦炭与氧化铜矿石反应，发生还原作用，生成一氧化碳和熔化的铜铁合金-黑铜。
通过调整反应条件，控制铜和脱硫渣的分离程度，从而得到纯铜。
-电解法：电解法是将矿石中的铜溶解在电解槽中，通过电流的作用使铜离子在电极上析出纯铜。
首先，将矿石浸出成含有铜离子的溶液，然后通过电解槽，铜离子在阴极上减附并析出纯铜。
综上所述，铜冶炼的工艺流程包括选矿、浮选、煅烧和冶炼等步骤。
通过这些工艺，可以将铜矿石中的铜金属提取出来，并最终获得纯铜。
不同的冶炼方法适用于不同类型的矿石和材料，根据实际情况选择合适的冶炼方法是关键。
铜冶炼的过程中需要注意控制反应条件，以确保提取和分离的效率，同时要处理好产生的废矿渣和其他副产品，以减少对环境的影响。
铜的提炼方法
铜的提炼方法
铜是一种重要的金属，在我们的生活中有着广泛的应用。
那铜是怎么提炼出来的呢？
首先，铜的提炼方法主要有火法炼铜和湿法炼铜两种。
火法炼铜的步骤大致如下：先将含铜矿石进行破碎和研磨，使其粒度变小，以便后续处理；然后进行选矿，将有用的矿物与杂质分离；接下来就是熔炼，将选矿后的矿石与燃料一起放入熔炉中，在高温下进行熔炼，使铜矿石中的铜转化为液态铜；最后进行精炼，去除液态铜中的杂质，得到纯度较高的铜。
在这个过程中，需要注意控制温度、燃料的使用量等，确保熔炼过程的顺利进行。
说到这火法炼铜，它的安全性和稳定性可是相当重要啊！高温熔炼过程中要是稍有不慎，那后果可不堪设想啊！所以操作人员必须要严格遵守操作规程，做好安全防护措施。
同时，设备的稳定性也至关重要，要是设备老是出故障，那不是耽误事儿嘛！
那铜提炼出来有啥用呢？它的应用场景那可多了去了！像电气行业，电线、电缆都离不开铜吧；还有电子行业，各种电子产品里也有铜的身影呢。
它的优势也很明显呀，铜具有良好的导电性、导热性和延展性，这可让它在很多领域都大显身手呢！
就拿我们日常生活中的电线来说吧，要是没有高质量的铜来制作电线，那我们的电怎么能顺畅地传输呢？这就是铜提炼的实际应用效果的一个很好的体现呀！
铜的提炼真的是一项非常重要且神奇的工艺啊！它让我们能够获得这种宝贵的金属，为我们的生活带来诸多便利和进步。
所以呀，我们一定要重视铜的提炼技术，不断改进和创新，让它更好地为我们服务！。
铜矿的选矿与冶炼工艺研究
提高资源利用率：通过选矿与冶炼工艺，提高铜矿资源的利用率，减少浪费。 降低生产成本：通过优化选矿与冶炼工艺，降低生产成本，提高经济效益。 环境保护：通过采用环保型选矿与冶炼工艺，减少对环境的污染，提高社会效益。 促进经济发展：通过提高铜矿资源的利用率，促进相关产业的发展，带动地方经济发展。
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汇报人：
浮选法：利用矿物表面性质 差异进行分选
磁选法：利用矿物磁性差异 进行分选
重力选矿：利用矿物密度差 异进行分选
电选法：利用矿物电性差异 进行分选
摩擦选矿法：利用矿物摩擦 系数差异进行分选
光选法：利用矿物颜色差异 进行分选
原理：利用化学反应将铜矿中的铜与其他元素分离 常用方法：硫化矿浮选法、氧化矿酸浸法、堆浸法等 优点：效率高、成本低、环保 应用：广泛应用于铜矿选矿领域，特别是对于复杂铜矿资源的处理
技术改进：采用更 环保的选矿与冶炼 技术，减少污染排 放
资源综合利用：提 高铜矿资源的综合 利用率，减少浪费
政策支持：政府出 台相关政策，支持 铜矿选矿与冶炼行 业的可持续发展
汇报人：
法进行治理
治理效果：减 少废气排放， 改善环境质量
废渣危害：污染环境，影响 生态平衡
废渣来源：选矿与冶炼过程 中产生的废弃物
废渣处理方法：分类收集、 堆放、填埋、回收利用等
废渣治理措施：加强监管， 推的生态环境进行修复和重建 利用：将废弃物和污染物转化为可利用的资源，减少环境污染 技术：采用先进的环保技术和设备，降低环境污染和能耗 政策：制定相关政策和法规，加强环境监管和治理
