小径管射线探伤缺陷精确定位
1
小径管射线探伤缺陷精确
定位的探伤
唐欣 青海火电工程公司金属室 西宁810001
摘 要：射线探伤小径管接焊缝缺陷的定位对焊接返修产生影响，本
文探讨了焊接缺陷精确定位的方法。
关 键：射线探伤 焊缝缺陷 定位方法
小径管射线探伤中，在底片影象中发现焊接超标缺陷需通知焊接
人员返修。在返修过程中，常常发现无法找到缺陷或找到的缺陷不是
通知中要求的返修缺陷，造成二次返修直至锯口，费工费时，因此提
高对小径管缺陷一次精确定位有着很高的重要性。
小径管接焊缝在无损探伤中是比较重要，在电站锅炉焊接总数量
中一般占80%以上，而射线探伤是无损检测重中之重的方法。为提高
小径管射线探伤缺陷定位的准确性，必须提高射线探伤底片的质量和
评片人员的业务水平，因此在这里提出一种改进后的Ⅰ型专用对比试
块的方法，并作以下探讨。
一、 焊接缺陷的深度及大小、位置的定位
1、 缺陷位置的定位
在焊缝的射线透照中，为了判断它影象的大小，或者为了返
修的方便，需要确定缺陷在纵断面的准确位置。在评片中可以利
用某些焊接缺陷本身的性质判断它的实际位置，如V型坡口的管
道焊口，就可能出现根部未焊透、内凹等。也可以从焊接缺陷在
底片上焊缝区投影位置来判断。
对于那些本身并不能得出深度位置的推测论据的焊缝缺陷，
2
就用双影透照测定出它们的位置。双影透照有几种方法，它们都
是以简单的几何学为基础的。首先将X射线在垂直于焊缝中心的
正常位置上曝光一次，然后把射线源移动一个距离L（约等于焦
距的五分之一）并使之与焊缝缺陷中心直角对立，再在同一底片
上做第二次曝光。
设F为焦点到底片的距离，而I为某内部焊缝缺陷在底片上
的两个投影之间的距离，该焊接缺陷的前面到底片的工件表面距
离为d，这三个尺寸就有下列几何关系式：
d=（I/I+L）F
应当指出的是，d包括了底片到工件表面之间的距离，这个
距离如果把底片前半面厚度及增感屏等厚度也计算在内可能达到
2毫米。上述方法是非常耗时的，所以只在必要时才使用。
在以往的工作中，检测人员对焊接缺陷的定位，都是凭个人
经验进行定位，对于返修缺陷在返修通知单上的画法，大部分采
用钟点法或实际方位画出缺陷。由于各种管径的小径管，在保证
开口间距的情况下，其椭园长、短径不一，这样就造成同一焊缝
缺陷，不同的检测评定人员所画出的缺陷位置均有所不同，因为
不同的人对缺陷的位置及深度均有不同的经验和看法。
2、焊缝缺陷的大小及深度
对于焊缝缺陷大小，一般用标准评片尺和肉眼进行分辨，它
的尺寸主要取决于放大和崎变。造成误差的原因一是评片尺的刻
度的准确性，二是人的肉眼分辨力的强弱。缺陷深度的评定在国
3
家标准和电力部建设标准中无明确规定，只是以沟槽式测深计和
专用测深计来评判内凹的深度。对于焊缝圆形缺陷的深度则凭评
判人员的经验和水平来进行评定，往往造成人为误差。
二、 专用对比试块及改进后的试块
在工作中发现现行的电力部标准所规定必须使用的Ⅰ型专用
对比试块进行改进后，即可提高焊缝缺陷的定位精确度和简单测
定缺陷的大小和深度。现介绍如下：
1、专用对比试块
在DL/T821-2002标准规定，Ⅰ型专用对比块的材料与被检体
的材料相同。其具体形状及厚度如下（见Ⅰ图）：
A-A转换 B-B转换 C-C转换
T1 T2 T2
2 2
2 2
2 2
T 2
B A
2
T1
B A T
C
C
4
T
1—第一阶厚度 T2
—第二阶厚度
图Ⅰ：Ⅰ型深度对比块
2、改进后的专用试块：
DL/T821-2002的Ⅰ型测深专用试块从半圆中心分界，整体
厚度T1均为1㎜，允许偏差0.0至-0.06，左侧T2厚度均比右
侧的厚度厚一些，为0.15~0.3不等。壁厚增一个等级，厚度
增长0.15㎜。以φ60×5Ⅰ型测深专用试块为例，将其拉直则
如下图：
94.2mm
6mm
在中心两侧1处打φ2mm的孔,在2处打φ0.5mm的孔。其中1
和2的位置由钟点法求得：，以中心处为0点则1处为1点，2
