来料检验操作规程
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产品名称
产品型号 文件编号 实施日期 版本
公司名称
2018/11/07 A0
来料检验操作规程
编制 审核 批准
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来料检验
A类物料编码规则：
例：HT A01 18 xx 001
001 流水号
xx月份；
18 年份；
A01 A类第01零件；
HT仪器；
A类物料检验
光电倍增管
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 质检报告 供应商随货提供的质检报告。 目视 全检 备注1
2 型号 规格型号符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
3 外观 元件或组件无破损、残缺、划伤、污染、等外观缺陷。 目视 全检
4 附件 物料所配带的附件符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
备注：（1）查看序列号，产品型号和主要性能指标。
光路模块
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 质检报告 供应商随货提供的质检报告。 目视 全检 备注2
2 外观 元件或组件符合装配图纸要求 目视 全检 备注1
3 附件 物料所配带的附件符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
备注：（1）查看光路模块中的滤光片外观，实物按照图纸装配；
（2）相关镜片的技术文档。
激光器
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 质检报告 供应商随货提供的质检报告。 目视 全检 备注1，2
2 型号 规格型号符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
3 外观 激光模组尺寸符合检测报告 卡尺 全检
备注：（1）查看产品型号，产品编号，功率和稳定性，光斑直径。
电路板检验
HV电路板
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 外观 电路板的板面应平整，边缘应整齐；丝印 (规格型号等)正确、清晰；电路板上的所有孔位均必须钻通。 目测 全检 备注1
2 尺寸 PCB的结构、尺寸、厚度、相互配合孔应符合设计要求。 卡尺 全检
3 电压测量 HV电路板 J12接开关电源24V，左边正极，右边负极（靠板子边界为负极）。测量电容两端电压：C48:24V, C52:26V, C60:24V, C53:6V, C40:5V。 万用表 全检 备注2
ADC电路板
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序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 外观 电路板的板面应平整，边缘应整齐；丝印 (规格型号等)正确、清晰；电路板上的所有孔位均必须钻通。 目测 全检 备注1
2 尺寸 PCB的结构、尺寸、厚度、相互配合孔应符合设计要求。 卡尺 全检
3 电压测量 将ADC电路板与HV电路板相连，ADC电路板接在HV电路板下面的插件上J5，测量电容两端电压: C64:24V,C65:13V, C59:12V, C67:5.5V,C35:-4.5V, C66:5.5V,C43:4.5V,C70:6V,C51:5V。 检查U1，U2,U3,U4 左右两边的管脚（1、2、3、4、9、10、11、12）是否与下边的GND短路。 万用表 全检 备注2
Main电路板
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 外观 电路板的板面应平整，边缘应整齐；丝印 (规格型号等)正确、清晰；电路板上的所有孔位均必须钻通。 目测 全检 备注1
2 尺寸 PCB的结构、尺寸、厚度、相互配合孔应符合设计要求。 卡尺 全检
3 电压测量 将MAIN电路板与HV电路板相连，接在HV电路板的插件上J4，BOOT0，BOOT1 跳线帽接GND。（有点为VDD）。 测量电容两端电压： C19:24V,C15:5V, C58:3.3V, C61:3.3V。 万用表 全检 备注2
备注：(1)所有电路板需要用气泡袋包裹。（2）电压误差±5%
电器元件检验
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 型号 规格型号符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
2 外观 元件或组件无破损、残缺、划伤、污染、等外观缺陷。 目视 全检
3 附件 物料所配带的附件符合选型要求（报验单物料描述） 目视 全检
机加工件检验
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 产品外观 外观无气孔、咬边、裂纹、飞溅、焊瘤、夹渣等不良 目视 按照AQL4
2 尺寸 外廓尺寸、形状轮廓、安装尺寸、构成尺寸进行检测验证 卡尺 按照AQL4
标准件检验
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 外观 外观检验不得有机械损伤、锈蚀、变形、裂纹、碰伤等缺陷。 2、表面镀层符合选型要求（报验单物料描述）。 目视 按照AQL2.5
2 尺寸 1、按照报验单物料描述对物料进行 尺寸验证； 2、按照相关国标、技术文件要求验证关键尺寸。 卡尺、螺纹规 按照AQL2.5
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包装检验
序号 检验项目 技术要求 检验方法或工具 检验数量 备注
1 外观 丝印要求符合图纸要求。 目视 按照AQL4
2 尺寸 1、按照报验单物料描述对物料进行 尺寸验证；2、按照相关国标、技术 文件要求验证关键尺寸； 卡尺 按照AQL4
SOP-001来料检验规程
操作规程文件编号：SOP-001 版号：A/0
编制：审核：
2020.3.1 来料检验规程批准：生效日期：
1、目的
为了规范产品相关的来料检验，保证产品质量，特制定本规程。
2、适用范围
适用于生产产品相关物料的来料检验。
3、职责
质量管理部负责按本规程执行。
4、工作内容
4.1根据产品的不同单独制订其检验标准.
