供应商审核稽查清单
14:HSF Control HSF管理
Self AVG score: Counts: Subtotal: 是否建立了保证HSF符合性的管理体制(组织架构)? 0.00% 30 0 Pepnice AVG score Counts: Subtotal: 0.00% 30 0
14.1
14.10 是否建立了正确订购的作业流程(确认订购品为HSF要求符合品的作业流程)? 进料检查，是否明确了验收时HSF符合性检验项目?是否明确了检验方法、频率等?是否无遗漏地进行特定特 14.11 物质的符合性检验? 14.12 是否有XRF检测设备，并定期对不同物料进行XRF检测？ 14.13 是否定期进行HSF过程风险评估？针对高风险岗位，采取了特别的管控措施？ 14.14 是否定期对有环保管理职责的人员进行HSF培训？ 14.15 当发现HSF不合格的，是否有对应的HSF不合格处理流程？ SUM
14.2 14.3
管理体制是否形成标准化文件(操作说明、管理规定、流程或者任何形式工具)? 是否制定出特定化学物质（HSF）管理所必要的基准值?公司管控标准能否满足普耐要求？
14.4 14.5 14.6 14.7 14.8 14.9
所有认证合格的物料、供应商是否建立合格物料/供应商清单管理？包括辅助材料。 所有物料是否建立ICP报告管理清单，是否建立第三方报告确认标准和判定标准？由谁确认？是否对确认者 的资格做规定或认定？ 所有物料供应商，是否签署了环保标准的协议书？ 开发阶段对普耐的HSF要求是否进行符合性评估？并在程序文件中规定了评估的方法？ 物料供应商是否识别风险等级？ 物料高风险供应商，是否审核供应商的HSF管理体系？
Self score （供方 自 评）
Pepnice score remark(审核记录) （普耐评 分）
0
0
供应商年度稽核表格模板
供应商年度稽核表格模板以下是一个供应商年度稽核表格模板的示例：供应商名称：_______________________供应商编号：_______________________稽核日期：_______________________1. 综合信息稽核：- 供应商基本信息：供应商名称、地址、联系方式、账户信息等。
2. 资质认证稽核：- 营业执照和注册证件的有效性。
- 供应商是否持有必要的行业资质和认证。
3. 质量管理稽核：- 供应商是否有有效的质量管理体系和质量控制流程。
- 是否有针对产品质量的检测和测试机制。
- 衡量供应商产品质量的指标和评价方式。
4. 供应链管理稽核：- 供应商的采购和供应链管理流程。
- 是否有合理的库存管理和订单处理系统。
- 供应商是否有透明的成本结构和价格策略。
5. 社会责任稽核：- 供应商的环境保护政策和实践。
- 劳工权益保护措施和社会责任项目的履行情况。
- 是否遵守法律法规和道德规范。
6. 服务水平稽核：- 供应商的售后服务和技术支持能力。
- 供应商的交货准时率和配送可靠性。
- 客户投诉处理情况。
7. 合规性稽核：- 是否符合相关法律法规和行业标准。
- 是否与监管部门有良好的沟通与合作关系。
- 供应商的商业道德和诚信经营情况。
8. 总结与建议：- 对供应商的综合评价和稽核结果。
- 对供应商改进和提升的建议。
稽核人员签名：_______________________日期：_______________________请注意，以上只是一个供应商年度稽核表格的示例模板，您可以根据实际需要进行调整和修改。
供应商质量体系审核调查检查清单表
工程 技术 品管
➢ Quality reports / Quality indicators Rapports qualité/ Indicateurs qualité 是否有质量活动的质量目标指标报告（年度管理评审）
1.03 SPECS / PROCEDURES / DOCUMENT/ POLICIES规范/程序/文件/政策 Spécs/procédure/document/politique ➢ Available-security / storage Disponibilité, sécurité, stockage 规范、程序、文件是否有效的保存，取用的安全。
➢Job description / Delegation for key functions and missionsFiche de fonction/ délégation pour les postes et missions clefs 质量体系是否关键职能和任务的工作描述/委派
➢ ISO 9001, ISO 14001ISO 9001, ISO 14001 是否取得ISO 9001和ISO 14001质量与环境体系证书
是否有书面程序，是否有质量控制的检验核对表（check-list）
责任部门
➢ Finished product, release performed by QA Libération produit fini faite par AQ 最终的成品是否有QA批准验收
➢ Certificate of analysis (where required) verified Certificat qualité vérifié 需要时，是否有试验化验分析报告（如MSDS材料成分分析）
供应商稽核检查表