处为2点，对比试块两端进入探伤盲区。
三、 改进型专用试块的使用
1、说明
a.选择φ60×5mm的小径管为例说明，是因为该种管径无论
锅炉吨数的大小、型号的差异这种管径的管子均有。
b.改进专用试块选择φ2mm的孔也是因为小径管壁厚一般不
大于8㎜且圆形缺陷合格点数均为1点、3点、6点。φ2mm的缺
陷点数为2点，超过φ2mm在φ3mm之间的缺陷点数为3点；又因
2 1 1 2
5
为圆形缺陷不大于1/2的壁厚，所以φ2mm的圆形缺陷为合格的
临界点。 φ0.5mm忽略不计，所以也是记录性缺陷的临界点。
1处和2处的位置选择，按钟点法均为整点数。即10点、11
点、12点、1点、2点有助于缺陷定位。
2、使用
在Ⅰ型专用试块的放置过程中，应按标准的规定放置于距
焊缝5㎜处且紧贴于母材表面，这样才能更接近焊缝的实际缺
陷。
在评定过程中,底片小径管对接焊缝缺陷实际出现的位置
同对比试块中人工缺陷相比较，即可得出缺陷在实际中位置。
圆形缺陷的大小同φ2mm孔及φ0.5mm孔相比较，因拍摄条件
相同，其大小也会相差不多。
四、结论
原Ⅰ型专用试块只是来评判内凹的深度，用处比较单一。而该
种改进后的Ⅰ型对比试块可测内凹的深度也可以用来作为焊接缺陷
的定位，比较方便。同时为提高定位精度也可按钟点法隔30分钟打
一孔，孔径以φ0.5mm的倍数递增，这样更有助于缺陷的定位。在评
片中所出现的缺陷利用这种改进后的对比试块进行对比，可避免一部
分人为因素的影响,提高对焊接缺陷定位的精确度。
参考文献：1、DL/T5007-92《电力建设施工及技术验收规范》
2、《射线探伤》Ⅱ、Ⅲ教材
3、DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》
小径管射线底片下的气孔、未熔合
小径管射线底片下的气孔、未熔合
小径管在石油化工电力等行业应用广泛，特别是电力行业的“四管”（水冷壁、省煤器、过热器、再热器）均采用小径管。
在电站锅炉非停事故中，“四管”泄露事故高达30%。
由于小径管结构特殊性，多采用射线探伤的方法来检测对接焊缝情况。
以下为小径管射线检测典型缺陷底片。
一、小径管射线底片：气孔缺陷
气孔内部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。
在射线底片上气孔呈暗色斑点，中心黑度较大（例图5较典型）。
单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密集气孔成团状。
气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件密切有关。
图1. 小径管射线底片：气孔
图2. 小径管射线底片：气孔图3. 小径管射线底片：气孔
图4. 小径管射线底片：气孔图5. 小径管射线底片：气孔。
浅谈小径管透照实用技术
浅谈小径管透照实用技术【摘要】在石油化工装置建设过程中，小径管射线检测的一次拍片成功率往往比较低。
本文介绍了一种快速且不易出错的透照布置方式和分析了2种透照方式的优劣及对透照工艺的优化，以提高小径管的一次拍片成功率。
【关键词】小径管；透照；曝光参数射线照相是无损检测的主要方法之一，由于它能直接获得缺陷的直观图像，对缺陷的定性，尺寸的定量比较准确，而且结果可以长期保存，所以被广泛采用。
同时由于射线照相对体积型缺陷（气孔、夹渣等）的检出率很高，所以在小径管探伤中得到了更多的应用。
1.椭圆成像透照布置的快速确定外径D0≤100mm的管子称为小径管，根据JB/T4730.2-2005标准规定，同时满足T（壁厚）≤8mm和g（焊缝宽度）≤D0/4的小径管应采用倾斜透照方式椭圆成像。
小径管椭圆成像常规透照布置首先必须计算偏移距离，再根据偏移距离来摆正射线机和工件的相对位置，偏移距离L0计算公式为：L0=（b+q）L1/L2=（b+q）[F-（D0+△h）]/（D0+△h）（1）式中：L1——射线源到工件的距离；L2——工件到胶片的距离；△h——焊缝余高；b——焊缝宽度；q——椭圆开口宽度（椭圆影像短轴方向间距）。
