热塑性塑料注射成型时常见缺陷_产生原因及解决措施
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、热胀冷缩等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中，塑料未能填充整个模具腔体，导致产品形状不完整或缺陷。
短射的原因可能包括：- 注塑机参数设置不合理，如注射速度过快、压力不足等；- 模具设计不合理，如模腔过小、流道设计不良等；- 塑料材料的熔融性能不佳。
2. 气泡气泡是指产品内部或表面出现的气体囊泡，影响产品的外观和性能。
气泡的原因可能包括：- 注塑材料中含有水分或挥发性成分；- 注塑过程中，塑料熔融不充分，气体未能完全排除；- 模具设计不合理，如流道设计不良、排气不畅等。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑产品在冷却过程中，由于不同部位温度变化不均匀，导致产品尺寸不稳定。
热胀冷缩的原因可能包括：- 注塑温度控制不准确，导致塑料热胀冷缩不均匀；- 模具温度控制不准确，导致产品冷却速度不均匀；- 注塑材料的热胀冷缩系数不合适。
三、注塑缺陷解决方案1. 短射的解决方案- 合理调整注塑机参数，如注射速度、压力等，确保塑料能够充分填充模具腔体；- 优化模具设计，增大模腔容积，改善流道设计，提高塑料流动性；- 选择熔融性能良好的塑料材料。
2. 气泡的解决方案- 在注塑材料中加入干燥剂，去除水分和挥发性成分；- 调整注塑过程中的温度和压力，确保塑料熔融充分，气体得以排除；- 优化模具设计，改善流道和排气系统，提高气体排除效果。
3. 热胀冷缩的解决方案- 精确控制注塑过程中的温度，使塑料热胀冷缩均匀；- 优化模具设计，增加冷却系统，提高产品冷却速度和均匀性；- 选择热胀冷缩系数适合的注塑材料。
四、结论注塑缺陷是影响产品质量的重要因素，通过对短射、气泡和热胀冷缩等缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，可以有效提高产品质量和生产效率。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
經过多年的經驗积累总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、麻点气、体烧焦、冷料、喷射纹、银纹、压花不均匀、滑痕、飞边、须状斑纹、表面剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切割不良、计量不良、注射量不稳定、主流道粘模、流涎、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.(一)熔接痕（Weld line）2.熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
熔合出现在树脂合流之处。
两股树脂流相遇时便会出现熔合。
此时，两者的温度越低，熔合就越明显。
由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。
这是因为两者的粘合力变弱所致。
相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。
在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。
保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。
如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。
这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。
此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。
熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。
此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，影响产品的质量和性能。
为了解决这些问题，我们需要进行缺陷原因分析，并提出相应的解决方案。
一、缺陷原因分析1. 气泡缺陷气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
其主要原因可能包括以下几个方面：- 塑料材料中含有挥发性物质，如水分、溶剂等，这些物质在高温下蒸发产生气泡。
- 注塑机温度设置不当，过高的温度会使塑料材料中的气体膨胀形成气泡。
- 注塑模具设计不合理，存在气孔或死角，导致塑料充填不均匀，形成气泡。
2. 翘曲缺陷翘曲是注塑产品常见的缺陷之一，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度不均匀，导致塑料材料在冷却过程中收缩不均匀，引起产品翘曲。
- 注塑模具设计不合理，存在过于薄弱的部位，无法承受注塑过程中的压力，导致产品变形。
- 注塑过程中冷却时间不足，使得产品在脱模后还未完全固化，导致变形。
