企业的先进生产方式-精益生产[修改版]
精益生产的四种生产方式
精益生产的四种生产方式一、精益生产方式优点精益生产方式在制药企业中的应用，实现了“高品质、高效率、低成本、低库存”的生产目标，有效地降低资金占用成本，优化了作业流程、减少物料及资源的浪费、提高了设备利用率、在追求准时化、自动化生产的同时准时满足销售订单的需求，提高了核心竞争力，是制药企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。
二、精益生产的四种生产方式1、集中生产集中生产也称经济生产，是成本控制运用的先进生产方式，可以消除浪费、增加设备利用率、提高劳动生产率，有效降低生产成本。
集中生产的方式不一。
对需求量相对稳定的产品，可以都按产能满负荷安排集中生产，全年安排连续生产几个月，其他时间统筹集中安排其他产品；全年销售不够稳定的产品，可以间断生产，连续生产2—3个月，集中安排停工；对于产品多、需求量不确定，以及部分生产线专门配备人员的产品，可以安排阶段性集中生产，在保证需求的前提下，充分利用生产线人员．阶段性集中生产，既最大程度地利用生产线人员，又能提高培养全能人员；多产品的生产单位可以安排交替式集中生产，以使生产单位内部最大程度地降低生产成本，如能源及原材料节约、人员合理利用、环保平稳运行等。
2、均匀生产均匀生产也称均衡化生产，是产量较大、销售平稳的制药企业常见的生产组织方式。
特别是随着国家环保监管力度的加大，诸多化学原料药生产企业因排污量大而制约产能甚至停工整改的情况，必须结合企业实际销售需求、年度计划、环保运行情况及环措项目的实施等情况，合理安排均匀生产。
从生产工序角度看，均匀生产就是对生产的所有工序进行平均化，调整生产作业负荷，确保各工序作业时间尽可能相近，从而不断提高生产线的平衡率。
从生产计划的角度看来，均匀生产就是均衡了产量、种类、交库期等生产信息的基础上组织的生产活动。
就是把不同类型不同规格产品的生产均衡地分布在确定的生产周期上，各生产环节在一定时间内均按预定计划和进度要求完成各自的生产作业任务。
精益生产方式的原则和方法
精益生产方式的原则和方法1. 引言精益生产是一种以削减浪费、提高效率和质量为核心的制造业改进方法。
它的目标是通过优化生产过程，减少非价值添加的活动，从而提高生产效率，降低成本。
本文将介绍精益生产方式的原则和方法。
2. 精益生产的原则精益生产方式遵循以下原则：2.1 尊重员工精益生产的第一原则是尊重员工。
这意味着公司应该重视员工的意见和建议，并提供良好的工作环境和培训机会。
尊重员工可以激发员工的积极性和创造力，提高生产效率。
2.2 优化价值流程精益生产的第二原则是优化价值流程。
价值流程是指从原材料进入生产线到最终产品交付给客户的整个过程。
通过消除浪费和减少非价值添加的活动，可以优化价值流程，提高生产效率。
2.3 持续改进精益生产的第三原则是持续改进。
持续改进是指不断寻找和解决问题的过程。
公司应该建立一个持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并及时落实这些改进措施。
2.4 一次正确地做好精益生产的第四原则是一次正确地做好。
这意味着公司应该在生产过程中确保质量，避免出现不合格品。
一次正确地做好可以减少不合格品的数量，提高生产效率和客户满意度。
2.5 基于客户价值精益生产的第五原则是基于客户价值。
公司应该根据客户的需求和期望来设计产品和生产过程，以提供最大的客户价值。
基于客户价值可以增加产品的市场竞争力，提高销售额和利润率。
3. 精益生产的方法精益生产采用了一系列的方法来实现生产过程的优化和效率提升。
以下是一些常用的精益生产方法：3.1 价值流程映射价值流程映射是一种绘制生产流程图的方法，用于识别和分析整个生产过程中的浪费和瓶颈。
通过分析价值流程图，可以找到优化生产过程的关键点，从而提高生产效率。
3.2 5S 方法5S 方法是一种用于改善工作环境的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和维护。
通过实施5S 方法，可以提高工作效率，减少浪费和错误，并提高员工的职业素养。
3.3 Kaizen 活动Kaizen 活动是指小步持续改进的活动。
精益生产方式
精益生产方式精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的理论基础。
精益生产方式的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率，从而为企业创造更大的价值。
