过程能力的确认方法(doc 9页)
过程能力的确认方法ＩＳＯ９００１：２０００标准的7.5.2条款规定：“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的影视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。
这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。
”实际上，这里所说的需要实施确认的过程就是特殊过程。
由于许多企业对这个条款的规定感到难以实施，笔者谈一些对过程能力实施确认的方法。
一、过程确认与过程能力7.5.2条款要求对特殊过程实施确认，并明确提出：“确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。
”所谓过程能力，就是在受控条件下，保证过程能够生产合格产品的能力。
任何过程的运行都会受到许多因素的影响，这些影响因素大致可分为两大类：一是系统性影响因素，二是随机性影响因素。
系统性影响因素能使过程产生系统性波动，这类波动的数值较大或具有一定的规律性，这是我们所不期望的，应该力加避免。
所谓使过程在受控条件下运行，就是要对系统性因素实施有效控制，不允许过程在系统性因素的影响下运行。
随机性影响因素能使过程产生随机性波动，这种波动的数值比较小，从微观上说波动没有规律，是很多微弱影响因素综合作用的结果。
这类波动无法（或不值得）从技术的角度加以克服，只能利用统计学的规律对其进行研究。
大多数随机波动服从统计学的正态分布规律。
综上所述，当过程受控并消除了系统性波动，在随机状态下运行，就可以用随机状态的正态分布规律讨论过程的能力。
在正态分布时，其特征值一般用正态分布的标准差δ表示，过程能力通常用6δ表示，其中“δ”常被视为过程能力的度量单位。
过程能力指数是表示过程能力满足产品质量标准要求（包括产品规格要求和公差要求）的程度。
在无偏移的情况下通常记作：C p =T6δ式中：Cp为过程能力指数；T为产品质量标准要求的公差范围；δ为过程特性正态分布的标准差。
二、正态分布下过程能力指数的计算方法根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。
１.双侧公差，对称分布，中心重合。
这是产品质量标准要求的公差双侧对称分布，其公差中心M与过程质量特性分布中心μ相重合，无偏移（如图1所示）。
其过程能力指数Cp为：C p =Tμ-T1=T 3δ-（-3δ） 6δ式中：Tμ为产品质量标准要求的规格上限值；T1为产品质量标准要求规格下限值；图1 中心无偏移过程能力示意图由上式可知，Cp值越大表明过程能力越强。
此时，对人员、设备等过程影响因素的控制要求迫近制成酏越高。
当Cp值大低时，则不能保证过程质量满足标准要求，导致出现过多的不合格品。
因此，Cp值的选择既要考虑产品质量满足要求，又要考虑过程的经济性。
表面看，当Cp=1时似乎既满足要求，又比较经济，但由于过程的随机波动性难以避免，分布中心的波动和偏移也难以避免，必然使不合格的风险增加。
因此，Cp =1并不是最佳选择。
在实际工作中，要适当增大Cp值，以确保过程能力满足要求。
2.双侧公差，对称分布，中心偏移。
这种情况的公差中心Ｍ与过程分布中心μ不重合，有偏移（如图２所示，图中虚线表示虚拟的无偏移情况下的分布曲线，实线为实际有偏移时的过程分布曲线。
）图２中心偏移时过程能力示意图对于这种情况，计算Cp的公式需要进行修正。
首先，引入分布中心μ与公差中心M偏移量的概念。
设绝对绝对偏移量ε，相对偏移量k ：ε=|M-μ| （ε≥0）K= ε=2ε（K≥0）T/2 T因为µ与Ｍ之间的偏移，引起了“吃容差”的现象。
当过程分布中心向右偏移时（见图２），会吃上偏差（右半边的偏差）；当分布中心向左偏移时，会吃下偏差（左半边的偏差）。
这时，过程出现不合格吕的危险首先出现在被吃掉容差的一边。
因此，计算过程能力指数时，可以只考虑分布中心偏移后引起喷气发动机容不得差的半边。
按照图２的情况，ＣＰ的计算公式如下：C p=T -ε=2（1-2ε）T=（1-k）T¯¯¯¯¯¯¯¯ T 6δ6δ3δ当µ＝Ｍ，即分布中心与公关中心相重合时，ε＝０、κ＝０，导致ＣＰ＝，这是无偏移的情况。