小径管在石油化工管道装置、高温、高压蒸汽锅炉、热水锅炉中广泛存在。
以一台300MW的火力发电机组为例：它一台1060t/h的锅炉安装焊口总数大约18000道左右，而小径管焊口就约为15000左右，约占83%。
由于现场小径管规格繁多，D0、△h、b都不尽相同，实际检验过程中一一计算偏移距离略显复杂，而且由于现场安装管道所处的位置差异，拉开焦距之后再量定偏移距离也是比较困难的。
一般射线机发射的X射线束约为40°左右的立体锥角，为了使被检工件焊缝处于射线辐射场之内，射线机头需有一定的偏转，偏转不当将使得被检工件焊缝处于射线辐射场之外，造成曝光失败。
为了提高检测效率和拍片成功率，现介绍一种适合现场检验使用的透照方法，检验方法示意如图1所示。
小径管对接焊接接头的相控阵超声检测
小径管对接焊接接头的相控阵超声检测摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。
本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。
关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测引言相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。
相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。
笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。
一、相控阵超声检测技术（一）相控阵超声检测技术的原理相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。
采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。
（二）试样管的焊制小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。
图1 焊接接头简图（三）相控阵检测系统1、相控阵检测仪器本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。
2、相控阵检测探头和楔块对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。
一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。
小径管射线检测操作工艺
小径管射线检测操作工艺小径管的应用的较为广泛，保证其质量至关重要，因此必须要做好小径管的检测工作。
本文主要对小径管射线检测工艺进行了分析和探讨，希望能为大家提供借鉴。
标签：小径管；射线检测；工艺一、射线无损检测技术射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线照射量（射线强度×照射时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。
把底片放在光片灯光屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。
二、小径管的射线检测小径管是指外径D0≤100mm的管子。
依据现行行业标准JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。
按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重迭成像两种方法。