4.2检验标准依距不同类别产品相关《来料验收准则》执行,检验中应选择适当的测量工具,采取正确的测量方法.
4.3检验过程中对于主要尺寸的识别,除图纸等技术文件中有注明的, 还必须按"产品主要尺寸识别方式"的要求检测并记录主要尺寸,主要尺寸包括产品特殊特性,关健尺寸等。
4.4检验中应对产品的检验后的单项特性进行判定并记录,并依据所有的单项判定得出整件产品的综合判定,如单项特性判定中有不良,但单项判定中"试配效果"是合格的,检验人员可以得出综合判定为合格的结论。
4.5进货检验后的状态标识: 依《标识和可追溯性控制程序》执行：
●合格品: 检验员签认合格品绿色标签
●不合格品:检验员签认不合格品红色标签
●返工/待检:检验员签认返工/待检黄色标签
●不合格品处理: 依《不合格品控制程序》执行。
4.6进货检验员应在《来料验收报告》上签认检验结果, 《来料验收报告》附件由检验员存档,正件交仓库员以便办理入库或退料。
4.7进货检验结果均应记录于《来料验收报告》中。
5.相关文件
无
6.相关记录
6.1《来料验收报告》QCP-25-QR-001 6.1《来料验收准则》TCF-001。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求。
本作业指导书旨在提供来料检验的标准操作流程，以确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验范围本作业指导书适合于所有供应商提供的原材料、零部件或者成品的来料检验。
三、检验准备1. 确保检验仪器和设备的准备就绪，包括但不限于测量工具、试验设备等。
2. 根据产品规格书和质量要求，准备相应的检验标准和检验方法。
3. 确保检验环境符合要求，包括温度、湿度等。
四、检验流程1. 接收物料a. 检查物料包装是否完好，有无破损或者变形。
b. 检查物料标识是否清晰可见，包括批号、生产日期等信息。
c. 根据接收标准，确认物料数量是否与送货单一致。
2. 外观检验a. 根据产品规格书，检查物料的外观是否符合要求，包括颜色、形状、表面光洁度等。
b. 使用合适的测量工具，测量物料的尺寸、分量等参数。
3. 功能性检验a. 根据产品规格书和质量要求，进行相应的功能性检验，如电气性能、机械性能等。
b. 使用合适的试验设备，对物料进行功能性验证。
4. 化学成份检验a. 根据产品规格书和质量要求，进行化学成份的检验。
b. 使用适当的化学分析方法，对物料进行化学成份的分析。
5. 物理性能检验a. 根据产品规格书和质量要求，进行物理性能的检验，如硬度、强度等。
b. 使用合适的测量工具和试验设备，对物料进行物理性能的测试。
6. 检验记录与报告a. 在检验过程中，及时记录检验结果和相关数据。
b. 生成检验报告，包括检验结果、不合格项、原因分析等信息。
五、不合格品处理1. 对于不合格品，根据公司的不合格品管理程序进行处理，包括但不限于退货、返修、报废等。
2. 记录不合格品的处理过程和结果，以便追溯和改进。
六、检验员培训1. 定期对检验员进行培训，确保其熟悉本作业指导书中的检验流程和方法。
2. 培训内容包括但不限于检验仪器的使用、检验标准的理解和应用等。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、概述来料检验是指对生产过程中所采购的原材料、零部件等进行检验，通过合理的检验方式，确保所有材料达到质量标准和规范，以保证成品质量及产品可靠性。
本指导书以公司的来料检验为基础，对来料检验的常规操作作以下介绍：二、检验步骤1. 检验前的准备工作1.1 检验记录表、检验标准、技术文件检验员进行检验前，首先需要了解到检验对象的检验标准及具体技术规范，以及检验记录表的填写要求。
检验标准一般分为国家标准、行业标准、企业标准和地方标准等，其中以国家标准为主要参考，其他标准可以作为辅助参考。
各类材料的检验标准都是由技术文件规定的，所以检验员需要在检验之前准确掌握有关技术文件的内容。