当µ与Ｍ发生相对偏移，且µ偏移至公差的上限Ｔ１或偏至下限，即µ＝Ｔｕ或µ＝Ｔ１时，ε＝Ｔ／２、κ＝１、ＣＰ＝0（当偏移使µ越过Ｔｕ或Ｔ１时,ε>Ｔ／２、Ｋ>１、ＣＰ＝０），表明过程能力严重不足，必须停产整顿，分析原因并采取措施纠正分布中心的严重偏移。
３.单向公差，只有上限要求。
有些产品的质量特性（如机械产品的清洁度和形位公差，药品中的杂技含量等），只给出了公差的上限要求并希望越小越好，而没有下限要求。
此时，过程能力指数的计算公式如下：C p =Tμ-µ3δ当µ＝T u时，ＣＰ＝０，表示过程中心偏移至公差上限，过程能力严重不足，产生的不合格品率可能高达５０％。
当µ>T u时，令ＣＰ＝０，表示过程能力更加不足。
发生上述两种情况都必须停产整顿，对过程进行改进，纠正过程中心的严重偏移情况，以便提高过程能力。
４.单向公差，只有下限要求。
有些产品的质量特性（如机械产品的机械强度，电气产品的耐电压强度、寿命、可靠性），都要求不低于某个下限值，而对上限没有限制且越高越好。
在这种情况下，过程能力指数的计算公式如下：Cp= µ-T13δ当µ＝T1时，ＣＰ＝０，表示过程中心偏移至公差下限，过程能力严重不足，不合格品率可能高达５０％。
当µ<T1时，令ＣＰ＝０表示过程能力更加不足。
发生上述两种情况也必须停产整改，纠正过程中心严重偏移的情况，以满足生产要求。
三、正态分布与t-分布多因素影响的随机变量在统计学上一般服从正态分布规律，它的真值µ（即数学期望值）和正态分布的特征值是客观存在的。
但是，实践中求得它们却不容易，必须进行无限次的测量才能获得。
显然，这是不实际的。
所谓随机变量的t-分布，则不受测量次数的限制，不仅当测量次数n趋于无限次时适用，而且测量次数n为有限次时也适用。
因此，t-分布是一种更加科学，更加严密，更加实用分布形式，在生产和科学实验以及进行精密测量的领域内，t-分布的应用范围也越来越广泛。
当然，t-分布是一种与正态分布既有联系又有区别的分布形式。
在进行有限次测量时，为了取得高精度的结果，一般使用t-分布分析。
１.正态分布与t-分布的参数值。
无限次测量中，服从正态分布的随机变量，其真值µ与标准差δ定义如下：nµ= 1∑X i,(n→∞) ni=1√δ=n1∑(X i-µ)2,(n→∞) ni=1在进行有限次测量时，上述参数的估计值分别为：nû= = 1 ∑X i ,(n 为有限次) X ni=1√ð=n1 ∑( X i - ____)2,(n 为有限次)n-1 Xi=1上述估计值û、ð可以作为t-分布的参数值。
２.t-分布时，置信概率与测量次数的关系。
对于正态分布，当置信系数ＫＰt ＝3时，对应置信区间（－3δ 、＋3δ ）的置信概率p 均为99.73%。
对于t-分布，当置信系数ＫＰt ＝3时，对应的置信区间（－3ð 、＋3ð ）的置信概率p 则随测量次数n 的不同而不同，如表一所示： 表一 置信概率p 与测量次数n 的关系（ＫＰt ＝3）时从表一可以看出，只有当测量次数n →∞ 时，对应ＫＰt ＝３时的置信概率p 才为99.73%也就是说，只有这时t-分布才趋于正态分布。
这说明，当t-分布时，对应置信系数ＫＰt ＝３（即±３ 为极限误差），其置信概率并不永远是99.73%，而是随测量次数的减少而降低。
３.t-分布时，置信系数与测量次数的关系。
对于t-分布，如果事先确定了置信概率（如p=99%），那么，随测量次数n 的减少，置信系数将会放大，置信区间将放宽，如表二所示： 表二 置信系数ＫＰt 与测量次数n 的关系（p=99%时）从上面的分析可知，评定有限次测量的概率分布时，采用t-分布比采用正态分布更合理、更严密、更符合客观实际。
总之，我们可以利用t-分布的概率数值表，如果已知测量次数n、置信系数ＫＰt和置信概率p有一个量中的任何两个量，都可以确定另一个量的值。
４.t-分布时的过程能力指数。
前面介绍了正态分布下的过程能力指数Ｃ的计算公式，其中的标准差δ、置信系数ＫＰ＝３、置信概率p=99.73%，是对Ｐ应无限次测量时的理论值。
当然，如果要求的测量精度不高，可以用有限次测量的估计值ð做近似估计。
对于有限次测量，又要求精确的结果时，可按t-分布考虑，其中的标准差用估计值ð，置信概率p、置信系数ＫＰt和测量次数n的换算成t-分布下关系见表一和表二。
这样，就把正态分布的过程能力指数ＣＰ。
的过程能力指数ＣＰt四、过程能力调查的步骤与方法我们知道，只有当过程处于稳定的受控状态下，收集的数据才具有随机性，才能按统计理论进行整理、分析，从而计算过程能力指数。