铜矿选矿与冶炼的成本分析 铜矿选矿与冶炼的收益预测 铜矿选矿与冶炼对当地经济的贡献 铜矿选矿与冶炼对环境的影响评估
创造就业机会： 铜矿选矿与冶炼 产业可以提供大 量的就业机会， 促进地区经济发 展。
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文
铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文铜渣综合利用的研究情况与难点及新技术论文随着我国铜产量逐年增加，堆积的铜渣也越来越多，铜渣资源化的任务就显得更艰巨了。
根据我国家统计局的统计，2012年中国铜产量为606万t,按每生产1t精铜约产生2.2t铜渣计算[1],仅2012年我国的铜渣量就达到一千多吨。
迄今没经济高效的铜渣综合利用技术，铜渣基本是以堆放保存，造成严重的环境污染及资源浪费。
目前铜渣综合利用的研究重点是其有价金属的综合利用，铜渣的典型成分[2]是Fe为30% ~40%,Cu为0.5% ~2.1%,SiO2为35%~40%,Al2O3≤10%,CaO≤10%,还有少量的锌、镍、钴等金属元素。
铜渣主要矿物成分是铁橄榄石（2FeO·SiO2）、磁铁矿（Fe3O4）及一些脉石组成的无定形玻璃体。
铜元素主要以辉铜矿（Cu2S）、金属铜、氧化铜形式存在，铁主要以硅酸盐的形式存在[3].特别是铜渣中铁、铜资源较为丰富，具备很高回收价值，若实现铜渣中铜、铁资源的有效回收，不仅提高了铜工业的经济效益，而且缓解我国钢铁产业持续发展所面临的铁矿石资源压力，更重要的是有利于资源的节约和环境保护。
铜渣资源化的研究意义重大。
铜渣中的铜回收，铜企业做了更多的研究工作，也取得了很好效果。
如最早用的电炉贫化方法[4]和在此基础上发展为炉渣真空贫化技术[5],使渣含Cu量降到了小于0.5%,而直接弃渣。
为了更有效的促进熔融的铜液滴快速富集，科研人员考虑加电场作用，文献[6]研究了电场富集法，铜的最高富集率可达到80%以上。
电炉贫化法、真空贫化技术和电场富集法都是物理分离铜渣中的铜，这只是对金属铜液滴有效果，而这些方法对铜渣中的氧化铜和硫化铜则不适用。
科研工作者进一步研究回收氧化铜和硫化铜，R.G Reddy等[7]采用还原法回收金属铜，对CuO进行还原，尽量限制FeO被还原。
金属铜的回收率达到85%以上，但是没有解决硫化铜的回收问题。
废杂铜冶炼渣中铜资源回收技术
废杂铜冶炼渣中铜资源回收技术废杂铜冶炼渣中铜资源回收技术随着工业化的发展，废弃物的处理和资源回收变得尤为重要。
废杂铜冶炼渣中含有丰富的铜资源，因此开发高效的铜回收技术对于环境保护和资源利用具有重要意义。
下面将介绍一种“废杂铜冶炼渣中铜资源回收技术”的步骤。
1. 渣料分析：首先，对废杂铜冶炼渣进行详细的化学成分分析。
通过分析可以确定渣中铜的含量以及其他有害元素的含量，为后续的处理提供基础数据。
2. 磨碎和筛分：将废杂铜冶炼渣进行机械磨碎和筛分，使其颗粒尺寸均匀一致，方便后续处理。
筛分可以将渣中的大颗粒杂质分离出来。
3. 酸浸：将筛选后的冶炼渣放入酸浸槽中，用稀硫酸或盐酸进行浸取。
通过酸浸可以将渣中的铜溶解出来形成铜离子。
4. 溶液过滤：将酸浸后的溶液进行过滤，去除其中的固体杂质和杂质颗粒。
这样可以得到相对纯净的铜离子溶液。
5. 电解：将过滤后的铜离子溶液放入电解槽中进行电解。
电解过程中，铜离子在电极上还原成固体的金属铜，同时释放出电子。
经过电解后，可以得到高纯度的铜。
6. 铜收集和熔炼：将电解后的固体铜收集起来，进行熔炼。
熔炼可以进一步提高铜的纯度，并将其他杂质从铜中分离出来。
熔炼后的铜可以用于再次冶炼或者制作各种铜制品。
需要注意的是，在废杂铜冶炼渣中，可能存在一些有毒有害物质，如重金属等。
因此，在处理过程中应采取相应的防护措施，确保操作人员的安全。
