密闭鼓风炉
一、密闭鼓风炉
（一）炉床面积（风口区水平截面积）一般按日处理炉料量除以床能率求得。
床能率一般为40～55t（㎡·d）。
（二）风口区截面长度一般不宜大于8m，宽度为1～2.2m。
（三）鼓风炉高度（由炉底至料斗顶部）H：
H＝h
1＋h
2
＋h
3
m （1）
式中：
h
1
－本床深度，m，一般为0.54～0.61m。
小型鼓风炉也有减短水套风口以下高度用耐火砖砌筑本床的，尤其是当炉内熔体过热温度不高时，优点更为显著；
h
2
－料柱高度，m，一般为2.6～2.8m。
料柱过高，将难保证烟气进入电收尘器的必要温度。
如炉顶烟气温度低于380℃，将产生升华硫；
h
3
－料斗高度，m，料斗高度应保证料斗内能容纳一定量的炉料，以形成必要的料封，一般1.4～1.75m，通常采用1.4～1.6m。
（四）风口总面积风口总面积一般按风口区水平截面积的4%～5.5%计算。
（五）风口直径d
式中：
f－风口总面积，㎡；
n－每侧水套数量，块；
m－每块侧水套上的风口数量，个。
每块侧水套设有2～3个风口，风口倾角5°～16°，一般以10°～12°为宜，风口中心距为280～350mm。
（六）炉顶面积确定炉顶面积时，应着重考虑下列三方面因素：
炉气带走的烟尘量最小；
有利于单体硫燃烧；
使炉喉空间压力均匀，料层内气体均匀上升。
表1为密闭鼓风炉主要特性实例。
表1 密闭鼓风炉主要特性实例
图1为4.5㎡密闭鼓风炉图。
图1 4.5㎡密闭鼓风炉
1－加料口；2－排烟口；3－风口；4－咽喉口
二、前床
（一）前床容积
前床容积一般按每日处理100t炉料所需前床容积进行计算，一般为4.5～6m3，此数的选择与吹炼选用的设备类型、规格以及铜锍品位、铜锍过热程度等
有关。
一般中型鼓风炉前床容积，可按进入熔体热量630～1260MJ/（m3·h）验算。
（二）前床面积及深度
前床面积一般由前床容积除以前床深度求得。
前床深度一般为1.1～1.3m。
确定前床深度应考虑以下几项：
1、必须保持的最低铜锍面，在虹吸放铜锍情况下，视侧墙设置的连通口大小而定，一般为200～250mm。
2、应保持的渣层厚度为350～450mm。
3、渣口底部至前床表面的高度，一般为130mm。
4、根据吹炼炉的类型、规格及工艺操作制度而确定的铜锍层厚度，一般为300～650mm。
（三）前床宽度与长度
前床宽度一般为1.5～2.5m，由前床面积可决定前床的长度。
表2为前床性能实例。
表2 前床性能实例
三、鼓风机
鼓风机的选择应满足下列基本要求：
（一）熔炼过程中，鼓风压力在允许范围内波动时，风量应保持稳定。
（二）当变更炉料和熔炼条件时，鼓风机应能在相当大的范围内调节鼓风量和风压。
每台炉子以各设一台单独的鼓风机供风为宜。
为了维持炉子的正常鼓风制度，管路系统通常把风机并联，以便互为备用。
选用鼓风机时，应考虑备品。
供风系统管路损失一半为供风量的10%～20%。
表3为鼓风机性能实例。
表3 鼓风机性能实例
在有条件的地方应选用节能风机或采取节能措施。
四、鼓风炉加料系统
目前国内密闭鼓风炉加料系统的形式见表4。
表4 密闭鼓风炉加料系统实例
（一）中间料仓
根据工厂的操作经验，各种炉料贮备时间大致如下：
1、精矿含水多，粘性大，贮备时间过长时易结矿，影响下料，一般考虑不大于4h。
2、熔剂、焦炭、转炉渣等贮备时间可适当增加。
料仓结构：铜精矿宜采用金属结构，并加内衬塑料或不锈钢。
块状物料可采用钢筋混凝土结构。
（二）给料设备
1、圆盘给料机：精矿中间料仓的排料均采用圆盘给料机，并采用电子皮带秤计量。
2、电磁振动给料机：块料如熔剂、焦炭、转炉渣等中间料仓的排料均采用电磁振动给料机。
一般悬挂在料仓下，用电子称量漏斗控制给料量。
当给料量达到规定值时，电磁振动给料机则停止给料。