下面，介绍对过程能力进行调查的方法和步骤。
１.明确过程能力调查的目的。
首次调查通常是为了摸清过程能力状况，以便必要时采取措施，使过程能力满足生产要求。
以后进行的过程能力复查，一般是为了掌握过程能力的变化情况，以便采取措施，保持过程能力。
２.调查计划的内容。
a.明确所要调查的特殊过程。
b.确定调查过程的产品质量特性，一般选择能定量表示的过程产品的关键特性。
这些特性可能要通过破坏性检验或试用调查获得。
c.明确采用的调查方法，包括抽样方案、检验或试验方法，获取什么质量数据，以及数据处理的方法等。
d.确定判定过程稳定性的分析方法。
e.确定总协定中心偏移性的分析方法。
f.规定调查的职责和分工。
g.规定调查的时间等。
３.对过程实施标准化作业。
a.对影响过程质量的各种因素分别规定操作控制标准。
b.严格按规定的控制标准进行作业，确保过程处于稳定的受控状态。
４.搜集过程的数据。
按上述调查计划，在过程处于稳定状态下搜集试验数据。
５.分析过程数据，判定过程的稳定性。
通过利用过程能力图或控制图等统计技术分析过程数据的规律性，以判定过程是否处于稳定状态。
如果过程不稳定，应分析原因并找出影响因素，采取措施改进过程。
６.分析过程数据，判定过程分布中心的相对偏移性。
通过使用直方图等方法，初步判定过程是否为近似正态分布。
如果基本形成正态分布，再计算过程分布中心µ（可用近似值代替）和相对公差中心Ｍ的偏移性。
如果偏移较大并影响产品质量应，分析原因并采取措施。
如果偏移量在允许的范围内，在计算过程能力指数ＣＰ时，可按有偏移的情况计算。
CPK(过程能力分析方法)
过程能力分析过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力,它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动.当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99。
73%散布在区间［μ-3σ，μ+3σ],(其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差）也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好.为什么要进行过程能力分析进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。
之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。
首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性;其次，由于我们的度量计划还相当"不成熟”，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。
根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。
工序过程能力分析工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。
过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。
过程能力指数用Cp 、Cpk表示。
非正态数据的过程能力分析方法当需要进行过程能力分析的计量数据呈非正态分布时，直接按普通的计数数据过程能力分析的方法处理会有很大的风险。
一般解决方案的原则有两大类:一类是设法将非正态数据转换成正态数据，然后就可按正态数据的计算方法进行分析；另一类是根据以非参数统计方法为基础，推导出一套新的计算方法进行分析.遵循这两大类原则,在实际工作中成熟的实现方法主要有三种，现在简要介绍每种方法的操作步骤。
非正态数据的过程能力分析方法1:Box-Cox变换法非正态数据的过程能力分析方法2:Johnson变换法非正态数据的过程能力分析方法3:非参数计算法当第一种、第二种方法无法适用，即均无法找到合适的转换方法时，还有第三种方法可供尝试，即以非参数方法为基数，不需对原始数据做任何转换,直接按以下数学公式就可进行过程能力指数CP和CPK的计算和分析。
生产企业过程能力确认细则
1目的对影响过程产品质量的因素，规定其确认对象、内容、方法和再确认时机，以确保过程能力满足要求。