通过上述步骤，废杂铜冶炼渣中的铜资源可以高效回收利用，实现资源的循环利用，降低环境污染。
同时，这种技术还可以为冶炼企业带来经济效益，节约成本。
因此，废杂铜冶炼渣中铜资源回收技术具有重要的应用前景和社会意义。
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铜炉渣选矿及提取方法综述
文章介绍了铜炉渣成分、分选方法和国内一些铜炉渣选矿实例；简述了从铜炉渣中直接提取有价金属的其他方法。
旨在为相关工作提供参考。
标签：铜炉渣；选矿；提取
矿产资源是重要的国民物质基础，与经济增长密切相关，而目前人类正面临着大规模矿产资源枯竭问题，资源贫乏与经济增长之间矛盾日益突出[1]。
为满足日益增长的铜需求，我国每年都需要进口大量的铜金属。
因此，从资源获取方式来说，从炼铜炉渣中浮选回收矿石在我国显得尤为重要。
我国每年大约产出铜炉、渣数量400余万吨，目前已累计有5000万吨，大约能够产出50多万吨稀有金属。
由此可见，铜炉渣的二次开发对综合利用资源及我国国民经济发展有着重要作用。
1 铜炉渣特征
铜炉渣的主要成分是二氧化硅、氧化铝、铜、铁、汞等元素，其中元素含量最多的是铁和硅，主要以铁橄榄石形式存在[2]。
铜炉渣可以分为水淬铜渣和转炉渣，水淬炉渣是一种黑色致密的玻璃相化合物，外观呈条状，表面有金属光泽，密度在3.3～4.5kg/m3左右；转炉渣则成黑绿色，结构紧致，密度约在4～4.5kg/m3左右。
2 铜炉渣的冷却
铜渣炉的冷却是炉渣浮选的挂件，其冷却速度直接决定了铜矿物的结晶密度，炉渣冷却速度越慢，铜相粒的迁移、聚集性就也越好。
在缓慢冷却的过程中，炉渣熔体初析能够均匀进行，形成良好的自形晶或半自形晶，并不断聚集，形成几种的独立相，有利于后期的分离和回收。
若是极速冷却，炉渣则很难形成结晶构造，晶粒细且分散，很难将各种晶体区分开来，即较难进行浮选回收。
因此在炼铜炉渣冷却过程中，厂家大多选择保温冷却+水淬方式，而不是单独的自然冷却或是水淬冷却方式。
3 铜炉渣选矿
3.1 铜炉渣的碎矿与磨矿
铜炉渣的碎矿与磨矿工艺费用是矿石处理总费用的大头，所占比例约在60%以上。
传统的碎矿、磨矿多用碎磨机组打磨完成，利用率较低且成本颇高。
目前国内外多采用自磨或半自磨技术进行磨矿处理操作，较为著名的冶炼厂有土耳其的米勒冶炼厂，加拿大的霍恩冶炼厂，我国的江铜贵冶厂等。
随着工业技术的革新，半自磨技术也已经在国内推广开来[3]。
3.2 铜炉渣的选矿方法
3.2.1 浮选法。
浮选法是当前铜炉渣的选矿主要方法，它不仅具有效率高、能耗低的特点，还能够将铜炉渣中四氧化三铁等杂质去除，减少吹炼过程中石英石的用量。
铜浮选法的回收率能够达到90%以上，获得20%的铜精矿，尾渣含铜量仅在0.3%～0.5%。
3.2.2 磁选法。
磁选法多用于回收渣中强磁性成分使用的方法，比如炉渣中含有大量的铁合金、磁铁矿、钴、镍等矿物。
铜属于非磁性矿物，且铁橄榄石等物质呈弱磁性，因此磁选效果也并不是尽善尽美。
在铜炉渣选矿中，此种方法多于其他方法联用。
3.2.3 重选法。
对于含有一定量的粗粒度单体金属铜的炉渣多采用此种方法，该方法能够在磨矿过程中较好的完成单体解离工作。
由于粗粒金属铜粒子与炉渣中脉石矿物的比重差异很大，根据比重差异特性，可用重选法对粗粒金属铜粒子进行有效的回收。
3.2.4 火法贫化。
火法贫法主要用于返回重熔和还原造锍工艺。
其中返回重熔是回收铜的传统方法；还原造锍主要是针对钴镍等又增加金属回收。
此外，将渣中有价金属通过焙烧转化或分离富集成水溶性的硫酸盐或氯化物的火法过程也是重要的预处理手段[4]。
3.3 铜炉渣浮选药剂和设备的选择
3.3.1 铜炉渣浮选药剂。
铜炉渣浮选药剂这里介绍三种，分别是多选丁基黄药、水玻璃和硫化钠。
（1）丁基黄药，丁基黄药泡沫黏度较大且具有刺激性，在使用的时候应该结合实际作业环境进行考虑。