五、混捏机
目前国内大多数厂无混捏精矿专用的混捏机，多以制砖厂的挤砖机或搅拌机代用，生产能力低，电动机功率不够，且多采用其中的搅拌部分，混捏质量不够理想。
富冶使用的混捏机混捏质量较好，但生产能力较低。
混捏机的生产能力Q按下式计算：
式中：
D－圆筒直径，m；
d－叶片轮毂直径，m；
s－叶片螺纹的螺距，m；
n－叶片轴转数r/min；
k－混捏机利用系数，与设备结构，物料性质有关，按工厂试验数据可取0.065；
r－混捏精矿堆积密度，t/m3。
表5为混捏机技术性能实例。
表5 混捏机技术性能实例
六、移动带式给料机
目前密闭鼓风炉炉顶加料广泛采用移动带式给料机。
该设备布料均匀，运输可高，能力达，进料速度快。
移动带式给料机的最长度应根据设备配置而定。
表6为移动带式给料机技术性能实例。
表6 移动带式给料机技术性能实例。
鼓风炉富氧熔炼炼铜
鼓风炉富氧熔炼炼铜简介****公司位于**市，海拔约1700m，空气含氧量约16%（海平面空气氧浓约21%，每升高350m，氧浓约降1%），现有5.8m2、4.1m2鼓风炉两台，日处理鼓风炉炼铜是一种古老的炼铜方法。
铜炉料与熔剂、焦炭在鼓风炉内熔炼产出铜锍(或粗铜)和炉渣的铜熔炼方法。
铜炉料可以是混捏铜精矿、铜精矿烧结块或其他含铜块料。
密闭鼓风炉一般处理经混捏的铜精矿料，而敞开式鼓风炉只能处理经过制团或烧结的块料。
根据炉内不同的气相成分，鼓风炉炼铜可分为氧化炼铜和还原炼铜。
氧化炼铜用于处理硫化矿，还原炼铜用于处理氧化矿或再生铜料。
这种熔炼工艺简单，床能力大，热效率高，渣含铜低，投资省，建设快；在20世纪30年代以前一直是世界上主要的炼铜方法。
在中国，20世纪50年代以前，这种方法几乎是矿铜生产的唯一方法。
传统的铜锍熔炼鼓风炉的炉顶是敞开式的，只能处理烧结矿或块矿，所产烟气含二氧化硫浓度低，仅0.5％左右，难以回收，造成烟害。
为了克服传统鼓风炉的这种弊病，人们曾试图通过制团的途径，使铜精矿中的硫保留下来，以集中到鼓风炉中进行氧化，再加上炉顶采取密闭措施，使鼓风炉烟气中的SO2浓度达到能经济而有效地回收的程度。
在工业实践中，团矿偶然自燃后，出现块状硫化物以及鼓风炉炉壁结块中也有硫化物等现象表明，铜精矿可在加压和加热条件下发生固结作用。
20世纪50年代初，日本四阪岛冶炼厂开发了料封式密闭鼓风炉熔炼法即百田法，铜精矿只需加水混捏后即可直接加入炉内，在炉气加热和料柱的压力作用下，固结成块，使熔炼得以顺利进行。
直接处理铜精矿，烟气含二氧化硫浓度达4％～6％，可用以制取硫酸，减轻了烟气对环境的污染。
60年代，苏联成功地采取了处理团矿或块矿的料钟式密闭鼓风炉富氧自热熔炼工艺。
同期，波兰有2座料钟式密闭富氧熔炼鼓风炉投产。
60年代中期，中国成功地进行了料封式密闭鼓风炉工业试验后，相继用以改造敞开式鼓风炉，解决烟害问题。
密闭鼓风炉加料系统技术改造
关于密闭鼓风炉炉进料系统改造意见密闭鼓风炉现有加料系统具有较高的自动化程度，节省人力，占地面积小等优点，但目前仍有一些不足之处。
矿砖易碎导致烟气含尘量过高、炉况不稳。
主要原因有三个方面。
第一，因为矿砖含水量较高，这不仅增加了烟气含水率，而且矿砖本身强度低；第二，从行车到料仓自由下落因碰撞而造成得破碎；第三，计量斗下的震动给料机高速震动造成矿砖破碎。
布料不均匀a.、由于矿砖、焦炭以及返渣等辅料粒度较大，难以流畅的通过下料口，造成下料不连续，从而导致布料不均匀。
b、皮带打滑造成布料不均匀。
c、小车滚轮打滑造成布料不均匀。
炉顶密封性密闭鼓风炉要求炉顶具有较好的密封，以保证烟气制酸，但是由于进料口横截面积大，进料量大，料层成分多等实际因素，给密封造成了一定的困难。
现有密封设备存在的主要困难有：密封的滑板与炉口接触不严密。