精益生产方式强调从顾客需求出发，不断追求卓越并及时满足顾客需求。
它的根本目标是降低成本、提高质量、缩短交货时间以及增强企业的竞争力。
在实践中，精益生产方式注重员工的参与和持续改进，通过团队合作来达到最佳效果。
精益生产方式的核心原则是价值流分析与价值流图。
价值流是指在生产过程中真正为顾客创造价值的所有活动的流程。
通过对价值流的分析和价值流图的绘制，企业可以清楚地了解整个生产过程，并找到改进的空间。
在价值流图中，非价值增加的活动被定义为浪费，如运输、等待、库存、过程中的不良品等。
企业应该通过消除这些浪费来提高生产效率。
精益生产方式中的另一个重要工具是标准化工作。
通过标准化工作，企业可以确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高生产质量和效率。
标准化工作还可以帮助员工更好地理解和执行工作，减少错误和浪费。
为了实施精益生产方式，企业需要进行持续改进和员工培训。
持续改进要求企业保持不断地反思和总结，寻找并改进生产中的问题和不足。
员工培训则是确保员工具备必要的技能和知识，能够积极参与到精益生产方式中。
精益生产方式的应用范围广泛，不仅仅局限于制造业，也可适用于服务业等其他行业。
它可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力，从而实现可持续发展。
随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，精益生产方式将会更加重要。
总之，精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它在实践中注重员工的参与和持续改进，通过消除浪费来提高生产效率。
精益生产方式的应用范围广泛，可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力。
它是企业实现可持续发展的重要工具和路径。
精益生产概述
精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
生产型企业的精益生产与产能效益
生产型企业的精益生产与产能效益简介精益生产是一种以客户需求为导向、以减少浪费为目标的生产管理方法，其目的是提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
对于生产型企业来说，精益生产是一种重要的管理工具，可以有效地提升产能效益，实现持续改进和优化。
精益生产的原理精益生产的核心原理是“以价值流为导向”。
价值流是指从原材料到最终产品交付给客户的整个流程，通过将价值流中的非价值增加活动（即浪费）降至最低，从而实现高效率的生产。
精益生产强调通过消除浪费来提高生产效率，其中主要的浪费包括如下几个方面：1.过程浪费：包括生产中的等待、运输、库存、过度加工等，通过优化生产流程来减少这些浪费；2.缺陷浪费：指产品在生产过程中出现的缺陷，需要返工或废品处理，通过实施质量管理来降低缺陷浪费；3.超负荷浪费：指生产过程中资源利用不均衡导致某些环节过度负荷，通过平衡资源负荷来降低超负荷浪费。
精益生产的关键工具和方法精益生产采用了一系列的工具和方法，以支持实现高效率的生产。
以下是一些常用的关键工具和方法：价值流图价值流图是描述价值流流程的工具，通过绘制整个流程中的价值流动和问题点，可以清楚地识别出浪费，从而制定相应的改进方案。
价值流图可以帮助企业全面了解整个生产过程，发现并消除流程中的浪费。
5S方法5S方法是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，通过组织工作现场、优化物料和工具的摆放位置，改善工作环境和工作效率，使生产过程更加高效和安全。
Kaizen持续改进Kaizen持续改进是精益生产的重要理念之一，通过不断的改进和优化，逐步提升产品质量和生产效率。
Kaizen持续改进要求全员参与，鼓励员工提出改进意见，并进行反馈和落实，使企业能够不断进步和发展。
精益生产对产能效益的影响精益生产对产能效益有着明显的影响，主要体现在以下几个方面：降低生产成本精益生产通过消除浪费、降低缺陷率和优化生产流程，能够大幅度降低生产成本。
例如，通过减少等待和运输时间，降低库存成本；通过优化生产流程，减少过程浪费和废品；通过改进质量管理，降低缺陷率和返工成本等。
精益生产方式
精益生产方式精益生产方式是一种以最小化浪费和提高价值流为目的的生产方式，该方式源于丰田生产方式（TPS）。