3. 短射缺陷短射是指注塑产品未能充填满模具而产生的缺陷，其主要原因可能包括以下几个方面：- 注塑机温度设置不当，导致塑料材料粘度过高，无法充填满模具。
- 注塑模具设计不合理，存在过于狭窄的充填道或浇口，导致塑料流动受阻，无法充填满模具。
- 注塑过程中注射速度过快，导致塑料材料无法充填满模具。
二、解决方案1. 气泡缺陷的解决方案- 检查塑料材料的质量，确保其含水量和挥发性物质含量符合要求。
- 调整注塑机的温度，确保塑料材料在注塑过程中不会过热。
- 优化注塑模具的设计，避免气孔和死角的存在，确保塑料充填均匀。
2. 翘曲缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度分布，确保塑料材料在冷却过程中收缩均匀。
- 优化注塑模具的设计，增加产品的结构强度，避免过于薄弱的部位。
- 增加注塑过程中的冷却时间，确保产品完全固化后再进行脱模。
3. 短射缺陷的解决方案- 调整注塑机的温度，降低塑料材料的粘度，促进充填。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，这些缺陷严重影响了产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑件在充模过程中未能充满整个模腔，造成注塑件缺陷。
短射的原因可以有多种，如模具设计不合理、注射速度过快、注射压力不足等。
针对不同的原因，可以采取以下解决方案：- 检查模具设计，确保模腔设计合理，避免出现过于复杂或过于细长的结构；- 调整注射速度，避免过快的注射速度导致塑料无法充满整个模腔；- 调整注射压力，确保注塑件能够完全填充模腔。
2. 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷，会导致注塑件表面不光滑，影响外观质量。
气泡的形成原因主要有以下几点：塑料中含有挥发性成分、注射速度过快、模具排气不畅等。
为了解决气泡问题，可以采取以下措施：- 使用低挥发性塑料，减少塑料中的挥发性成分；- 调整注射速度，避免过快的注射速度导致气泡产生；- 检查模具排气系统，确保排气畅通。
3. 翘曲翘曲是指注塑件在冷却过程中由于内外表面温度差异引起的变形现象。
翘曲的原因主要有材料收缩率不一致、模具温度控制不当等。
为了解决翘曲问题，可以采取以下方法：- 选择具有一致收缩率的塑料材料，减少翘曲的可能性；- 控制模具温度，确保注塑件冷却均匀，避免温度差异导致翘曲。
三、解决方案的实施和效果评估在实施解决方案之前，需要进行充分的实验和测试，以验证方案的可行性和有效性。
在实施过程中，需要注意以下几点：1. 确保操作人员熟悉解决方案的具体步骤和操作要点；2. 根据实际情况，对解决方案进行适当的调整和优化；3. 对解决方案的实施效果进行评估，包括产品质量改善程度、生产效率提升等方面的指标。
通过实施解决方案，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法1. 引言在注塑过程中，由于材料、设备、工艺等多种因素的影响，常常会出现一些缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能导致产品性能下降甚至无法使用。
因此，了解注塑常见缺陷及其解决方法对于提高产品质量至关重要。
2. 注塑常见缺陷2.1 短射短射是指注塑过程中，塑料无法充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是模具设计不合理、注塑机参数设置不当等。
解决方法包括优化模具结构、增加注射压力等。
2.2 气泡气泡是注塑过程中常见的缺陷之一。
气泡的出现可能是由于塑料中含有气体、注塑过程中存在气体进入等原因。
解决方法包括在塑料中加入消泡剂、提高注射速度等。
2.3 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑过程中，塑料在冷却过程中由于体积收缩而导致产生应力。
这种缺陷会导致产品变形、尺寸不稳定等问题。
解决方法包括优化模具结构、增加冷却时间等。
2.4 毛刺毛刺是指注塑制品表面出现的突起或凹陷。
毛刺的产生可能是由于模具表面不光滑、注塑过程中存在杂质等原因。
解决方法包括优化模具表面处理、提高注射速度等。
3. 注塑常见缺陷的解决方法3.1 优化模具结构优化模具结构是解决注塑常见缺陷的重要方法之一。
通过对模具的设计进行改进，可以减少短射、热胀冷缩等缺陷的发生。
3.2 控制注射参数注塑过程中的注射参数设置对于产品质量至关重要。
合理的注射压力、注射速度等参数可以有效地解决短射、气泡等缺陷。
3.3 加入添加剂在注塑过程中，可以加入一些添加剂来改善产品的性能。
例如，在塑料中加入消泡剂可以有效地解决气泡缺陷。
3.4 提高冷却时间热胀冷缩是注塑过程中常见的缺陷之一。
通过增加冷却时间，可以使塑料充分冷却，减少热胀冷缩导致的尺寸变化。
4. 结论注塑过程中常见的缺陷包括短射、气泡、热胀冷缩、毛刺等。
通过优化模具结构、控制注射参数、加入添加剂、提高冷却时间等方法，可以有效地解决这些缺陷，提高产品质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方法，并进行不断的改进和优化，以提高注塑产品的质量和竞争力。
