注塑件技术要求
注塑件通用技术条件企业标准
百度文库- 让每个人平等地提升自我Q/ZG 广东志高空调有限公司企业标准Q/ZG 22-2008代替 Q/ZG 22-2005b注塑件通用技术条件2005-11-10发布2005-11-15实施广东志高空调有限公司发布广东志高空调有限公司企业标准注塑件通用技术条件1 范围本标准规定了注塑件的分类、技术要求、检验方法及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于空调器用注塑件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191-2000 包装储运图示标志GB/T 1040-1992 塑料拉伸性能试验方法GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1843-1996 塑料悬臂梁冲击试验方法GB/T 2035-1996 塑料术语及其定义GB/T 2408-1996 塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法GB/T 9341-2000 塑料弯曲性能试验方法GB/T 14486-1993 工程塑料模塑塑料件尺寸公差GB/T 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分：氙弧灯JB/T 10359-2002 空调器室外机用塑料环境技术要求3术语和定义GB/T 2035确立的以及以下术语和定义适用于本标准。
裂纹贯穿或未贯穿材料外表面或其整个厚度的裂缝。
处于裂纹两侧壁之间的聚合材料是完全分离的。
银纹塑料制品表面或潜表面的一种缺陷。
是由于聚合物材料的表观密度降低所造成桥搭的表观裂纹。
杂色斑因配料、注射工艺或杂质等控制不好，造成注塑件内部或表面出现局部颜色与整体颜色不同的缺陷。
缩痕模制品的表面凹陷。
注：该缺陷发生处物料缩离模具，通常出现在制品厚度有较大变化的区域。
熔接痕模制品上由于两股或多股物料流在一起形成的条痕。
注塑成形件通用质量要求--范文
注塑成形件通用质量要求一、透明注塑件：技术要求：1. 粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;2. 粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3. 制品要求成型完整、边缘无披锋, 表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等外观缺陷;4. 对于多模穴制件需在内表面的非配合面上增加模号和材料的回收标志; 对于分模线及水口、顶针的位置, 均需在开模前经相关结构设计人员确认后才能正式开模;5. 未注圆角为R0.2〜0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求选取, 常取1°或较小值（一般情况下, 制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度）；6. 图中所有尺寸按GB / T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取, 各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸（未考虑注塑成型时缩水的影响）;7. 图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差, 分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差，均按GB / T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H 级选取;8. 带* 标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸, 加工、检验人员要特别注意此类尺寸控制;9. 成形前胶料应进行预热干燥, 生产和检验人员要注意成形后制件表面质量, 制件不得有扭曲、变形等。
二、非透明注塑件：技术要求：1. 粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;2. 粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3. 制品要求成型完整、边缘无披锋, 表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等缺陷;4. 对于多模穴制件在其内表面的非配合面上增加模穴号和材料回收标志; 对于分模线及水口、顶针的位置, 均需模具供应商在开模前把模具资料经相关开发设计人员确认后才能正式开模;5. 未注圆角为R0.2〜0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求，常取1 或较小值（一般情况下, 制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度）；6. 图中所有尺寸按GB / T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取, 各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸（未考虑注塑成型时缩水的影响）;7. 带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸, 生产及检验人员要特别注意此类尺寸；8. 图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差, 分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差，均按GB / T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H 级选取；9. 