同时满足两个条件，即壁厚T≤8mm；焊缝宽度g≤D0/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重迭成像。
本文只讨论倾斜透照方式椭圆成像。
三、小径管椭圆成像的工艺（一）透照布置应控制椭圆影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判；偏心距太大还有可能使拍出来的片子焊缝不全，成为废片。
偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与胶片侧焊缝根部缺陷不易分开；偏心距太小也有可能使拍出来的片子没有开口，而成为废片。
小径管对接焊缝的射线检测技术
最少 ５ ｍｌ以外的部位。 ｉ ｌ ６散射线的屏 蔽 ６１散射主要是 由康普顿效应造成的。散 ． 射线按 散射的方 向分为 ： 前散射 ；． ｂ 背散射 ． ｃ ． 边蚀散射 ， 小径管以边蚀散射为主。
科技 论坛 ＩＩＩ
内凹、 未熔合 、 裂纹等。 ７１气孔是焊接时熔池中的气体在金属凝 ． 固 以前未来得及逸 出，而在焊缝金属中残 留下 来所形成的空穴。也是焊接缺陷 中最常见 的一 种缺陷。在氩气不纯或者下雨焊接 的时候会 出 次于裂纹 ， 应特别注意。 ７５裂纹 是指材料局部 断裂形成 的缺陷。 ． 此种缺陷 的危害性最大 ， 出现也 非常的少 ， 应特 别注 意 Ｃ 、 ｏ 质中收 弧位 置 出现 的弧坑 裂 ｒＭ 材 纹。这种裂纹非常的小 ， 不小心很容易漏评 。 现密集型的气孔。 气孔是一种体积型缺陷 。 它对 小径 管的倾斜 透照椭 圆成像是 射线检测 焊缝强度的影响主要是减少受力 面，深空 （ 针 中比较难 的一种检测方法。 各种因数 、 各个环节 孔） 有时会破坏焊缝的致密性 。 都会影响照相的质量 ， 所以检测 时应 比较细心 、 ７ ． ２夹渣是指在焊接金属 中残 留有外来 固 认 真地控制好各个参数 ，可以获得 比较好 的底 体物质所形成的缺陷 ， 氩弧焊 中主要出现的是 片 质量 。 夹钨。在底片上是一块小白点 。 ７ｊ内凹 主要出现的是根部内凹。 ． 特别是 在焊接水平放置 的排管时，焊工不是 很非常熟 练地时候 ， 经常会在下半圈焊缝 中出现内凹。 根 据凹的深度对其进行判断级别。 ７ 未熔合是指在焊接金属 与母 材金属 ， Ａ 或者焊接金属之 问未熔化结合在 一起 的缺 陷。 这种缺陷常出现在管的两侧的根部。危 害性尽
Ｉ 上接 ７ ２页 ） 中性氧 化铝 为 固 定相 ，Ｈ １ Ｃ Ｃ３ 为洗脱液淋洗， 收集主要色带减 压回收溶剂， 干 燥得到纯品 ７ ｇ ５ｒ ， ห้องสมุดไป่ตู้ 产率为 ８ ％． ８ Ｎ Ｐ Ｐ Ｍｎ Ｉ Ｅ Ｔ Ｐ Ｃ 合成过程与之类似，产率为
T91钢小径管焊缝超声波探伤缺陷的定位
我们 参 照规 程 ＤＬ Ｔ ８ Ｏ ０ ２管 道焊 接 接 ／ ２ 一２ ０ 头超 声波 检验 技术 规程 对Ｔ９ 钢 小径 管对 接焊缝 １
中已知 缺 陷进 行 检 测 时 ， 现 缺 陷 的深 度位 置 和 发 水平 定 位存 在 较 大误 差 。如 用 Ｋ２ ５ 头 在普 通 ． 探 试 块 上调 整 好 时 基扫 描 比例 后 ， 分别 去 探 测壁 厚 同为 ５ｍｉ 的Ｇ１ ２和Ｔ９ 管 的 内壁沟槽 ， Ｇ１ ２ ｌ ｌ ０ １ 在 ０ 钢 管 的 内壁沟槽 显 示深 度 为 ５ ｍｍ， 而在 Ｔ９ １钢 管 内壁 沟槽显 示 深度 是 ５ ９ ． ｍｍ， 图 １ ２ 见 、。
Ｋｅ ｒ ｓ： ９ ｔ ｅ ；ｓ ａ ｌｄ ａ ｅ ｅ ｕ ｅ；ｗｅ ｄ；ｕ ｔ ａ ｏ ｉ ｅ ｅ ｔｏ ｙ ｗｏ ｄ Ｔ １ｓ ｅ ｌ ｍ ｌ ｉｍ ｔ ｒｔ ｂ ｌ ｌｒ ｓ ｎｃ ｄ ｔ ｃ ｉｎ
Ｔ９ １钢 属 于 改 良型 ９ ｒ１ Ｃ 一Ｍｏ高 强 度 马 氏体 耐 热钢 ， 钢 具 有较 高 的抗 氧化 性 能 和抗 高温 腐 该