2适用范围公司产品生产过程中的烧结配料、炼铁高炉熔炼、炼钢转炉熔炼、炼钢连铸和轧钢加热过程为需确认的过程。
3 工艺参数鉴定3.1鉴定依据3.1.1主要工艺参数:a)烧结工区提供烧结配料的配比、烧结矿TFe、SiO2等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。
b)炼铁厂提供高炉冶炼的热风温度、热风压力和出铁温度等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。
c)炼钢厂提供转炉熔炼装入量、出钢温度、出钢时间、吹氩时间、钢包温度等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。
e)炼钢厂提供连铸大包温度、中包温度、拉速、一冷水、二次冷水等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。
f)轧钢厂提供钢坯加热温度、汽化系统压力等主要参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。
3.1.2工艺参数试验方法在人、机、料、法、环等条件稳定的情况下，抽样分析同一设备连续生产同一品质20批次以上产品，计算该设备加工该产品过程能力指数，判断是否满足规定工序合格品率的要求;1）对所有性能指标逐个计算Cpm值（过程能力指数）计算X平和M，如X平≠M，要调整X平使其与M重合。
计算Cph和Cpl（单向公差）。
Cph=（TH-X平）/3sCpl=（X平-TL）/3sCpm=技术要求/过程能力=（TH-TL）/6σ≈（TH-TL）/6ss={Σ（Xi-X平）2/(n-1)}1/2其中：X平：表示样本均值。
X平=Σxi/nM: 表示技术要求中值。
M=（TH-TL）/2TH：表示公差上限。
TL：表示公差下限S: 表示样本标准差2）判断每个质量指标Cpm所对应的合格品率是否满足计划指标下达的工序合格品率。
如Cpm所对应的合格品率大于等于计划指标下达的工序合格品率，则工艺能力满足生产要求。
如Cpm所对应的合格品率小于计划指标下达的工序合格品率，则认为工艺能力不足，要分析并解决存在的问题，提高Cpm值使其满足要求。
过程能力与过程能力指数
在生产中，要求操作者尽量按公差中心来加工使得 K趋于零。
例题2
某工序加工零件的尺寸要求为 Φ35±0.08mm，随机抽取100个子样测得
样本平均值 X 34.95mm ，标准偏
差 S 0.08mm ，求CPK。
过程能力指数的分级与评价
CP值的范围 CP≥1.67 1.67>CP≥1.33 1.33>CP≥1.0 1.0>CP≥0.67 CP<0.67
Ⅴ级
应停止加工，进行细致的工序分析，找出原因，采取措施， 改进工艺，提高工序能力指数。
进行全数检验，挑出不合格品。
过程能力指数与不合格品率的关系
例题3
当分布中心向上限TU偏移时
当分布中心向下限TL偏移时
Cp、K与p的关系曲线
过程实绩与过程实绩指数
（一）过程实绩（process performance） （二）过程实绩指数（process performance
质量可改进的范围，称为过程稳定系数：dσ = σL - σs
而差的相对值，称为过程相对稳定系数：drσ
=
σL -σs σL
利用过程相对稳定系数，可评估过程偏离稳态的稳定程
度。 过程相对稳定系数 dr 的范围
评价
说明
10%
接近稳定
20%
不太稳定
50%
不稳定
≥ 50%
很不稳定
练习1
某产品含有一种杂质，按技术规范的要求，最高不能 超过12.2毫克，抽样结果样本标准差是指σ为0.038， 均值 X =12.1 ，求工序能力指数。
过程与过程能力（Process Capability）
过程：一组将输入转化为输出的相互关联或 相互作用的活动。
过程能力的确定与分析方法
ISO9000标准对过程控制的要求组织内诸过程组成系统的应用，以及这些过程的识别和相互作用及其管理，可称之为过程方法。
过程方法的优点是对诸过程组成的系统中单个过程之间联系以及过程的组合和相互作用进行连续的控制。
ISO9000标准对过程控制的要求标准鼓励组织在建立、实施质量管理体系以及改进其有效性时，采用过程方法。
通过将输入转化为输出的活动可视为过程。
通常一个过程的输出可直接形成下一过程的输入。
过程方法在质量管理体系中应用时，强调以下方面的重控制输入输入过程能力：概念过程能力指过程处于正常状态(稳定受控状态)时，加工产品的能力。