它强调了通过消除浪费，就能使企业更加高效、灵活、具有竞争力，并且能够更好地满足客户需求。
在这种生产方式下，所有的非价值流活动都会被识别和移除，并且重点放在了提高价值流程的速度和质量上。
精益生产方式的核心原则包括价值、价值流、拉式生产、流程改进、强化员工能力、节约时间、“锅炉房”生产、和持续改进等。
价值指的是顾客愿意为产品或服务支付的价格。
价值流则是用于生产产品或提供服务的所有流程。
拉式生产是指根据需求生产，而不是按照预测生产，因此可以避免过度生产和库存积压。
流程改进是在整个生产过程中控制和优化流程，以降低生产成本和提高产品质量。
同时强化员工的能力也非常重要，员工应该掌握丰田双环节培训体系，从而将精益生产方式贯彻到每一个细节。
精益生产方式也注重时间的节约，以便及时响应客户变化和满足市场需求。
而“锅炉房”生产则是利用低成本、高效和自动化的生产方式，通过让生产流程更加规范化，从而减少变量的影响。
最重要的是，持续改进是精益生产方式的核心之一。
在这种生产方式下，企业必须不断地寻找和提高流程的最佳实践，从而进一步减少浪费并提高效率。
这种持续改进是一个长期的、以客户为中心的过程，需要经常审视和反思企业的业务过程，并持续地推进创新和改进。
尽管精益生产方式最初是在汽车工业中应用的，但它已被证明适用于各种生产环境，包括制造、服务和医疗行业。
它对于企业的产能和利润增长有着显著的积极影响，并且为能够快速响应市场需求和客户需求的企业提供了重要的竞争优势。
总的来说，精益生产方式的核心目标是通过降低成本，提高质量和适应客户需求来提高企业的竞争力。
它不仅仅是一种生产方式，而且是一种文化，需要企业全员参与来实现长期的成功。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式
精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。
也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。
精益生产方式的核心实质是要求企业运用精益思维消除一切浪费，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。
目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
精益生产方式是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产(JIT)，看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q(质量)C(成本)D(交货期)S(安全)目标的实现与提高。
精益生产
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
即时生产（JIT）是精益生产的一种方式。
有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、 Analyse（分析）、 Improve （改进）、Control（控制），分三步来实现。
它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。
通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。
对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本－效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。
精益生产是指:通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应市场需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到才能、资本、劳动、材料等充分利用的生产方式！其实，精益生产在不同的资料上，会出现不同的定义，但它的本质内容跟上面的一样！精益生产是通过系统结构，人员组织运行方式和市场供求关系等方面的变革使生产系统能快速适应用户需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的多余的或不增加的环节被精简，以达到产品生命周期的各方面最佳效果精益生产(Lean Production)是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称。