表面处理：外表面喷漆（喷油），如颜色为银灰色，喷涂层厚度：30〜60um（内表面喷漆:20〜30um;外表面喷漆：30〜45um;打底漆:15± 5um; 喷面漆：25±5um）, 其表面光亮, 不允许有颗粒、露底、起皱、多喷、异色等外观缺陷; 喷层附着力要求能通过百格测试, 其附着力要求》4B,即用3M 600#胶纸粘贴，在同一位置进行3次（或2次）相同的试验，该镀层脱落总面积W 5%）为合格；10. 表面电镀：镀铬（Cr3+）镀层厚度:20〜50um（先以镀铜、镍做底，表面镀铬, 即Cu15Ni20Cr0.4）, 外观光亮, 表面不允许有气泡、凹坑、漏镀、划伤、黑点、锈斑及镀层脱落等缺陷, 镀层附着力要求做百格测试，用胶带在同一位置进行3次（或2次）相同的试验，附着力要求》4B,该镀层总脱落总面积W 5%为合格。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑件表面纹理、色板一般技术规范
①色板按附图1规定的表面纹理执行，并用不干胶纸作好零件的标识。
②IMD(镶件注塑)：PC薄膜经背面印刷、冷成塑和模切后，将热注塑性树脂注射到薄膜背面。
③色板按附图2规定的表面纹理进行披覆，并作好标识。
④色板按附图3规定的表面纹理进行喷漆，并作好标识。
附图1S1——幼砂H1—源自幼皮纹S2——细砂H2——细皮纹
2.2.1通过注塑直接获得的外观件和导光件，对原材料的颜色和原材料的配色提出了很高的要求，需按规定的标准色板执行①。如装在仪表板上的前雾灯、后雾灯、后风窗加热开关等按钮，每个用户要求不尽然相同，有黑色、灰色、米色等，且色调亦不相同。
2.2.2通过披覆获得的产品外观件，对注塑本身的表面质量有一定的要求。表面一般以光面为亦，表面如有脉冲加工残留的纹理出现时，一般不宜超过细砂，注塑件表面不得有缺料和明显的凸凹不平、裂纹、毛刺等缺陷，允许有细微的熔接痕和银丝。如红旗名仕的司机门五孔开关遮光板和世纪星小红旗开关控制面板——左前门护板采用的是桃木披覆工艺，颜色有较高的要求，需按规定的标准色板执行③。
2.2.4通过IMD技术获得的产品外观，对薄膜的表面纹理的选择、油墨颜色的选择、原材料的颜色和原材料的配方都提出了很高的要求，需按规定的标准色板执行①，如Audi A6警报灯开关总成的按钮采用的是IMD技术。
2.3表面纹理同颜色的关系
2.3.1不同的表面纹理颜色有别，要求作颜色对比时，注塑件的表面纹理必须是一致的。如同一种材料注塑后的零件与标准色板作对比时，表面纹理应与色板上相对应的表面纹理一致。
一、目的：
为确保本公司所有产品的外观件和导光件统一管理。
二、范围：
适用于本公司所有产品的外观件和导光件。
三、技术规范：
1、表面纹理
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
可降解注塑件产品技术标准2024年
可降解注塑件1本文件规定了注塑件的定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等要求。
本文件适用于本企业开发、生产和销售的注塑件。
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中,注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件:不注日期的引用文件，其最新版本《包括所有的修改单》适用于本文件。
GB/T 191-2000 包装储运图示标志GB/T 1040.1 塑料拉伸性能的测定第1 部分: 总则GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1843 塑料悬臂梁冲击强度的测定GB/T2828.1-2003 抽样标注GB/T9341 塑料弯曲性能的测定GB/T14486-MT5 塑料注塑件尺寸公差3贯穿或未贯穿材料外表或其整个厚度的裂缝，处于裂纹两侧壁之间的聚合材料是完全分离的。
塑料制品表面或潜表面的一种缺陷，是由于聚合物材料的表面密度降低所造成桥搭的表观裂纹。
因配料、注射工艺或杂质等控制不好,造成注塑件内部或表面出现局部颜色与整体颜色不同的缺陷。
由于物料缩离模具使注塑制品的表面出现的凹陷。
通常出现在制品厚度有较大变化的区域。
产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
注塑件在注塑过程中，因内应张力不均衡而发生的产品形变现象。
模塑期间从模腔逸出的部分物料或在模具合模面之间形成的过量物料。
由于塑胶件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
当塑胶件熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充。
4同一厂家、同一牌号的材料颗粒一致，原材料中不能有明显的黑点、杂质。
以标准色板或样板为标准进行对比，色差符合标准色板上下限范围要求。
第一观测面:从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看(90℃)不明显，且触摸无严重凹陷感为准。
注塑件镶嵌滚花螺母技术要求
注塑件镶嵌滚花螺母是一种常见的注塑工艺，用于在注塑件表面镶嵌螺母并在表面形成一定的花纹，以增加注塑件的摩擦力和美观度。
下面是注塑件镶嵌滚花螺母的技术要求：
1. 螺母材料选择：选择耐磨、耐腐蚀、硬度适宜的材料，如不锈钢、铜、铁等。
2. 注塑模具设计：注塑模具的结构应符合螺母的形状和尺寸要求，同时要考虑注塑件表面的平整度和滚花的深度和均匀度。
3. 注塑工艺参数：注塑工艺参数包括熔融温度、注射速度、保压时间、冷却时间等，应根据螺母材料和模具结构进行合理调整，以保证螺母的尺寸和表面质量。
4. 滚花工艺要求：滚花工艺要求滚花轮的硬度、转速、花纹深度等参数要适当，以保证滚花的深度和均匀度。
5. 质量检验要求：注塑件镶嵌滚花螺母的质量检验包括外观质量、尺寸精度、螺纹精度、表面粗糙度等方面，应严格按照相关标准进行检验。
综上所述，注塑件镶嵌滚花螺母的技术要求比较严格，需要在材料选择、模具设计、注塑工艺参数、滚花工艺要求和质量检验等方面进行合理控制和调整，以保证注塑件的质量和性能。