通常以产品质量特性数据分布的6倍标准偏差表示。
B = 6σ工序能力的概念原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应；本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各主要因素无异常的条件下进行；工序完成后，产品检测按标准要求进行。
所谓工序能力是指处于稳定状态下的工序实际加工能力，所谓稳定状态，应具备以下条件：工序能力的概念工序能力又叫过程能力，在机械加工业中又叫加工精度，是指制程所呈现出的一致性（Uniformity）—机器能力：一机器或设备在一定条件下的操作能力—综合制造能力：制造某一批产品的全部制程，包含设备、人员、材料、环境等在制造周期内所呈现的能力制程能力分析：利用控制图、直方图、或其他统计工具以决定制程能力的一种系统化工作进行工序能力分析的意义工序能力的测定和分析是保证产品质量的基础工作；工序能力的测试分析是提高工序能力的有效手段；工序能力的测试分析为质量改进找出方向。
工序能力分析的用途•预测制程与规格符合的程度•帮助产品设计/开发人员选择或修改制程•协助设立制程控制的适当抽样区间•提供新设备采购的功能需求•不同供应商质量能力的评比•当不同制程间有相互关系时，可以提供作为规划生产程序的参考•降低制程的变异性工序能力分析重要性在质量控制中收集样本的目的之一便是了解过程（或工序）的生产能力有多大，即生产合格品的能力究竟有多大，如果生产能力太低，那必须采取措施加以改进。
过程能力的确认方法.doc
过程能力的确认方法ＩＳＯ９００１：２０００标准的7.5.2条款规定：“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的影视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。
这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。
”实际上，这里所说的需要实施确认的过程就是特殊过程。
由于许多企业对这个条款的规定感到难以实施，笔者谈一些对过程能力实施确认的方法。
一、过程确认与过程能力7.5.2条款要求对特殊过程实施确认，并明确提出：“确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。
”所谓过程能力，就是在受控条件下，保证过程能够生产合格产品的能力。
任何过程的运行都会受到许多因素的影响，这些影响因素大致可分为两大类：一是系统性影响因素，二是随机性影响因素。
系统性影响因素能使过程产生系统性波动，这类波动的数值较大或具有一定的规律性，这是我们所不期望的，应该力加避免。
所谓使过程在受控条件下运行，就是要对系统性因素实施有效控制，不允许过程在系统性因素的影响下运行。
随机性影响因素能使过程产生随机性波动，这种波动的数值比较小，从微观上说波动没有规律，是很多微弱影响因素综合作用的结果。
这类波动无法（或不值得）从技术的角度加以克服，只能利用统计学的规律对其进行研究。
大多数随机波动服从统计学的正态分布规律。
综上所述，当过程受控并消除了系统性波动，在随机状态下运行，就可以用随机状态的正态分布规律讨论过程的能力。
在正态分布时，其特征值一般用正态分布的标准差δ表示，过程能力通常用6δ表示，其中“δ”常被视为过程能力的度量单位。
过程能力指数是表示过程能力满足产品质量标准要求（包括产品规格要求和公差要求）的程度。
在无偏移的情况下通常记作：C p =T6δ式中：Cp为过程能力指数；T为产品质量标准要求的公差范围；δ为过程特性正态分布的标准差。
二、正态分布下过程能力指数的计算方法根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。
过程能力确认和丰田管理
过程能力确认和丰田管理过程能力确认是一种质量管理方法，用于评估和确认一个过程是否具备满足特定要求的能力。
丰田管理则是以丰田汽车公司为代表的一种管理理念和方法，在质量管理领域具有广泛的应用。
本文将探讨过程能力确认和丰田管理之间的关系，并分析在实践中如何有效地运用这两种方法。
一、过程能力确认过程能力确认主要是通过采集数据、收集样本和进行统计分析，来评估和判断一个过程是否能够持续稳定地满足特定的要求。