密封板质量过大给进料小车驱动造成很大负荷。
皮带末端的下料口始终敞开，造成炉顶空气直接进入烟道。
设备磨损严重，检修频率高小车的驱动电机负荷过大且往复转动，使用寿命较短，给正常生产造成困扰。
带式给料机一般带式给料机是一种比较短的带式输送机，通常安装在储仓卸料口下方，承受料仓压力。
用于要求操作平稳，卸料均匀的场合，广泛用于处理细的、能自由留档的带有磨琢性及脆性的物料，不宜用于太热及超大块物料。
带式给料机的特点是结构简单，投资小，排料顺畅。
最大优点是能够调节给料量。
缺点是占地空间大，胶带易磨损，物料易粘结，运输带不能处理大块物料，维修量大。
主要用于输送粉矿、煤、精矿等干细物料，物料含水率一般不大于5﹪-7﹪；输送物料粒度小雨50mm，对于非磨琢性物料，输送粒度可达100mm。
按照储仓排料口结构形式及带式给料机与储仓的配置关系，带式给料机分为普通带式给料机遇仓压式带式给料机，普通带式给料机上方的料仓出口较小，料仓料柱压力基本作用在料仓出口溜槽和仓壁上。
为了使物料流出顺畅而不发生堵料现象，这种给料方式仅能用于输送粒度均匀、中小粒度以及非黏性的散料。
3鼓风炉熔炼
炉料和焦炭由加料斗加入。 炉料和焦炭由加料斗加入。 炉子两侧的块料和焦炭多， 炉子两侧的块料和焦炭多，炉中心为夹有块料和 焦炭的中心精矿料柱， 焦炭的中心精矿料柱，从而形成炉料分布不均匀的状 态。 由于炉内炉料分布的不均匀，导致炉气沿炉子水 由于炉内炉料分布的不均匀， 平断面分布也不均匀。炉子两侧料柱中块料多， 平断面分布也不均匀。炉子两侧料柱中块料多，对炉 气阻力小，而炉子中心的混捏铜精矿多， 气阻力小，而炉子中心的混捏铜精矿多，再加上料斗 的密封料柱的压力，故对烟气的阻力较大。因而炉气 的密封料柱的压力，故对烟气的阻力较大。因而炉气 由炉子两侧流过的多，而流经炉子中心的则极少。 由炉子两侧流过的多，而流经炉子中心的则极少。
6
预备区下部温度较高，中心料柱的铜精矿又受到上 预备区下部温度较高， 部较柱的压力作用，且与侧料柱交界的界面上温度很高， 部较柱的压力作用，且与侧料柱交界的界面上温度很高， 从而发生固结和烧结，产出具有一定强度的精矿块。 从而发生固结和烧结，产出具有一定强度的精矿块。 固结和烧结 在预备区石灰石受热发生分解： 在预备区石灰石受热发生分解： CaCO3→CaO + CO2
1
鼓风炉是一种具有垂直作业空间的冶金设备。 鼓风炉是一种具有垂直作业空间的冶金设备。炉料 和燃料从炉子上部加料口分批加入， 和燃料从炉子上部加料口分批加入，空气或富氧空气从 炉子下部两侧的风口鼓入， 炉子下部两侧的风口鼓入，产出的高温烟气通过炉料与 燃料的空隙而上升，并经炉子上部的烟气出口排出炉外。 燃料的空隙而上升，并经炉子上部的烟气出口排出炉外。
7
（2）焦点区 ） 焦点区是进行激烈化学反应和熔化过程的区段， 焦点区是进行激烈化学反应和熔化过程的区段，一 般位于风口上方一米左右的地方，最高温度达 般位于风口上方一米左右的地方，最高温度达1250 ~ 1350 ℃。 在焦点区内，被氧化的主要是FeS，产出的 在焦点区内，被氧化的主要是 ，产出的FeO与 与 炉料中的SiO2造渣。此外，转炉渣中的 3O4也直接与 造渣。此外，转炉渣中的Fe 炉料中的 SiO2和FeS作用造渣。 作用造渣。 作用造渣 焦炭几乎全部在焦点区被鼓入的空气燃烧： 焦炭几乎全部在焦点区被鼓入的空气燃烧： C + O2 = CO2
鼓风炉富氧熔炼炼铜
湿法炼锌
1 概述1.1 国内外发展锌冶炼方法分湿法和火法两大类，火法炼锌有横罐炼锌、竖罐炼锌和密闭鼓风炉炼锌。
横罐炼锌由于环境污染严重，劳动条件恶劣，已基本淘汰。
竖罐炼锌也存在环境污染、能耗较高、不利于综合回收的缺点，也逐步被其他方法所取代。