供货商稽核检查表 ( Audit check list ) 有无文件化的最终检验及出货检验程序?是否有检验规范及作业指导书? 有无订定合理之抽样计划.对抽样.检验.判定.记录等作业是否能确实执行? 成品包装能否有效保护产品及由包装之标示能否追溯到各工序与使用之材料批号?(及物料本体D/C的追 溯性) 是否每批出货均有详细报告,报告内容是否具体详实,符合客户规范? 是否建立与客户间处理质量问题的流程？是否有规定处理客诉的时效性(限期回复改善报告等)?
严重度 得分 备注 Remark Score A A A A A B A B 严重度 得分 备注 Remark Score A B B A B B B B B 严重度 得分 备注 Remark Score B B B A B B A 严重度 得分 备注 Remark Score
26 27 28 29 30 合计 五.(校验-品保)Calibration 31 是否制定检验,测量和测试设备控制的程序文件? 32 是否按照合理的周期校验或校准设备? 是否对免校验的装置做明确标记? 33 对测量设备,治具和夹具是否妥善保存? 校验之校验标准品是否有明显标识及管控? 34 当发现测量和测试设备不符合要求时, 是否及时进行设备校验? 35 校验或校准结果的记录是否保持? 36 是否在设备使用前进行校准或校定? 厂内使用之仪器是否在校验期内? 37 仪器校验及维护保养是否有作完整之记录(如保养日,周,月季记录表&校验统计表)? 合计 六.(制程控制-生产部)Process Control 38 作业指导书是否明确定义每个制程/工位的制造方式和安装设置? 39 作业指导书是否详细说明产品制造使用的机器,设备,模具,治具和程序状况? 40 作业指导书是否对使用的材料有详细的说明?(如: 料号,品名,装配治具,检验治具等) 41 作业指导书是否注明安装规格和机器设置参数? (如: 焊接温度,电批扭力,调节/测试规格等) 42 不良品是否有进行标示?是否有放入不良品盒?是否有对不良品统一进行清理?不良品是否有及时进行返 43 修,有无记录? 每天是否有进行首件试作，当首件不合格时是否有进行处理? 44 产线材料，半成品，成品放置区域是否有明确标示? 45 是否有编制模具管理卡？ 合计 七. (教育训练-人事)Training 46 是否有教育训练作业程序明确规定新人训练及在职训练之进行方式及考核作业办法? 47 有无建立教育训练之教材讲义系统以适应公司不同工作性质或工作站别之训练需求? 48 品质管理人员.技术人员及制程重要工序作业员是否有接受过相应训练并经考核合格?记录是否完整? 49 教育训练考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?有否确实进行?(如颁发合格上岗证) 合计 八.(产品的保存,包装和运输-仓库)Storage,packing and delivery
供应商稽核检查表
SUPPLIER AUDIT CHECKLIST满分：得分：结果：有重缺陷需改善满意优秀1.系统管理1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?1.2 公司组织架构是否健全、良好?1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?1.8 是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?1.9 是否有通过ISO9001管理体系认证?1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?2. 进料检验2.1 各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?2.2 各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?2.3 检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?2.4 用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?2.8 检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB作出判定?2.10 原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认? 2.11 有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?3.制程管制3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?3.2 作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?3.3 有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?3.4 制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?3.6 检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?3.8 有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.12 有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.13 不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?3.14 有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?3.15生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?3.16有无标准工时之计算以控制产量?3.17 整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?3.18生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?4.