其目的是为了确保产品或服务的质量，发现和纠正潜在问题，提高过程的稳定性和可靠性。
过程能力确认通常包括以下几个步骤：1. 确定评估对象：确定需要评估的过程，并明确评估的目标和要求。
2. 采集数据和样本：收集过程的相关数据和样本，以便后续的分析和判断。
3. 统计分析：通过对采集到的数据进行统计分析，计算出过程的关键指标，如平均值、标准偏差、过程能力指数等。
4. 判断分析结果：根据统计分析的结果，评估过程的能力是否满足要求，并判断是否需要进一步优化和改进。
过程能力确认的好处在于能够让组织对自身的过程进行深入的了解和分析，及时发现和解决问题，提高过程的效率和质量，降低成本和风险。
二、丰田管理丰田管理是丰田汽车公司在生产和质量管理方面的一种管理理念和方法。
它的核心思想是以“精益生产”为基础，通过不断的改进和持续的学习，实现高质量、高效率和低成本。
丰田管理的几个关键要素包括：1. 价值流分析：通过对价值流的分析，识别和消除浪费，优化生产过程，提高价值流的稳定性和效率。
2. 拉动生产：根据市场需求，采用拉动生产的方式进行生产，以减少库存和浪费，实现按需生产和灵活调整。
3. 持续改进：注重不断学习和改进，通过员工的积极参与和持续的小改进，逐步提高过程的能力和质量水平。
4. 丰田生产系统：基于丰田汽车公司的实践和经验总结，建立一套完整的生产和质量管理系统，以确保产品的质量和交付的及时性。
丰田管理的一个重要特点是强调全员参与和持续改进。
过程能力确认评价表
过程能力确认评价表
过程能力确认评价表是一种评估工具，用于评估个体、团队或组织在特定过程中的能力水平。
以下是一个示例的过程能力确认评价表：
评价对象：_____________________
日期：_____________________
1. 熟悉过程：评估个体是否熟悉所评估的过程。
- 了解程度：（满分10分）
- 经验和知识：（满分10分）
- 学习和提升的态度：（满分10分）
1
2. 能力表现：评估个体在过程中的能力表现。
- 效率和准确性：（满分10分）
- 技术和工具的应用：（满分10分）
- 解决问题的能力：（满分10分）
3. 交流与合作：评估个体在过程中的交流和合作能力。
- 合作意愿和能力：（满分10分）
- 沟通有效性：（满分10分）
- 团队合作能力：（满分10分）
4. 学习能力：评估个体在过程中的学习和成长能力。
- 接受反馈意愿和能力：（满分10分）
- 自我反思和改进能力：（满分10分）
- 持续学习的态度和行动：（满分10分）
2
总分：（满分100分）
评价人：_____________________
评价人职务：_____________________
这只是一个基本的过程能力确认评价表的示例，具体内容可以根据实际需求进行调整和修改。
评价人可以根据评估对象的具体情况，对每项评价指标进行打分，并给出相应的评价意见。
评价结果可以用于识别存在的能力不足和提供改进建议。
3。
过程能力评价确认报告
3）是否规定并实施对设备、工装的保养和检查。□是□否
4）特殊过程的员工是否持证上岗。□是□否
5）现场观察、小样试验结果是否合格。□合格□不合格
6）是否对过程参数进行监视并保持记录。□是□否
7）其他（如有可将相关内容附在此报告后）。
过程业绩评价
评价内容：
1）近期有无发生与本过程相关的重大顾客投诉或退货？□有□无
2）近期与本过程可能有关的返工返修情况？□正常□异常
3）近期有无与本工程有关的重大过程因素变更（人机料法环）？□有□无
4）其他（如有可将相关内容附在此报告后）。
确认结论：
□过程能力满足要求。
□过程能力不满足要求。
□其他。
应采取措施：
确认参加人会签：
批准人签名/日期：
确认主持人：
确认时间：
确认地点：
书面确认
特殊过程所使用的主要设备、工装
设备、工装编号
设备、工装名称
设备、工装编号
设备、工装名称
设备、工装编号
设备、工装名称
特殊过程所使用的作业指导书
文件号
文件名称
文件号
文件名称
特殊过程所涉及的人员能力
姓名
岗位
能力证明资料
是否持证上岗
确认内容：
1）有无作业指导书。□有□无
书面确认特殊过程所使用的主要设备工装设备工装编号设备工装名称设备工装编号设备工装名称设备工装编号设备工装名称特殊过程所使用的作业指导书文件号文件名称文件号文件名称特殊过程所涉及的人员能力姓名岗位能力证明资料是否持证上岗确认内容Biblioteka 过程能力评价确认报告报告编号：