密闭鼓风炉炼锌又称帝国熔炼法（简称LSP），是由英国帝国熔炼公司开发出来的一种铅锌冶炼方法，20世界60年代开始应用于工业化生产，目前在全世界有20座炉，锌产量占世界锌总产量的12%左右。
由于该方法对原料适应性强，可以冶炼铅锌混合精矿，能耗较小，建设肉孜相对较少，并且很好地解决了火法冶炼的环境污染问题，具有较强的生命力和发展前景。
湿法炼锌是当今炼锌的主要方法，其产量占世界锌产量的80%以上，湿法炼锌可分为常规法、黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法，采用较多的是前三种方法。
前面提到的湿法炼锌工艺，都需要采用氧化脱硫，一般是沸腾焙烧，焙烧产出的氧化锌焙砂送湿法炼锌系统生产电锌。
另外还有全湿法炼锌工艺，即硫化锌精矿直接加压氧浸工艺。
加压氧气浸出技术是加拿大谢利特·哥顿公司在20世纪50年代开发的，开始用于金属硫化精矿的处理，回收镍、钴，共建有6座工厂，其中4座回收镍，2座回收钴。
70年代加压氧浸被用于硫化锌精矿处理。
炼锌技术的发展方向主要是减少污染，降低消耗，节约成本和提高有价金属回收率等，由此推动炼锌技术的不断进步，创造出多种多样的炼锌技术和工艺流程，可供我们合理选择。
我国是世界上锌生产和消费大国，从1996年至今其产量稳居世界第一。
2014年我国锌产量582.7万t，占当年全球锌总产量1315万t的43.2%。
这是基于我国的镀锌钢板产量差不多占世界半壁江山、年产成百亿支锌锰电池大规模出口、制造业对黄铜等各类锌基合金需求旺盛、建筑业的高速发展使氧化锌涂料消费量急增等需求因素带动了锌产业的快速发展。
另外我国锌资源较为丰富，其储量及储量基础仅次于澳大利亚，居世界第二位。
铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件
密闭鼓风炉的批料量与生产规模、加料方式、炉料性质等因素有关，应保证物料分布均匀，有利于中心料柱的形成和炉顶的密封。确定批料量时一般应考虑：
（一）加料斗中始终保持1.5～2批料量。
（二）每批料（不包括焦炭）在加料斗中的厚度为500～600mm。
（三）每批料的混捏精矿层在加料斗的厚度为300～350mm。
铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件
[导读]本文通过块料率、批料量与加料顺序、供风及炉温与炉压等内容介绍了铜密闭鼓风炉熔炼技术操作条件。可供需要者参考。
一、块料率
密闭鼓风炉炉料中块料率一般以大于40%为宜。小于40%时，中型冶炼厂可采用精矿压团的方法，小型冶炼厂可采用返回部分冷铜锍或富块矿以提高块料率。计算块料率时不包括焦炭。
340
420
470
烟气单体硫含量，g/m³0.78
0.35
密闭鼓风炉炉顶负压过高，漏入空气量增加，降低了烟气中二氧化硫浓度。但负压过低又会造成炉顶操作条件恶化，一般控制在50～100Pa为宜。表11为炉顶负压与烟气二氧化硫浓度的测定值。
表11 炉顶负压与烟气二氧化硫浓度的测定值
㎡
t/（㎡·d）
m³/min
%
m³/（㎡·d）
m³/t
10.5
38～45
390～400
21
30～38
～1400
10
40～45
330～400
21
33～40
～1240
2
40～45
75～80
21
38～40
～1320
1.5
45～50
50～55
21
33～37
～1060
2、风压 密闭鼓风炉的鼓风压力主要取决于炉内阻力，在一定范围内增加风压对熔炼过程有利。但风压过高会增加烟尘率和料层穿孔而跑空风。目前各厂的鼓风压力一般控制在8～10kPa。表4为鼓风压力实例。
熔池熔炼
4