最终检验出货检验及装运出货4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?4.2 有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?4.3 有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?4.4 有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?4.5 最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?5. 客户服务与持续改善5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户? 5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?6 . 仓储管理及物料管制6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.4有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.5对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?6.6静电敏感材料是否采取静电防护措施?6.7存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?6.8仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?6.9有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?6.10所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?6.11有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?6.12有无处理客户退回品之文件化程序?7.人力培训7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?7.2有无文件化的培训程序?7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?7.7 有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?7.9 培训纪录是否完整并保存?8 . 文件管制8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?8.2 能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走?8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.5有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.6质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?9.产能、成本、交期配合9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况?9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划?10.模具工程能力10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能?10.3设计人员的设计水平状况?10.4开模、修模或相关经验是否丰富?10.5作业流程与管控是否顺畅?10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?10.7硬件设备状况(加工生产设备) ?10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件) ? 11．社会诚信11.1信誉度、社会责任等企业形象，车间环境、员工福利…?。
供应商稽核清单
0
1
2
3
4
37
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E. 最 终 检 验 及 出 货 品 质 控 制
42
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3/6
评价项目得分 项 目 序号
评审条款
无 系 统 0
重 缺 点 1
需 改 善 2
满 意
0
1
2
3
4
56
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H. 仓 储 管 理 及 物 料 管 理 控 制