企业精益化生产管理模式
企业精益化生产管理模式一、精益生产的核心理念精益生产是一种以价值为导向的管理方法，它的核心理念包括以下几点：1.价值观：只有为客户创造价值的过程和产品，才是有意义的。
2.浪费的消除：不断减少和消除生产过程中的各种浪费，提高产品的质量和效率。
3.持续改进：通过不断的改进和学习，不断提高效率和质量水平。
二、精益生产的关键原则1.定义价值：明确定义实际对顾客产生价值的产品或服务。
2.识别价值流：分析产品或服务从原材料到最终交付给顾客的整个价值流程，找出其中的浪费和瓶颈。
3.创造流程流畅：通过消除浪费和优化生产流程，确保产品或服务能够以最小的浪费和最快的时间交付给顾客。
4.制造按需：根据顾客需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
5.追求完美：通过不断改进和学习，追求生产过程的完美和持续改进。
6.尊重人：尊重员工的意见和参与，让员工参与到持续改进的过程中，提高他们的工作动力和效率。
三、精益生产的实施步骤1.设立目标：明确企业的战略目标和精益化生产的具体目标。
2.建立团队：组建专门的团队，负责推动和实施精益化生产。
3.价值流分析：对整个生产流程进行价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈。
4.流程优化：根据价值流分析的结果，对生产流程进行优化和改进，减少浪费和提高效率。
5.持续改进：建立持续改进的机制和文化，定期进行生产过程分析和改善，提高生产效率和质量水平。
6.培训和激励：对员工进行培训，提高他们的技能和意识，同时设置激励机制，激励员工积极参与到精益化生产中。
7.监控和评估：建立一套有效的监控和评估体系，实时监控生产过程的指标，评估精益化生产的效果和影响。
四、精益化生产管理模式的优势1.提高效率：通过减少和消除浪费，提高生产效率，降低产品成本。
2.提高质量：通过优化流程和改进生产方法，提高产品质量。
3.增强竞争力：通过提高效率和质量，降低成本，使企业在市场竞争中占据优势。
4.增加灵活性：按需生产和流程优化，提高企业的灵活性和响应能力。
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第一篇：企业的先进生产方式-精益生产企业的先进生产方式-精益生产精益生产我们已经很了解了，知道他对企业的好处，面对这样的先进生产方式，企业要做的就是要好好的去学习，然后运用到我们的企业生产中，由于我们实际生产中存在着很多问题，这也使得我们要借助别人的好的生产方式来改变企业的生产现状，只要是能促进企业发展的，我们都是可以尝试的，我们要多学习别人的优秀之处，这样才能促进企业的发展，精益生产方式有着很大的优越性，它可以帮助解决企业生产中存在的库存问题和浪费问题，这样的问题已经困扰很多企业很多年了，我们一定要认真学习和发展我们的精益生产，这样企业才能进步。
我们上面也说到了企业的精益生产可以解决企业的库存问题，下面我来具体说一下，我们要先了解一下在生产过程中出现的库存问题。
现在很多企业都面对着这样的问题，也不是一天两天的事情了，很多企业这些年来，一直存在着大量的库存问题，他们也想办法去解决了，但是一直没能从根本上解决，这也让很多企业的管理者很难受，他们也想尽快的解决这样的问题，企业出现库存积压的问题，企业也是有很大原因的，传统的生产不能很好的把握市场的需求，这就导致了盲目生产，库存积压，造成企业的活动资金的积压，也影响了企业的发展，精益生产却可以很好的把握市场，按需求进行生产，这样就很好的解决了企业存在的库存问题，减轻了企业的压力，也发展了企业。
精益生产的确给企业解决了库存问题，也受到了很多企业老板的信赖，很多企业也纷纷开始了精益生产之路，在这样的过程中，我们要记住，做任何事情，我们都不能完全的去复制别人的，我们要加进去自己的东西，这样才能取得成功。
精益生产很好的解决了企业的库存问题，同时也解决了企业的浪费问题，我们都知道企业在生产的过程中如果存在浪费现象，企业是很难发展起来的，浪费就意味着企业的生产成本的增加，价格高的产品在市场中是不会得到客户的喜爱的，企业在生产的过程中如果不注意很多方面的话，是会造成很大的浪费的，比如原材料，人力的浪费等等为题，这些都需要我们去做的，我们要通过精益生产来解决企业存在的浪费问题，这样才能获得更多的效益。