1.2 检验设备和工具检验员需要准备好相关设备和工具，如显微镜、滴定管、卡尺、动态测量仪、金相切片机等，以便对不同的来料进行相应检验。
1.3 对来料样品进行标记标注来源，批次码或生产日期，以便日后追踪；2. 检验流程2.1 外观检验外观检验是来料检验的第一个环节，通过对外观的观察，可初步判断材料是否符合质量要求。
外观检验对于各种工业材料极其重要。
合格的材料，要求其外观应无破损、裂纹、锈斑、氧化斑等情况出现。
外观检验时可以采用肉眼检验或显微镜等设备辅助检验。
2.2 尺寸检验尺寸检验是指对来料的尺寸进行检测，主要是通过使用各种适当的测量工具和设备来实现。
检测准确、可靠是主要的保障。
尺寸检验是一个很细致的过程，尺寸检验方法主要包括测量法、触摸法、有限元分析法、显微镜法等。
2.3 化学成分分析化学成分分析是针对来料的材料化学成分进行测试，依据不同的测试内容而有具体实施方法。
通常来说，我们需要进行合金元素检测、非金属杂质检测、化学反应检测等。
3. 检验结果的判定3.1 合格当所有检测项目结果都符合来料质量要求时，判定该批来料为合格。
3.2 待验若来料中有一项或多项的测试数据未能达到质量要求，则将该批来料判定为待验品。
待验品须进行复检，检验未合格的原因及是否符合标准要求。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书【来料检验作业指导书】一、任务概述本文档旨在提供来料检验作业的详细指导，确保所接收的原材料符合质量要求，以保证生产过程的顺利进行。
二、检验依据1. 《来料检验标准》：根据公司制定的标准，对来料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 《质量管理手册》：公司质量管理体系的要求，包括来料检验的程序、责任等方面的规定。
三、检验流程1. 接收原材料a. 收货员根据采购定单和送货单核对物料名称、规格、数量等信息。
b. 对送货单上的信息进行记录，并与实际收货情况进行比对。
c. 检查包装完好性，如有破损或者异常情况，及时通知供应商并记录。
d. 将收货的原材料送至来料检验区域。
2. 外观检验a. 根据《来料检验标准》对原材料的外观进行检查，包括颜色、表面光洁度、气味等方面。
b. 检查是否存在破损、变形、划痕等质量问题。
c. 对检验结果进行记录，如有不合格情况，及时通知供应商，并按照不合格品控制程序进行处理。
3. 尺寸检验a. 根据《来料检验标准》对原材料的尺寸进行测量，确保符合要求。
b. 使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺等，进行准确的尺寸测量。
c. 对测量结果进行记录，如有不合格情况，及时通知供应商，并按照不合格品控制程序进行处理。
4. 性能检验a. 根据《来料检验标准》对原材料的性能进行检查，如强度、硬度、耐磨性等方面。
b. 使用相应的测试设备和方法，对原材料进行性能测试。
c. 对测试结果进行记录，如有不合格情况，及时通知供应商，并按照不合格品控制程序进行处理。
5. 检验结果处理a. 根据检验结果，将原材料划分为合格品和不合格品。
b. 合格品可以进入下一道工序，不合格品需要按照不合格品控制程序进行处理，如退货、返修等。
c. 对检验结果进行记录，并及时向相关部门汇报。
四、注意事项1. 检验人员应严格按照检验标准进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验设备应经过校准，确保测量结果的准确性。
IQC来料检验操作指导书
一、目的：对检验员的作业方法及流程进行规范，提高IQC检验作业水平，及时发现潜在品质异常以确保生产制程能顺畅进行。
二、范围：适用于XXX公司产品实现过程中所有原材料、半成品、成品、辅料的来料检验管理(包括客户提供物料及公司自制材料)。
三、定义：3.1 AQL基准: 允许接收质量水准,详见《抽样检验标准》。