60
0
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1
2
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62
有无物料存期限制规定,过期材料是否有定期提 报并做重新检验?有无记录及重检标识? 有无专业进行储存品质之定期稽核规定及实际 作业状况是否确实？有无稽核报告？ 对失效材料、呆滞材料或其它须退库待处理之 产品有否隔离且清楚之标志区分？
供应商稽核表
6.有毒有害物质管理
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15 6.16 6.17 6.18 6.19 6.20 6.21 6.22 6.23 当有关环境法规及客户要求更新时，是否及时在系统作出修正？ 是否制定了有毒有害物质管理和控制程序文件? 是否有制定RoHS和客户限制的有害物质一览表？ 是否有制定内部监察程序及审核计划？ 是否任命具有资格的审核员执行审核工作？ 对不合格事项是否有纠正措施，其纠正措施是否被确认及有效？ 审核报告是否有向环境负责人及管理代表汇报？ 对客户有关环境的要求，是否传达至营业部门、设计技术部门、生产部门？ 是否贯彻地向职工传达环境法规及客户对环境事项的要求？ 是否有制定有关教育和训练的计划，并按期实施？ 供应商提交的新零件或样板，是否事前已进行检定合格，没有混入使用禁止物质？ 是否按照变更管理规定，向客户提出变更通知及检定申请、并经批核后才投产？ 是否有建立程序去评审现有供应商，对执行环境相关物质控制的工作？ 发生不合格品时，是否可识别及追溯其批号，并进行处理？向环境负责人报告? 不合格品是否被隔离处理，并有记录？ 发生不合格品后，是否有追查其成因，并采取有效纠正及防止再发的措施？ 不合格品发现后，是否即时向客户报告？ 在交货时是否要求零部件、原材料供货商提供SGS报告（ICP数据）和成分表或MSDS或等文件去证明没有使用禁 止物质？（SGS报告（ICP数据）和成分表等有效期限为1年以内） 是否对供货商来货的原材料、零部件、半成品及成品、制定对有害物质含量的检查标准，检查方法、判定方 法？ 如产品或零部件送外部检测时，是否为委托政府机构或其它认可机构进行测定？ 收货检查记录（如ROHS检测）是否保存3年？ 出货前是否进行了没有禁止物质的最终确认？ 是否验证了使用设备、工具、夹具没有受到禁止物质的污染？ 供货商自评得分总计： 总分： 得分%：
供应商现场审核检查清单
5.6 是否对产品进行验证和确认以确保符合输入和客户的要求？
5.7 是否对生产过程进行验证以确保量产的稳定性？
5.8 量产前是否得到客户的正式书面批准？实物签样和记录是否保存完好？
5.9
工程变更的作业流程是否得到明确规定？是否对工程变更的结果进行验 证并记录？
5.10
能够提供不同时期客户所需的报告/合格记录？过程中进行了那些特殊测 试，结果如何，如何文件化？
8.4 出货是否按规定的要求进行检查和测试？
是否收集了来料进厂验收、制程检验及成品验收的质量信息进行趋势分 8.5 析，并与历次的情况和质量目标进行对比，如果发现质量水平呈下降趋
势，需进行分析并改善？
8.6 是否配置了适当的监视与测量装置，以满足对产品监视与测量的要求？
产品的监视与测量控制评分 9 不合格品控制
11.2 是否明确客户投诉的处理程序？回复时间是否得到明确规定？
11.3
是否定期对客户满意度进行调查？调查结果在组织内是否得到沟通并采 取相应措施？
售后服务项评分
供应商现场审核检查清单
审核事实记录
分数 0~4
评分人
评分 0
评分人
评分 0
供应商现场审核检查清单
审核事实记录
分数 0~4
评分人
评分 0
9.1 是否有不合格品处理文件以规定在发现不合格品时对此进行有效的处理?
不合格品如需使用，是否进行了评审？评审的内容是否包括不合格品影 9.2 响的程度，评审的结果是否明确？对于任何影响到顾客使用时是否经过
与顾客沟通，取得顾客认可后方可交付?
是否对不合格发生的原因进行分析，提供整改报告，并进行跟踪验证 9.3 （包括原因分析、纠正措施）？当未能达到预定效果时，是否重新寻找
供应商现场稽核表
22 作业人员是/否了解公司的质量方针/目标？
23 产线使用的仪器/量具是/否定期进行校验？
24 是/否有订制产品追溯程序/规范？
25 生产发现不良是/否有有效改善并记录？
26 是/否有订制不良品返修流程？
27 生产仪器使用前有无经过校正/点检？
日期：
自我评分
现场评分
0 1 1.5 2 0 1 1.5 2
*57 特殊工位是否有相应的职业安全保护措施?
得分
自我评 分
0
现场评分
0
说明：
1.
* 号部2.
☆ 号3部.
(书面稽核得分为80以上为合格,工厂审核得分
评分标
为70以上为合格)
a. 无文
b.有文
c.有文
d.有文4. 收到此5. 以上内
稽核确认 采购部确认：
质量管理部确认：
技术部确认：
领导审核：
Байду номын сангаас
日期：
自我评分
现场评分
0 1 1.5 2 0 1 1.5 2
备注
被稽核 方：
项目 序号
评估内容
53 是否有建立职业安全程序文件?
供应商现场稽核表
Yes/No
附加证据
日期：
自我评分 0 1 1.5 2
现场评分 0 1 1.5 2
备注
职业安 全管理
54 是否有消防安全的措施及设备? 55 有无定期进行职业安全训练? 56 所有用电设备是否有接地保护?