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施)
背景 与 目的 目的
诊断与解决常见且浪费成本的品质问题 提高工艺改善能力 改善品质，降低不良率 使生产利润最大化提升学员面对注塑缺陷
的原因分析能力 拓宽学员的的视野与知识面
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目录 第一部分 注塑机原理与材料
注塑机原理 注塑材料
注塑缺陷的原因分析与解 决措施
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背景 与 目的
背景 注塑生产过程中经常出现各种品质缺陷
和异常现象；长 期以来，大多数注塑工 作者仅凭经验处理，盲目调机时间长，原 料浪费大，对一些问题缺乏科学系统地分 析。注塑加工是一门知识面广、技术性强 的行业，仅凭经验是不够的，必须对高分 子材料的性能、加工成型工艺、模具设计 、注塑机械等有相当程度的认识和了解。
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目录
第二部分
注塑缺陷
注塑件的质量分析 注塑件周边缺胶、不饱模 披峰（毛边） 注塑件表面缩水、缩孔(真空泡) 银纹(料花、水花)、烧焦、气纹 注塑件表面水波纹、流纹（流痕） 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射
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纹（蛇纹）
目录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、 黑条、黑点
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塑料的分解产物对模具有腐蚀效应、玻纤
注塑新材料
新材料——木塑复合材料，具有木材（外观）和塑 料的双重特性，防腐、不易变形、机械性能好、坚 硬、持久、耐磨等优点。成型方法有挤出（应用多 ）、注射、热压；有取向性、厚度比塑料大，多为 异型材、结构复杂(冷却较困难、水冷)。
LCP,中文名称叫液晶聚合物。它是一种新型的高分 子材料，在熔融态时一般呈现液晶性。这类材料具 有优异的耐热性能和成型加工性能。
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施).
注射
后处理
注塑材料
具有塑性的高分子材料即合成树脂，以高聚物为主 要成分，用相同或不相同的低分子化合物聚合成高 分子材料，而不析出低分子副产品。热塑性塑料受 热时，是通过物理变化使其几何形体发生变化，能 反复加热软化和冷却硬化的材料。选材要考虑它的 工艺性、热性能、电性能、力学性能、老化性能等。
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目 录
注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点 注塑件翘曲变形、内应力开裂 注塑件尺寸偏差 注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白 注塑件透明度不足、强度不足（脆断） 注塑件表面冷料斑、起皮（分层） 注塑件金属嵌件不良、盲孔 喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、 开模困难 螺杆打滑、塑化噪音
结晶型塑料
定义温度波动范围较严格 才从黏流态变成结晶态，快速经过 结晶温度 冷却结晶需携去的较高热量 可有高的脱模温度顶出 以较高的模具温度来获取合适的结 晶化 为制品质量，模具本质上处于热状 态控制中 有较的收缩率，需要足够高的保压 压力改善补缩 制品的性能取决于结晶温度
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措施
表面缩水、缩孔(真空泡)
增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。 必要时也可调整胶口位置。 提高保压压力、延长保压时间。 提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。 射胶转保压太快。 使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。 胶粒预先充分干燥除去水份。 料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。 换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过剪切。 升高背压，使气体能由料筒排出。 适当降低填充速度，气体有充足时间排出。
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目 录
注塑缺陷原因分析及改善对策PPT.
模具恰當位置加排氣
9 射嘴堵塞/漏膠
清理射嘴/檢查射嘴,唧嘴R/重新對嘴
10 澆口不平均
重新布置澆口
11 流道/太小,太長澆口太小 加大流道,澆口.縮短流道.