3.2 致命缺点（Critical defect）：危及制品使用者人身安全之潜在危险的缺陷项目；简称为CR。
3.3 严重缺点（Major defect）：物料的主要质量特性不符合，制品的使用性能不能达到所期望的目的或降低其电气性能或机械功能；简称为MA。
3.4 轻微缺点（Minor defect）：产品的一般质量特性不符合规定，或产品的重要质量特性轻微不符合规定，缺失不影响功能；三个轻微缺陷等于一个严重缺陷；简称为MI。
3.5 免检物料：经公司相关部门批准来料不用作检验，直接入库的物料。
四、职责：4.1 采购部：4.1.1 负责物料采购和品质异常的联络与处理；4.1.2负责供应商环保或品质相关要求资料的索取及信息传达；4.1.3负责合格供应商清单的整理、维护及对紧急物料的放行申请及特采物料的评审。
4.2 仓库：负责物料的接收、入帐、发放及不良物料的管理、退货，并对过期储存期物料的提报及及仓储管理。
4.3 品质部：4.3.1 IQC：负责来料的检验与测试、记录、标识及对异常物料的提出及改善跟踪验证；4.3.2 SQE：负责异常物料的判定、检验标准的维护及异常物料的结案；样品检验结果的判定及IQC的管理；来料检验标准的制订、维护；来料检验过程的监督管理及来料质量状况的统计、分析；来料异常的跟踪处理及供应商的质量综合管理。
五、检验流程：5.1供应商送货：采购根据生产的需求向供应商发起采购订单，供应商在约定的交期内，按采购订单要求送货。
5.2 仓库暂收：5.2.1 供应商送货后，由仓管根据供应商的送货单及相关的采购计划，核对物料的品名、规格、数量等，准确无误后办理暂收，将物料放在待检区。
来料检验操作流程规定
1. 目的通过对公司来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入使用。
2. 适用范围2.1.适用于公司采购物资的验证。
2.2.货仓部：仓管员负责对物料的接收、初检、标识、暂存、送检；2.3.质检部：检验员负责对生产用物料进行检验；质检部主管负责对不合格来料的检验报告的审批、检验标准的制定、检验设备的保养。
2.4.采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而延误了交货期3. 所需材料无4. 所需工具无5. 作业流程5.1.采购物资的入库检验或验证：A.内部验证的产品由物料部仓管人员负责采购产品的品名、外包装、数量、规格、型号贮运条件等的验证，质量检验人员负责产品的质量检验或验证；B.外部验证的产品由采购人员或与检验员会同供应商现场进行验证；5.1.1. 生产用原材料由物料部对货物的品名、规格、数量核对并签字后放入仓库待检区，质检部按照技术图纸、样品、样板或《物料检验标准》《主要部件检验流程作业指导书》中相关作业指导书规定，负责对产品进行检验或验证。
5.1.2.其它物资的验证由行政部与申请部门负责进行验证和复核。
并填写《采购产品验证记录》5.1.2.1.其它物资验证的内容。
A 外包装:有无破损、变形，潮变，标识是否清晰；B 贮运条件：是否有贮运条件要求，包装是否符合贮运条件要求；C 品名:产品名称是否与《购置申请单》一致； D 批号:内容物批号是否与包装一致； E 规格型号:与《购置申请单》一致；F 有效期:是否在效期内；效期至少二年以上（含二年）；G 厂商：是否符合采购文件要求。
5.1.2.2对验收不合格的产品根据《不合格品控制程序文件》处理。
5.1.2.3.在采购物资验证中对不符合验证要求，但又可以正常使用的产品填写《紧急（例外）放行申请单》由主管领导特殊审批后方可入库。
5.2.来料检验流程5.3.原材料接收5.3.1.材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、背景介绍来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行质量检验的过程。