精益生产是企业的先进的生产方式，我们要认真的去学习精益生产，这也是为了企业更好的实施精益生产，我们要深刻的了解精益生产给企业带来的好处和改变，精益生产是可以很好的解决企业的库存问题和浪费问题，也为企业创造了很大的经济效益，使企业得到了很好的发展，精益生产方式是企业新的发展机遇，我们一定要把握好。
第二篇：【IE精益生产】丰田生产方式简介自上世纪以来，丰田生产方式TPS(Toyota production System 丰田生产方式)取得了极大成功。
“不带任何成见地到现场实地观察生产情况”，是“丰田模式”强调的准则之一。
日前本报记者走进了天津一汽丰田汽车有限公司，对该公司副总经理德田纯一进行了专访。
“现地现物”丰田生产方式诞生于上世纪50年代，这种生产系统的灵感来源于创始人大野耐一的超市购物经历：每条生产线根据下一条生产线的选择来安排生产，正像超市货架上的商品一样，每一条线成为前一条线的顾客，每一条线又成为后一条线的超市，这种由后一条线需求驱动的“牵引系统”与传统的由前一条线的产出来驱动的“推进系统”形成鲜明对比。
简而言之，就是仅仅在需要的时候，才按所需的数量，生产所需的产品。
这也就是“准时生产”(Just in time)。
“准时生产”避免了浪费，消除了库存，有效降低了财务费用和仓储费用。
但他强调，减少浪费不是目标而是结果。
标准作业，质量统一，品质优良才是结果。
不可否认，根植于资源匮乏的日本的丰田生产方式，在消除浪费、提高生产效率上已被丰田“拧干了毛巾上的最后一滴水”。
当丰田在世界范围内扩展生产基地时，TPS这样一个诞生于特殊年代具有浓郁日本特色的生产方式，能否放之四海而皆准？当丰田与通用合资成立“新联合汽车公司”(New United Motor Manufacturing Inc.)时，美国人表达了同样的顾虑。
“无论是工会化的工人还是零部件厂家及其供货系统与日本都不相同，在这种环境下，果真能顺利引入丰田生产方式吗？”新联合汽车公司副总经理加里·康维斯表示疑惑。
对于习惯在传统生产模式下工作的人们来说，丰田生产方式赋予雇员的重大责任和权力令人惊讶。
传统的系统强调严格的工作指派，丰田生产方式却培养雇员成为技术多面手。
更重要的是，丰田系统授权雇员在发现问题时随时中断生产线。
根据丰田生产方式中“自动化”的要求，工人在发现任何可疑情况时应停止生产。
在生产线的传输带上，只要工人发现有一个零件没有正确安装或有异常，他就可以拉动“安东”——生产线停止拉绳，中止生产。
但是由于原有分工观念不同，同时由于在拉下生产线停止拉绳后害怕成为人们侧目的焦点，工人难以下决心拉动“安东”停止生产，以至于自动化在最初的执行时遭遇一定困难。
在拉下“安东”后，生产并不会被立即中止，它会继续移动，直到生产线上的每一工段都完成一个工作循环。
这给操作者在生产线停止前解决问题留下时间。
如果拉绳马上停止生产线，操作者便不愿去拉线，他们会下意识地容忍一些微不足道的缺陷通过，而不愿去承担停止生产线的责任。
但当他们知道拉线不会即刻停止生产线时，工人会乐于去注意那些可能的问题，从而能更严格地控制质量。
“当然，现在已经扭转了这种误解。
”德田表示。
在丰田生产方式看来，库存即意味着浪费，而丰田生长方式的特点之一就是消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。
建立仓库不仅需要场地、人员支出，更重要的一点，原料品质在存储期间会发生变化，难以保证优秀的产品品质。
虽然在公司内部大家对此也有争论，但“消除库存”这一做法丰田坚持了下来。
改善无处不在，大至原材料采购，小至一个电瓶车的摆放位置，丰田生产方式对于成本细致入微的掌控，有时候令人咋舌。
在丰田工厂的一个洗手间，洗手池上方的纸巾盒旁贴有一张纸，纸上详细地写明，按照每张纸巾0.03元钱计算，如果不使用纸巾，一年将节省多少钱，从而每年又将节省多少木材。
这样看来，丰田生产方式远不如想像中的神秘高深，说大一点，它不是一种“生产方式”，而是一种经营理念或是管理方法；更具体说来，它是体现在生产、经营、生活等方方面面的一种思维体系。
曾经是丰田“看家宝”的丰田生产方式已被众多企业复制，为什么丰田能取得更为明显的成绩？原因很简单，区别在于执行。
深刻理解TPS的执行体现在两方面。
首先，最高管理层的积极支持与所有员工的全面参与；其次，“现地现物”，操作者不仅需要去现场看到、听到、理解到事务的动态，更要在事后再去现场检验实行后的效果。
第三篇：精益生产方式的理论框架精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。