12 原料內潤滑劑不夠
酌加潤滑劑(添加劑)(MJ1029)
13 螺桿止逆環磨損
檢修機器
14 機器容量不夠或樹脂不下料 改換較大膠量的機器,改善下料情況
15 膠料流動性差
改用流動性較好的塑料
縮水:塑膠產品在表面的凹陷
序號 缺陷原因 1 模具進膠量不足 2 熔膠量不夠 3 射出壓力太足 4 保壓不足 5 射膠時間太短 6 射膠速度太慢或太快 7 成品骨位過厚 8 冷卻時間不夠 9 模具溫度過高或不當
改善方法 增加注射量 增加計量 增加注射壓力 提高保壓力或延長保壓時間 增加射膠時間 薄壁加快射速,厚壁減慢射速 改良產品設計 酌情延長冷卻時間 調整模溫
11 下料口溫度過高
檢查下料口處冷卻水,降低其溫度
銀紋(料花/沖花)
由于流體(塑料) 内产应聘者通常比外部应聘者放松。
中含有水份/氣 3、 加强安全教育预防流血事件的发生。
导水槽
體,在注塑成型過 4．
应聘者工作变动是否合情合理。
面试的座位安排有几种不同的方式。面对面的坐比较正式，而肩并肩坐会创造一种更随意、更合作的气氛。如果面试是面对面的，中
1.5-2.2 0.4-0.9
0.02 1.5 1.6 1.2 1.5-2.5 1.4 0.3-0.6 0.5 0.6 0.6 0.5 3 2 0.6
熱變形 低壓oC
180 200 250 172 137 67 152 221 290 N.A N.A N.A N.A 90 70-80 70-85 80-95 85-95 70-80 35-50 60-100 95-103
注射成型中常见缺陷及解决方法
注射成型中常见缺陷及解决方法注塑成型过程中,很容易发生一些异常现象,比如说:裂纹、制品表面有波纹、制品脆性强度下降、脱模难、制品尺寸不稳定、制品尺寸不稳定、制件脱皮分层、熔接痕、注射不满等,这些现象都会影响到成型模具的具体使用效果,因此我们需要找出相关因素以及解决方法。
裂纹1.模具太冷,调整模具温度。
2.冷却时间太长,降低冷却时间。
3.塑料和金属嵌件收缩不一样,对金属嵌件预热。
4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当,调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置。
5.制作斜度不够,脱模难,正确设计脱模斜度。
制品表面有波纹1.物料温度低,拈度大提高料温。
2.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。
3.模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。
4.注射速度太慢提高注射速度。
5.浇口太小,适当扩展浇口。
制品脆性强度下降1.料温太高,塑料分解,降低料温,控制物料在料筒内滞留时间。
2.塑料和嵌件处内应力过大,对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料。
3.塑料回用次数多控制回料配比。
4.塑料含水,原料预热干燥。
脱模难1.模具顶出装置结构不良,改进顶出设计。
2.模腔脱模斜度不够,正确设计模具。
3.模腔温度不合适,适当控制模温。
4.模腔有接缝或存料,清理模具。
5.成型周期太短或太长,适当控制注塑周期6.模芯无进气孔,修改模具。
制品尺寸不稳定1.机器电路或油路系统不稳,修正电器或油压系统。
2.成型周期不一样,控制成型周期,使一致。
3.温度。
时间。
压力变化,调节,控制基本一致。
4.塑料颗粒大小不一,使用均一塑料。
5.回收下脚料与新料混合比例不均,控制混合比例,使均匀。
6.加料不均控制或调节加料均匀。
制件脱皮分层1.不同塑料混杂,采用单一品种的塑料。
2.同一塑料不同牌号混杂,采用同牌号的塑料。
3.塑化不良,提高成型温度。
4.混入异物,清理原材料,出去杂质。
熔接痕1.塑料温度太低提高机筒。
喷嘴及模具温度。
2.浇口太多减少浇口或改变浇口位置。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法一、前言注塑是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷问题，如短射、气泡、热裂等。
这些缺陷不仅会影响产品的质量和外观，还可能导致产品失效或损坏。
因此，了解注塑常见缺陷及解决方法对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、注塑常见缺陷及原因1. 短射短射是指在注塑过程中，由于某些原因导致部分模具未被充填满而形成的空洞或缩小区域。