通过来料检验，可以确保所采购的物料符合公司的质量要求，减少不良品流入生产线，保证产品质量和客户满意度。
本作业指导书旨在规范来料检验的流程和方法，以提高检验效率和准确性。
二、检验流程1. 接收物料1.1 确保物料标识清晰可读，包括物料名称、规格、批次号等信息。
1.2 核对物料清单，确保所接收的物料与定单一致。
1.3 确保物料包装完好无损，无明显变形、破损或者污染。
2. 样品抽取2.1 根据采购数量和抽样标准，确定抽样数量和抽样方法。
2.2 从接收的物料中随机抽取样品，确保样品具有代表性。
2.3 根据需要，将样品进行标识和记录，以便后续处理。
3. 检验方法3.1 根据物料的特性和质量要求，选择适当的检验方法，如外观检验、尺寸测量、物理性能测试等。
3.2 使用合适的检验设备和工具，确保检验结果准确可靠。
3.3 遵循相关标准和规范，进行检验操作，记录检验结果。
4. 检验结果评定4.1 将检验结果与规定的质量标准进行比较，判断样品是否合格。
4.2 根据不同的检验项目和要求，对不合格样品进行分类和处理，如返工、退货等。
4.3 将检验结果记录在检验报告中，并及时通知相关部门和供应商。
5. 数据分析和改进5.1 定期统计和分析来料检验的合格率和不良率，发现问题和趋势。
5.2 根据数据分析结果，制定改进措施，提高来料检验的效率和准确性。
5.3 定期评估供应商的质量绩效，与供应商合作改进。
三、注意事项1. 检验人员应具备相关的技术和知识，熟悉检验方法和操作规程。
2. 检验设备和工具应定期校准和维护，确保准确可靠。
3. 检验记录应完整、准确，并按照规定进行保存和归档。
4. 与供应商之间应建立良好的沟通和合作关系，及时解决质量问题。
5. 定期进行培训和学习，提高来料检验的专业水平和技能。
以上是来料检验作业指导书的内容，通过严格按照指导书的要求进行来料检验，可以确保所采购的物料质量符合要求，提高产品质量和客户满意度。
来料检验规程
来料检验规程1、目的说明来料检验过程，使检验人员有所依据，据以执行来料检验，以确保投入使用的物料满足规定的质量需求。
2、适用范围本程序适用于生产中投入的直接材料及半成品的来料检验。
3、相关资料：不合格物料控制程序4、术语4.11直接材料：直接使用或装配产品的材料，通常会成为产品的一部分；4.12辅助材料：辅助生产所用的材料。
例：抹机水，抹布等；4.13 IQC：来料质量控制。
5、职责5.1 IQC人员负责来料的品质检验和验证，及时准确地做好质量检验和验证记录，做出检验和验证标识，并将来料的质量信息反馈给供应商；5.2物料部、计划部、采购部协助对不合格物料进行处理；5.3生产部、技术部、品质部、采购部负责来料让步处理时的会审工作；5.4生产部负责保护因生产急需来不及验证之来料标记，一旦出现不符合规定要求的，应立即追回和更换，并对已加工产品进行处理。
6、作业程序6.1本公司未经IQC检验或验证不合格的物料，不得投入生产使用或加工。
工程用物料或试验用物料由使用部自行检验。
当来料没有通过规定的质量检验，应执行“不合格控制程序”；6.2 IQC根据来料的性质、重要程度的检验条件来决定来料检验的方式、程度（如全数检验、抽样检验）、检验项目和数量的确定，并做相应之记录，对紧急需要的物料，由物料部在送货单标识后，IQC优先检验；6.3客供物料，本公司IQC在性能结构上免予验证，史作规格、型号、证明文件外观与验证；6.4个别重要来料实行全数检验，其他物料实行抽样检验；6.4.1一般的组装检查或尺寸检查只检验5PCS，任何不合格则判定整批不合格；6.4.2抽样检验依GB2828标准，一般检验水平Ⅱ，正常检查的一次抽样方案，机械类的AQL严重不良（MAJ）为1.0%，轻微不良（MIN）为4.0%，电子类AQL严重不良（MAJ）为0.6%，轻微不良（MIN）为1.0%,合格允收，不合格拒收；6.4.3本公司列入合格的来料，随产品变化而有所改变，其结果由IQC人员填写来料检验报告，并对检验过的来料进行明确标识。