特殊过程名称：
过程能力评估
汽车制造质量管理与控制过程能力的评估目 录CONTENTS 01020304过程和过程能力过程能力指数Cp 偏过程能力指数Cpk 如何处理不好的工序过程能力汽车制造质量管理与控制一、过程与过程能力ENTS0102031n定义过程——将各项输入资源按一定要求组合起来并能转化为输出产品及其质量特性的活动。
任一个产品的制造都可以分解为若干个过程通过并联或串联组成。
特点：（1）输入可以有形，也可以无形；（2）过程必须增值；（3）过程资源相互联系。
n特殊过程及关键过程关键过程——在质量形成过程中，对质量有重大影响的过程。
特殊过程——对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为特殊过程。
是指通过检验和试验难以准确评定其质量的关键过程。
特点：（1）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证；（2）产品质量需进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量或只能进行间接监控；（3）该过程产品仅在产品使用或交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
2n定义过程能力——是指处于统计稳定状态下过程的实际加工能力。
过程实际加工能力过程实际加工能力: 是指过程加工质量方面（不是数量方面）的能力。
过程实际加工能力是指过程加工质量方面（不是数量方面）的能力。
过程稳定时，质量特性x 服从正态分布N(μ,σ2)，其中标准偏差σ大小表示过程稳定的程度。
由于稳定过程的99.73%的产品质量特性值散布在区间[μ-3σ, μ+3σ]内,该区间的宽度6σ愈小,过程愈稳定，从而过程能力就愈强。
过程稳定时，质量特性X服从正态分布N( )，其中标准偏差 表示过程稳定的程度。
由于稳定过程的99.73%的产品质量特性值，散布在区间 ,该区间的宽度6 愈小，过程愈稳定，过程能力愈强。
μσ2σσ过程实际加工能力因此，人们常以6σ描述过程的实际加工能力。
表达式：B=6σ或B≈6s小结与思考小结与思考1.什么是过程能力？2.什么是统计稳定状态？3.什么是实际加工能力？汽车制造质量管理与控制二、过程能力指数CpENTS010203041过程能力指数Cp简介n定义过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度。
特殊过程能力确认标准
特殊过程能力确认标准一、喷漆、喷塑过程能力确认标准1、工作程序外观（目测）1.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求由生产部确认是否一致。
1.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。
1.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
1.4 外观和颜色检验的环境：1.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
1.4.2在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下，以目视方法进行。
背景颜色为中灰色。
1.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
1.5 涂膜附着力检验（划格实验，基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：1.5.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
1.5.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。
对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm 的间隔隔开。
在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。
如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。