为什么密闭鼓风炉的床能率和冰铜品位低？ 为什么密闭鼓风炉的床能率和冰铜品位低？ 炉料刚离开加料斗的下口时，块料自然向两侧滚动，而混 捏精矿和少量块料在炉子中央形成料柱。这就形成了炉子两侧 以块料和焦炭为主并夹有少量精矿，而炉子中央则以混捏精矿 为主。这样一来，虽然利用了料柱压力和两侧透气性好带来的 高温作用，为鼓风炉内直接熔炼铜精矿创造了有利条件，但由 于炉料的偏析和炉气分布不均匀，从而破坏了炉气与炉料间、 炉料相互间的良好接触，妨碍了多相反应的迅速进行，不利于 硫化物的氧化和造渣反应。这是密闭鼓风炉的床能率和冰铜品 位低的根本原因。
(3) 瓦纽科夫法
瓦纽科夫法是前苏联冶金学家A.B.瓦纽科夫发明的一种 熔炼方法。自1982年投入生产以来，有了很大发展。到 1987年在巴尔喀什、诺里尔斯克和乌拉尔炼铜厂分别建成 了48m2的瓦纽科夫炉。瓦纽科夫法与其它熔炼方法的最大 差别是将富氧空气吹入渣层，从而保证炉料在渣层中迅速 熔化，而且为炉渣与冰铜的分离创造了良好的条件。
密闭鼓风炉熔炼 鼓风炉熔炼法炼铜是一种历史悠久的冶炼方法。这种 方法对炉料适应性强，床能率高，所以曾经长期成为世 界上的一种重要炼铜方法。传统的鼓风炉炉顶是敞开式 的，只能处理块状物料，所产烟气SO2浓度很低(约0.5％)， 难以回收，造成烟害。上世纪50年代出现了密闭鼓风炉， 近15年来又出现了富氧密闭鼓风炉。从而克服了上述缺 点。密闭鼓风炉的炉料包括混捏铜精矿、熔剂和固体转 炉渣。块料的容积比应在50％左右。
21
图2-24 三菱法炼铜工艺示意图
22
7
图2 氧气喷撒熔炼炉示意图
8
(2) 诺兰达法熔炼 诺兰达法是加拿大诺兰达矿业公司发明的一种熔池熔 炼法，1973年在加拿大Noranda Horne炼铜厂投入工业生产。 诺兰达炉是水平式圆筒反应器，类似转炉，可以转动480。 熔炼过程中温度维持在1473K左右。诺兰达炉的特点是采 用低SiO2 炉渣。这是为了减少渣量，有利于下一步炉渣的 处理。虽然渣中Fe3O4的质量分数高达25～30％，但由于熔 体的强烈搅动，故仍能顺利操作。
炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述
【炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述】一、引言炼铜作为一项重要的冶炼工艺，在现代工业生产中发挥着重要的作用。
而密闭鼓风炉作为炼铜过程中的关键设备，其设计构想及操作改进对于提高冶炼效率和产品质量至关重要。
本文将从设计构想和操作改进两个方面对炼铜密闭鼓风炉进行综述，旨在全面探讨和分析其相关内容。
二、设计构想1. 设备结构优化在炼铜密闭鼓风炉的设计中，设备结构的优化对于提高炉内温度均匀性和燃料利用率至关重要。
可以通过改进炉壁材质和厚度，优化炉体结构和燃料燃烧方式，来实现炼铜过程中的高效热能传导和燃烧效果。
2. 高效节能燃烧系统密闭鼓风炉的燃烧系统是影响炉内温度和热能利用效率的关键因素，需要优化设计以实现高效节能。
可以考虑采用先进的燃烧控制技术和燃烧设备，提高炉内氧气利用率，并减少燃料消耗和烟尘排放，从而实现炉内燃烧效率的提升。
3. 自动化控制系统在现代工业生产中，自动化控制系统已成为提高生产效率和产品质量的重要手段。
针对炼铜密闭鼓风炉，可以引入先进的自动化控制系统，实现对炉内温度、燃烧状态和鼓风风量的精准控制，提高冶炼过程的稳定性和可控性。
三、操作改进1. 温度控制优化在炼铜冶炼过程中，炉内温度的控制对于冶炼产品的质量和产量具有重要影响。
通过优化燃烧系统和鼓风风量控制，可以实现炉内温度的精准控制，提高冶炼过程中的温度均匀性和稳定性。
2. 燃料选择和利用选择合适的燃料并合理利用是密闭鼓风炉操作改进的关键点之一。