短射的原因主要有以下几点：（1）材料不足：如果注入到模具中的材料不足，则无法填充整个模具。
（2）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充。
（3）温度控制问题：如果温度控制不当，则可能导致材料在流动过程中凝固或变得过于粘稠而无法充分填充。
2. 气泡气泡是指在注塑过程中，由于材料中存在气体或在模具中注入时，气体被挤压形成的空洞。
气泡的原因主要有以下几点：（1）材料问题：如果材料含有过多的水分、挥发性成分或其他杂质，则会导致气泡产生。
（2）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致材料变得过于粘稠或流动性不足，从而产生气泡。
（3）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充，从而产生气泡。
3. 热裂热裂是指在注塑后产品表面出现裂纹或断裂。
热裂的原因主要有以下几点：（1）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致产品表面温度过高或过低，从而引起热裂。
（2）冷却时间问题：如果冷却时间不足或过长，则可能导致产品表面出现应力集中区域，从而引起热裂。
（3）材料问题：如果使用了低质量或不合适的材料，则可能导致产品表面出现裂纹或断裂。
三、注塑常见缺陷的解决方法1. 短射的解决方法（1）增加注塑压力：通过增加注塑压力，可以使材料充分填充整个模具，从而避免短射。
（2）改善模具设计：通过改善模具设计，如加大流道、减少死角等，可以使材料充分填充整个模具。
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本文由hasens33贡献 pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 故障生成与解决Source and Solution of Problems 编者按:从提出问题,分析原因到给予解决方法,去解决生产中的问 题,可谓考虑周全. 热塑性塑料注射成型时常见 DEFECTS OCCURING IN THE PRODUCTION OF THERMOPLASTIC BY INJECTION MOLDING AND THEIR SOLUTIONS 缺陷,产生原因及解决措施 文/廖晓明 塑 摘 要:本文介绍了热塑性塑料在注射成型中最为常见的缺 陷,分析了可能产生缺陷的各种原因,并从改进模具结构,成型 工艺过程控制(包括温度,压力,时间等) 以及对原料进行预干 燥处理等方面,提出了相关的解决措施. 关键词:热塑性塑料 解决措施 Abtracts: Various defects may occur in the production of thermoplastic by injection molding,and reasons caused these defects are analyed .Solutions by optimizing mold structure, adjusting the condition during shaping process(including temperature ,pressure, time ,etc.)and pretreating material are put forward. Keywords: Thermoplastic Reason Solution Injection molding Product defect 注射成型 制品缺陷 产生原因 料制件在工业中的应用日趋普遍,已成为各 行各业不可或缺的重要材料之一.其成型 方法有很多:注射成型,压缩成型,压注成 型,挤出成型,气动成型与液压成型,泡沫塑料成型等, 注射成型是塑料制件生产中最常用的方法之一,主要用于 热塑性塑料的成型,到目前为止,除氟塑料外,几乎所有 的热塑性塑料都可以采用此法成型.为了使热塑性塑料在 注射 成 型 时 获 得 更 好 的 性 能 , 本 文 将 对 热 塑 性 塑 料 在 注射成型中常出现的缺陷及其产生原因,解决方法作 如下分析. 塑性塑料注射成型缺陷原因分析 在注射成型加工过程中可能由于原料的处理不好, 制品或模具设计不合理,操作工没有掌握合适的工艺操作 118 塑料制造 PLASTICS MANUFACTURE 2008年3月刊 pingfanmedia 条件,或者因机械方面的原因,常常 使制品产生充填不满,凹陷,飞边, 气泡,尺寸变化等缺陷.