它的铜矿物选择性并不强，较Z-200相对较弱。
通常还可以与两种捕收剂联合使用的。
如将丁基黄药和BK301联合使用作为捕收剂，能获得更高的使得铜回收率。
（2）水玻璃，水玻璃是一种良好的分散剂，它对硅酸盐石矿物具有很好的抑制作用，若炉渣中含有一定量的硅酸盐，用水玻璃能够较好的使其分离开来。
对浮选精细度要求度较高炉渣，也可以适当添加水玻璃来减弱颗粒间的电性，起到分散矿粒，消除矿粒间的相互团聚作用。
（3）硫化钠，硫化钠可以作为炉渣浮选的调整剂，也可作为活化剂。
在炉渣中加入适量的硫化钠调浆能够改善炉渣中铜矿物的浮选特性，有利于提高精矿品位和选矿回收率。
其主要是改善炉渣中的金属铜和冰铜的浮游特性。
3.3.2 铜炉渣选矿设备。
铜炉渣选矿的主要设备可以分为三种，分别是破碎机、自磨机和浮选设备。
破碎机中，颚式破碎机凭借着高效率、破碎度高等优点独占鳌头，此外，深腔颚式破碎机等设备应用度也越来越高，受重视程度日益加剧。
自磨机由于型号不同可以分为长筒和短筒两种，若是对铜炉渣进行细磨多选长筒形自磨机，主要原因是物料在长筒自磨机中停留的时间较长，生产较为稳定；反之，粗磨则多选短筒自磨机。
浮选设备的选择则是根据炉渣的相对密度来判断的，选择合适的浮选设备被技术经济指标有着重要意义[5]。
4 江西銅业集团公司贵溪冶炼厂铜渣选矿厂案例分析
我国江西铜业集团公司贵溪冶炼厂以前采用的炉渣处理方式为电炉贫化，虽然速度相对较快，但是冶炼量极低，并不能达到高效、彻底的冶炼目的。
之后，贵冶借鉴国外炉渣处理的经验并通过缓冷电炉渣的浮选试验，最终确定了转炉渣和电炉渣混选工艺流程，即一段粗磨、半自磨加球磨工艺流程。
铜渣选矿厂的选别工艺流程为两段磨矿、两段选别，选别中矿再磨返回二段磨矿。
破碎设备采用北京华诺维公司PEWD75150型外动式低矮颚式破碎机，磨矿设备为一台奥托昆普公司生产的Φ5.2m×5.2m半自磨机和两台国产Φ5.03m×8.3m球磨机，浮选设备为40m38m3CLF系列粗颗粒充气机械搅拌式浮选机。
精矿和尾矿的脱水采用浓缩、过滤两段脱水工艺。
该项目投产后每年可从废弃的电炉渣中回收大量的铜金属。
5 结束语
随着经济发展和技术进步，企业对铜炉渣综合利用的积极性正在逐渐上升。
作者认为：云南铜业股份有限公司冶炼加工总厂（下面简称“总厂”）现在处理转炉渣的办法还是返回电炉，增加能耗的同时还导致电炉的寿命降低，同时还增加炉渣含铜。
总厂现在炉渣采取水淬的方式冷却，含铜在0.75%左右，电炉渣量按60%的渣率，年处理物料量74.3万吨，渣量为44万吨。
平均含铜每上升0.01%，则多损失金属铜44吨，反之则多回收金属铜44吨。
按铜价7万元/吨计算，炉渣平均含铜每上升0.01%，则多损失308万元，反之亦然。
通过浮选后渣含铜在0.3%～0.5%，则多回收金属铜1980～1100吨，这样一来可以产生上亿元的效益，同时还降低有价金属的浪费。
如果转炉渣通过浮选而不直接加入电炉，可以增加电炉的寿命，而且还可以降低电炉的能耗。
由于铜炉渣浮选法在贵冶的成功运用，建议总厂借鉴使用。
同时考虑经济、节能、环保及炉渣浮选后排除的铜尾矿含量，铜矿回收具有极大可能性，值得进一步研究。
参考文献
[1]刘大星，蒋开喜，王成彦.铜湿法冶金技术的国内外现状及发展趋势[C]//邱定蕃.有色金属进步科技与展望——纪念《有色金属》创刊50周年专辑[M].北京：冶金工业出版社，1999：219-225.
[2]雷贵春.浅论铜渣选矿及综合利用[J].矿产综合利用，1996（5）.
[3]杨峰.半自磨技术在炉渣选矿中的应用研究[J].铜业工程，2006（1）：19-23.
[4]王少青.铜炉渣选矿工艺流程设计探讨[J].有色矿山，1998（6）：20-23.
[5]汤雁斌.提高炼铜炉渣选矿指标的工艺措施[J].矿冶工程，2005（2）：31-33.。