精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意。
“两大支柱”是准时化与人员自主化。
准时化生产是以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。
所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”:即后道工序根据“市场”需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。
人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。
生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机,并有指示显示,同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。
并且将质量管理溶入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。
“一大基础”是指改善。
改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。
这里的改善是指:①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
②消除一切浪费。
精益意味着不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动,多余的动作,不良品的返工等)都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。
③连续改善是当今国际上流行的管理思想。
它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固,改善、提高的方法,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。
据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计,在初步实施精益的企业,“通过用户的逆向拉动,把典型的‘批量’生产系统转化为连续流动,可以使整个系统的劳动生产率翻一番,同时减少完成生产时间的90%,减少整个系统库存量的90%;在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半;新产品面市的时间也缩短一半;用户只需再增加极少的费用,就可以获得产品族范围内更多的变型品种。
当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番,同时库存量、失误率和供货时间再减少一半。
”第四篇：TPS丰田生产方式应用及精益生产提升企业竞争力.TPS丰田生产方式应用及精益生产提升企业竞争力中国零部件企业正在从战略的高度用精益思想来分析和优化整个价值链,运用各种先进的管理手段和工具,逐步实现向精益企业转变,从而全面提升企业的市场竞争力。
我国汽车行业在20世纪80年代开始导入精益生产方式,如一汽、东风、上汽等企业,并取得了一些好的成效,但在实践中还存在一些问题,主要表现在以下几个方面: ·仅在整车装配厂实现了看板取货,对零部件企业生产管理并未按精益生产的核心(需求拉动做深层次的扩展和推进; ·零部件企业的管理多数依然采用传统模式,依靠建大量的库存来保证满足整车厂的需求,因此浪费情况依然大量存在; ·未从完善企业整个供应链出发来着手推进精益生产,向企业采购及销售环节延伸不够; ·不切合自身实际状况,盲目照搬国外模式,反而导致了企业管理上某些环节的混乱,而且对开展精益生产的渐进性、艰巨性和持久性认识不足。
导致上述问题的原因主要有以下几点:·20世纪80年代国内汽车市场仍是卖方市场,传统生产方式可以满足当时市场需要,故当时引入精益生产的外在动力不足; ·实施精益生产方式是一场深层次的管理变革,难免会遇到来自各方的习惯势力的抵制,但企业在组织员工学习和转变观念方面力度不够,缺乏内在推动力; ·推行精益生产势必要大量削减库存,会对零部件企业满足供货造成一定压力,也会对零部件企业管理者带来个人政治前途的风险,缺乏管理者强有力的支持。
通过长时间的实践,目前中国零部件企业对TQM、看板管理、IE等精益技术已经有不同程度的应用,只要我们找准推行精益管理方式的切入点,循序渐进、逐步改善,就一定会取得较好效果。