这些制品缺 陷产生的原因主要在于模具设计,制 造精度和磨损等方面,而生产过程中 成型工艺调节不当也是影响制品质量 和产量的因素之一,由于注射周期很 短,如果工艺条件掌握不好,废品就 会源源不绝. 制品有溢边 产生溢边的主要原因有: (1)料筒,喷嘴及模具温度太 高;(2)注射压力太大,锁模力太小; (3)模具密合不严,有杂物或模板已变 形;(4)型腔排气不良;(5)塑料的 流动性太好;(6)加料量过大 . 对于溢边的处理重点应主要放在 模具的改善方面.而在成型条件上, 则可在降低流动性方面着手.具体可 采用以下几种方法: (1)降低注射压力;(2)降低 树脂温度;(3)选用高粘度等级的材 料;(4)降低模具温度;(5)研磨溢 边发生的模具面;(6)采用较硬的模 具钢材;(7)提高锁模力;(8)调整 准确模具的结合面等部位;(9)增加 模具支撑柱,以增加刚性;(10)根据 不同材料确定不同排气槽的尺寸. 融粘度等级高的材料. (2)由于挥发性气体的产生而造 成的气泡,解决的方法主要有: ① 对材料进行充分地干燥预热; ② 降低树脂温度,避免产生分解气 体. (3)由于流动性差造成的气泡, 可通过提高树脂及模具的温度,提高 注射速度等方式予以解决. 常见的制品缺陷及其解 决方法 制品填充不足 充填不足的原因主要有以下几个 方面: (1)料筒,喷嘴及模具的温度偏 低;(2)加料量不足 ;(3)料筒内 的剩料太多; (4)注射压力太小; (5)注射速度太慢;(6)流道和浇 口尺寸太小,浇口数量不够,切浇口 位置不恰当;(7)型腔排气不良; (8)注射时间太短;(9)浇注系 统发生堵塞;(10)塑料的流动性 太差. 改善措施主要可以从以下几个方 面考虑: (1)加长注射时间,防止由于 成型周期过短,造成浇口固化前树脂 逆流而难于充满型腔;(2)提高注 射速度;(3)提高模具温度;(4) 提高树脂温度;(5)提高注射压力; (6)扩大浇口尺寸,一般浇口的高 度应等于制品壁厚的1/2～l/3 ;(7) 浇口设置在制品壁厚最大处;(8) 设置排气槽(平均深度0.03mm,宽 度3～5mm)或排气杆,对于较小工 件更为重要;(9)在螺杆与注射喷 嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距 离;(10)选用低粘度等级的材料; (11)加入润滑剂. 制品有明显的熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔 融树脂前端部分被冷却,在结合处未 能完全融合而产生的.一般情况下, 主要影响外观,对涂装,电镀产生影 响.严重时,对制品强度产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严 重). 出现熔接痕的原因主要有: (1)料温太低,塑料的流动性 差;(2)注射压力太小;(3)注射 速度太慢;(4)模温太低;(5)型 腔排气不良;(6)塑料受到污染 . 可参考以下几项措施予以改善: (1)调整成型条件,提高流动 性.如,提高树脂温度,提高模具温 度,提高注射压力及速度等;(2)增 设排气槽,在熔接痕的产生处设置推 出杆,有利于排气;(3)尽量减少使 用脱模剂;(4)设置工艺溢料并作为 熔接痕的产生处,成型后再予以切断 去除;(5)若仅影响外观,则可改变 浇口位置,以改变熔接痕的位置.或 者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽 面等,予以修饰. 制品有气泡 气泡产生的原因主要有: (1)塑料干燥不够,含有水分; (2)塑料有分解;(3)注射速度太 快;(4)注射压力太小;(5)充模温 度太低,造成型腔填充不完全;(6)模 具排气不良;(7)从加料端带入空气 . 根据气泡的产生原因,可以从以 下几个方面考虑解决措施: (1)在制品壁厚较大时,其外表 面冷却速度比中心部的快,因此,随 着冷却的进行,中心部位的树脂边收 缩边向表面扩张,使中心部位产生充 填不足.这种情况被称为真空气泡. 解决方法主要有: ①根据壁厚,确定合理的浇口, 浇道尺寸.一般浇口高度应为制品 壁厚的50%～60%;②至浇口封合为 止,留有一定的补充注射料;③注射 时间应较浇口封合时间略长;④降低 注射速度,提高注射压力;⑤采用熔 制品的表面有银丝及波纹 产生银丝或波纹的原因主要有: (1)塑料含有水分和挥发物; (2)料温太高或太低;(3)注射压 力太小;(4)流道和浇口的尺寸太 2008年3月刊 PLASTICS MANUFACTURE 塑料制造 119 故障生成与解决Source and Solution of Problems 大;(5)嵌件未预热,成型时温度太 低;(6)制品内应力太大. 