☆5 是/否有订制合适的公司质量目标？
6 公司的质量目标是/否经过考核并能预期达成？
7 未能达成的目标是/否经过改善并达成之？
8 是/否有新产品开发的能力？
华为供应商稽核表
类别序号项 目规范文件实际实施得分不符合描述1材料入出库是否有“先进先出”规定、实施？2物料是否实行分类仓储与管理？3是否有重点或重要物料区分管理？4★物料的管理是否符合相关的储存环境要求？1IQC 全员是否有教育训练计划及实施记录？2进料检验员是否明确相关检验标准、判定依据？是否满足金立要求？所有检验项目是否有能力完成？3★物料的环保符合性是内部测试还是外部机构测试？频率多少？如何测试？4★标准样品或限度样品是否有防止劣化或变色措施？如何保存？5进料检验时待检品、检验中、合格、拒收等是否有明确标识？6进料检验所用的的仪器、设备、治具是否有定期校验计划并实施？7进料检验或生产线发生不良时，处理方式是否明确化？执行如何？8进料检验记录是否有文件要求如何记录、保存？能否快速查询？9外购原材料是否有连续发生不良？如何处理？10是否有针对金立设计物料的合格率目标？是否达成？1是否有作业人员的教育培训计划及实施记录？2现场是否有5S 活动计划并实施？3最新版的作业规范是否有及时明示？作业员是否依规范实施？4是否有安全物料的现场作业隐患确认及处理流程？实施如何？5制程不良是否有专门标识？如何处理？6★是否有进行批次管理以确保完整追溯？供应商稽核表生产现场原材料仓储管理进料检验类别序号项 目规范文件实际实施得分不符合描述7★是否有ESD 管理及实施？相关记录是否完整？8是否有不良品的拒收-重工-修理-再投入的规定？实施如何？1是否有现场品质人员的教育培训计划及实施记录？2★制程检验是否有明确的检验批准、频率、方法？是否有能力完成所有测试要求？3是否有产品的可靠性测试及失效分析计划？失效时如何改善？4现场品质人员是否有明确的拒收-重工-修理-再投入流程？实施如何？5★制程检验中的仪器、设备治具是否有定期校验计划并实施？6制程检验记录是否有文件要求如何记录、保存？能否快速查询？7出货检验是否每批次都进行？记录是否可查？是否可以追溯？8是否每日收集分析失效产品的证据？不良批次是否有再检查？9★是否有定义致命不良？有无记录？发生时如何处理？10★是否有定义生产停线或停止出货的程序？发生时如何通知金立采购？11是否有针对金立产品的制程检验合格率目标？是否达成？1未检验、检验中、检验合格是否有明确标识及区分？2是否有明确的关于不合格批次的标识、隔离制度？实施如何？3★出货检验行为是否与金立产品规格书要求符合？合计=各小项得分相加得分=合计分*(20/实际稽核项数）稽核员： 稽核日期：合 计成品仓库品质得分生产现场制程品质管控。
供应商审计清单模板Supply chain audit checklist
10 Procurement: 是否有对现场认证人员有部门，资格要求？是否有 培训和考核记录？
11 Procurement: 对现场认证有不符合项目，是否有要求供应商在规 定的时间内改善？
Procurement: 对现场认证有不符合项目，供应商改善后，是否有 12 标准定义到什么样的条件下要进行文档复核，现场复核或两种结
Yes = 1 No = 0 N/A=N/A
Severity
Objective Evidence and Comments
Expectation
Assessment Hints and Tips
Yes = 1 No
Element 5：供应链风险管理
= 0 Severity
N/A=N/A
1 是否有和上游供应商签署采购协议?
Supply chain audit checklist
日期 20221215 首次发行
*** 变更履历表**
便更内容
QP-011-28 A/0
便更人 版本 V0
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工厂名称： 产品： 制造地点： 稽核日期：
评估项目 E1 生产计划 E2 供应商开发 E3 物料交期管理 E4 供应商管理 E5 供应链风险管理 E6 成本管理 E7 库存管理 E8 物料管理 平均分:
贸易商，客户指定供应商等或者依据物料族的方式区分)
8
Procurement: 现场评估是否有一份Checklist去稽核供应商？且是 否有包括QSA,QPA,RoHS,S.E.R，风险管控，财务等？
9
Procurement: Checklist是否有定义到不同类型的供应商适应做不 同类型的系统稽核？
完全通过评核 x>=80% x>=80% x>=80% x>=80% x>=80% x>=80% x>=80% x>=80%