针对不同的炼铜工艺要求，可以选择适合的燃料种类和质量，优化燃料的燃烧方式和供给方式，从而实现炉内燃烧效果的最大化和燃料利用率的提高。
3. 安全生产控制在炼铜密闭鼓风炉的操作过程中，安全生产控制尤为重要。
需要建立完善的安全生产管理制度和操作规程，加强人员培训和技术交底，确保冶炼过程中的安全生产和环保排放。
四、总结与展望炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进对于炼铜过程中的高效冶炼和产品质量提升具有重要意义。
鼓风炉还原熔炼的基本原理
4.4.2 熔炼过程发生的主要过程
碳质燃料燃烧；
金属氧化物还原； 脉石及氧化锌成分造渣等过程； 可能还发生硫化物形成锍、砷化物形成黄渣过程； 上述熔体产物的沉淀分离过程
4.4.3 铅鼓风炉还原熔炼的理论基础
氧化铅还原热力学 （根据炉内上下区域温度）
327℃ ：PbO(s)+CO=Pb(s)+CO2+63625J 327～883℃：PbO(s)+CO=Pb(l)+CO2+58183J ＞883℃: PbO(l)+CO=Pb(l)+CO2+67895J 均为放热反应，反应的平衡常数方程为 lgKp=3250/T+0.417×10-3T+0.3
如表4-4。
块度：50～120mm，小于50mm和大于120mm的不大于25％；空隙度：不小于 50％～60％；强度：烧结块的转鼓率为28%～40％，或从1.5m高处三次自然落
至水泥地面或钢板上，经筛分后，小于10mm的重量低于15％～20％。铅鼓风炉
用焦炭性质实例
4-2
4-3
鼓风炉中一般不加返渣(占用炉子生产能力,增加焦炭的消耗)。铁、硅、钙熔剂 和萤石应严格拒绝入炉，只作炉况不好，渣型变化时临时措施之用。
铁；
As, Sb, Bi部分以低价氧化物 挥发，部分被还原进入粗铅。
图4-1
4.4 鼓风炉炼铅
4.4.1 铅烧结块鼓风炉还原熔炼的目的 和少量的PbS、金属Pb及PbSO4形态存在，此外还含有伴存的Cu、Zn、Bi等 有价金属和贵金属Ag、Au以及一些脉石氧化物。 最大限度地将烧结块中的铅还原出来获得金属铅，同时将Au、Ag、 Bi等贵 金属富集其中； 将铜还原进入粗铅；若烧结块中含Cu、S 都高时，则使铜呈Cu2S形态进入 铅锍（俗称铅冰铜）中，以便下一步回收； 如果炉料中含有Ni、Co时，使其还原进入黄渣（俗称砷冰铜）； 将烧结块中一些易挥发的有价金属化合物(CdO）富集于烟尘中，便于进一 步综合回收； 使脉石成分(SiO2、FeO、CaO、MgO、Al2O3)造渣，锌也以ZnO形态入渣， 便于回收。
铜密闭鼓风炉熔炼技术经济指标
19.4
4
24.6
28.5
28.7
1.16
1.005
20.4
11.6
17.5
23.5
29.1
32.0
37.9
43.6
49.5
5
26.2
24.9
31.2
1.33
0.893
29.6
10.3
15.5
20.6
25.8
39.9
45.1
50.2
55.4
6
29.4
30.3
30.6
1.03
1.013
17.5
项 目
邵武厂
铜陵二冶
富冶
（新厂）
试生产期
生产期
精矿成分
Cu
S
富氧浓度，O2
16～22
25～28
24
17.7～22.4
26.5～32.5
27～30
21～24
28～30
27
10～15
25～30
22～24
块料率
焦率
铜硫品位
脱硫率
42.4
6.80
30～33
46.0
35～40
6.5～7.0
34.3～41.5
53.5～57.2
富冶厂铜的分配情况见表6。
表6 富冶厂铜的分配实例
项 目
铜量，t
比例，%
原料收入
167.5
100
回
收
铜
铜锍
烟尘
小计
161.034
3.427
164.451
96.16（直收率）
2.05
98.19（总回收率）