ｄ ｆ ｃ ｏｃ ｔｏ ｒ ｔｆ ｒ ｒ ｅ ｅ ｔｌ ａ ｉｎ ａ ｅ ｐｕ ｏ ｗａ ｄ，ａ ｄ ｐ ｏ ｅ ｆｄ ｆ ｃ ｄ ｎ ｉｉａ ｉｎ ｏ ９ ｔ ｅ ｕ ｅ ｗｅｄ ｉ ｏ ｖ ｄ． ｎ ｒ ｂｌｍ ｏ ｅ ｅ ｔｉｅ ｔｆｃ ｔｏ ｆＴ １ ｓ ｅ ｌｔ ｂ ｌ ｓ ｓ ｌ ｅ
声程
＼
１ ． ｌｌ ３ ６ Ｕ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｕ ｌｒ ｓ ｎ ｃｄ ｔ ｃ ｉｎ ｏ ｍ ａ ｌｄ ａ ｅ ｅ ｕ ｌ ｆＴ ９ ｔ ｅ ｓ ｄ ｓ ｕｓ ｅ ｎ ｔ ｉ ａ ｅ ． Ｔｈ ｆｅ ｔ ｓｒ ｃ ： ｔａ ｏ ｉ ｅ ｅ ｔｏ ｆｓ ｌ ｉｍ ｔ ｒｔ ｂｅｗｅ ｄ ｏ １ｓ ｅ ｌｉ ｉｃ ｓ ｄ ｉ ｈ ｓｐ ｐ ｒ ｅ ｅｆ ｃ ｏ ｏ ｎ ｐ ｅ ｎ ｒ ｆ ａ ｔｏ ｎ ｌ Ｋ ａ ｕ ａ ｏ ａ ｉ ｎ ｏ ｅ ｅ ｔ ｉ ｎ ｌ ｚ ｄ Ｃｏ ｒ ｃ ｉｎ ｍ ｅ ｓ ｒ ｓ ｆ ｒ ｆ ｓ ｕ ｄ ｓ ｅ ｄ ｏ ｅ ｒ ｃ ｉ ｎ ａ ｇ ｅ， ｖ ｌ ｅ ｎｄ ｌ ｃ ｔｏ ｆ ｄ ｆ ｃ ｓ ｓ ａ ａｙ ｅ ． ｒ ｅ ｔｏ ａ ｕ ｅ ｏ
小径管对接焊缝一次椭圆透照工艺的研究
小径管对接焊缝一次椭圆透照工艺的研究小径管对接焊缝是工业生产中一种较为常见的连接形式。
如何保证焊接质量和焊接安全，一直是焊接工程师们需要解决的难题之一。
近年来，研究者们发现，通过透照技术进行焊接检测，能够有效地发现焊缝中存在的缺陷，提高焊接质量，确保焊接的安全运行。
本文以小径管对接焊缝一次椭圆透照工艺的研究为主题，具体分为以下几个部分：1. 椭圆透射检测技术的原理及应用椭圆透射检测技术是一种利用射线透射的方式对焊缝进行缺陷检测的技术。
其原理是根据透射射线的强度和方向来判断焊缝是否存在缺陷，并对缺陷进行分类和定位。
椭圆透射检测技术具有非接触性、高精度、高灵敏度等优点，在航空航天、电力、石油化工等领域得到了广泛的应用。
2. 小径管对接焊缝的缺陷特点及检测需求小径管对接焊缝由于受到管道直径和墙厚度的限制，其焊缝的配置和焊接过程相对较为困难，往往容易出现焊缝内的缺陷问题。
常见的小径管对接焊缝缺陷包括焊接裂口、气孔、夹杂等。
这些缺陷会严重影响管道的耐压性能，甚至会导致管道事故的发生。
因此，对小径管对接焊缝进行检测，成为了保证其安全运行的关键。
3. 椭圆透照技术在小径管对接焊缝中的应用采用椭圆透射技术对小径管对接焊缝进行检测，能够满足针对小径管的焊接检测要求。
通过对焊缝内的缺陷进行分类和定位，在焊接过程中及时发现和解决问题，能够有效地提高焊接质量，确保安全运行。
具体操作时，采用椭圆透射法对焊缝进行透照检测，并采用数字成像技术对焊缝内的缺陷进行分析和处理。
4. 椭圆透照技术的优势和存在的难点椭圆透照技术相对于其他透照技术具有高精度、高分辨率等优点，且能够适应不同形状、尺寸的焊缝检测。
但是，在实际检测中，需要考虑复杂的物理环境和设备的要求，如透照设备的选择、辐射源强度、辐射安全等问题。
另外，由于焊缝的孔洞和毛刺等因素，可能会对透射射线的传输产生影响，使检测过程产生误差。
综上所述，要保证小径管对接焊缝的焊接质量和安全，对焊缝进行有效的检测是至关重要的。
小径管射线探伤作业指导书
小径管射线探伤作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于管径φ≤76mm、壁厚≤13mm，单面施焊、双面成型的碳钢及合金钢熔化焊对接接头的X射线和γ射线透照检验。
2 编制依据2．1 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）2．2 DL/T5069-1996 电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）2．3 《焊检中心管理制度》3 人员要求3．1 从事射线探伤的人员必须取得国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。