对于银丝和波纹的出现,我们可以 分别采用不同的工艺方法给予改进: 银线主要是由于材料的吸湿性引 起的.因此,一般应在比树脂热变形 温度低10～15℃的条件下烘干.对要 求较高的PMMA树脂系列,需要在75℃ 左右的条件下烘干4～6h.特别是在使 用自动烘干料斗时,需要根据成型周 期(成型量)及干燥时间选用合理的 容量,还应在注射开始前数小时先行 开机烘料.另外,料筒内材料滞流时 间过长也会产生银线.其次,不同种 类的材料混合时也有可能出现银丝, 例如聚苯乙烯和ABS树脂,AS树脂,聚 丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合. 波纹(喷流纹)是从浇口沿着流 动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹.它 是由于树脂由浇口开始的注射速度过 高所导致.因此,扩大浇口横截面或 调低注射速度都是可选择的措施.另 外,提高模具温度,也能减缓与型腔 表面接触的树脂的冷却速率,这对防 止在充填初期形成表面硬化皮,也具 有良好的效果. 压力,提高模具温度并使模具温度均 匀,提高树脂温度或采用退火方法予 以消除应力. (2)脱模不良引起应 力造成翘曲,变形时,可通过增加推 杆数量或截面积,设置脱模斜度等方 法加以解决.(3)由于冷却方法不合 适,致使冷却不均匀或冷却时间不足 造成翘曲,变形时,可通过调整冷却 方法及延长冷却时间等方法解决.例 如,尽可能地在贴近变形的地方设置 冷却回路.(4)对于成型收缩所引起 的翘曲,变形,就必须得修正模具的 设计了.其中,最重要的是应注意使 制品壁厚一致.有时,在不得已的情 况下,只好通过测量制品的变形,按 相反的方向修整模具,加以校正.故 要求技术工人必须清楚地知道材料自 身的变形性能.如,收缩率较大的树 脂,一般是结晶性树脂(如聚甲醛, 尼龙,聚丙烯,聚乙烯及PET树脂等) 比非结晶性树脂(如PMMA树脂,聚氯乙 烯,聚苯乙烯,ABS树脂及AS树脂等) 的变形大;另外,由于玻璃纤维增强树 脂具有纤维配向性,变形也变大. 致;(4)定时对注射机的电气,液压 系统进行检修. 白化 白化现象最主要发生在ABS树脂制 品的推出部分,脱模效果不佳是其主 要原因.可采用降低注射压力,加大 脱模斜度,增加推杆的数量或面积, 减小模具表面粗糙度值等方法改善, 当然,喷脱模剂也是一种方法,但应 注意不要对后续工序,如烫印,涂装 等产生不良影响. 结 语 通过对热塑性塑料在注射成型过 程中常见缺陷及其产生原因的分析, 我们可以清楚的知道,对于制品的某 一缺陷有可能是多方面因素综合影 响,我们应当对存在的问题逐一查找 其原因并耐心纠正;特别是在调整工 艺时,最好一次只改变一个条件,假 如把时间,温度,压力一起调节,则 容易造成混乱和误解. 制品的尺寸不稳定 造成制品尺寸不稳定的因素主要 有: (1)加料量不稳定;(2)塑料 的颗粒大小不均匀;(3)料筒和喷嘴 的温度太高;(4)注射压力太小; (5)充模和保压的时间不够;(6)浇 口和流道的尺寸不恰当;(7)模具的设 计尺寸不恰当;(8)模具的设计尺寸不 准确;(9)推杆变形或磨损;(10)注 射机的电气,液压系统不稳定. 解决制品尺寸不稳定现象,我们 可以采用如下的方法: (1)控制或调节加料均匀; (2)使用颗粒大小均一的塑料,合理 控制混合比例;(3)合理调节温度, 压力,时间,控制型腔各处基本一 廖晓明:男,广东河源人,助理 讲师,学士,研究方向为材料成型技 术. 河源职业技术学院 邮编 517000 参考文献 1.黄锐,曾邦禄.塑料成型工艺学[M].北京:中 国轻工业出版社,1997 2.屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].北 京:机械工业出版社,1996 3.吴培熙,王组玉,景志坤.塑料制品生产工 艺手册[M].北京:化学工业出版社,1998 制品翘曲,变形 造成制品发生翘曲,变形的因素 主要有: (1)模具温度太高,冷却时间不 够;(2)制品厚薄悬殊;(3)浇口 位置不恰当,浇口数量不合适;(4) 推出位置不恰当,且受力不均;(5) 塑料分子定向作用太大 . 注射制品的翘曲,变形是很棘手 的问题,主要应从模具设计方面着手 解决,而成型条件的调整效果则是很 有限的.可根据影响因素相应确定翘 曲,变形的解决方法: (1)由成型条件引起残余应力 造成翘曲,变形时,可通过降低注射 120 塑料制造 PLASTICS MANUFACTURE 2008年3月刊