3．2 评片人员必须持中国电力工业无损检测人员射线Ⅱ级及以上的资格证书。
3．3 复评人员必须持中国电力工业无损检测人员射线Ⅱ级及以上的资格证书。
4 透照准备4．1 配药本工程射线检验用显影、定影药均使用套装药液，每套均可配置40l。
具体配置要求详见使用说明书。
4．2 装片4．2．1 装片之前，应先将暗盒袋、铅箔、工作台、裁剪刀擦拭干净。
4．2．2 检查铅箔表面铅层是否损坏，如有应更换。
4．2．3 装片过程之中，手指应尽量避免触及胶片中间部分。
4．2．4 铅箔的前后屏应按序放好，不得搞错。
4．2．5 已装片暗盒内不得夹有纸张。
4．3 仪器设备本作业指导书范围的管道焊缝对接接头的射线检验均使用250EG-S2（S3）日本理学X射线机或DL-Ⅱ型国产γ射线探伤机。
底片黑度的测量使用TD-210型黑白密度计，该仪器为计量器具，黑度片须校验合格。
观片灯为韩国产DF-2B型的。
5 透照方法及工艺要求5．1 透照方法5．1．1 本作业指导书范围的管道焊缝对接接头的射线检验透照方法均采用双壁双影法一次椭圆成像。
5．1．2 X射线透照时，尽量利用主射线。
5．2 象质计的选择5．2．1 透照厚度的计算透照厚度是象质计选择和射线能量选择的依据，透照厚度T A按下列公式计算：T A=0.8 √（D-T）*T + T（D 钢管外径，T 管壁厚度，mm）5．2 象质计的选择与摆放5．2．1 小径管对接接头透照，应采用DL/T5069-1996标准中附录A 规定的Ⅱ型或Ⅰ型专用象质计。
小径管探伤简易操作规程
小径管探伤简易操作规程一、准备工作：超声波探伤仪一台，C6-Q6探头线一根，小径管斜探头一个（依据壁厚的大小，选择合适的K 值，以与所探管相匹配），小径管试块一套，耦合剂。
二、调试仪器首先将探头与探头线连接好，按面板开关键开机1、测探头前沿按“自动调校”键，仪器屏幕下方出现，请输入材料声速3240m/s，按“确认”键；请输入起始距离50mm，把50mm改为30mm，按“确认”；请输入终止距离100mm，把100mm改为50mm，然后按“确认”键；此时，相应的基本参数全部输入完毕。
进入入射点校准，方法如下：把探头放在试块上，对准50mm和30mm的弧面，来回平行的移动探头，此时屏幕上有一光标停在零偏项上，按左、下方向键使零偏的数值增大，然后调整增益，可以看到屏幕上50mm的回波慢慢移到闸门2内，按“波峰记忆”键，前后平行移动探头，找到50mm和30mm弧面的最大反射波，如果波峰超出满屏或低于30%，按“自动增益”键把波形调整到80%，反复以上操作直至确定最高反射波，此时30mm的波形要达到15%以上。
若低于，可向30mm弧面横拉探头。
最后，按住探头不动，按“确认”键，此时仪器校准自动校准，数秒钟后，屏幕上显示“校准完毕”，此时拿尺子量出探头前端到50mm的距离，用50减去这段距离的得数就是该探头的实际前沿值。
按“参数”键进入参数菜单，按左、下方向键，使光标移到探头前沿项，按“确认”键，使光标移入，将0.0mm变为实际前沿值，按“确认”键退出，按“参数”键返回工作状态。
2、测K值按K值下方对应的△键，屏幕下方显示“手动测试探头入射角度”，按左、下方向键，屏幕下方显示“自动测试探头入射角度”，按“确认”键；此时，屏幕下方出现“请输入测试孔径：0.0mm”，此时输入我们实际测试孔的孔径1.0 mm，按“确认”键，然后出现“请输入测试孔的深度0.0mm”，再输入我们实测孔的深度5.0 mm，再按“确认”键。
浅谈小径管超声波探伤
浅谈小径管超声波探伤1 小径管超声波探伤存在的技术难点超声波探伤是焊缝检验的一种主要探伤方法，其特点表现在它对于面积性缺陷如未焊透、未熔合、裂纹等的探伤灵敏度很高，而对于体积性缺陷如气孔的探伤灵敏度不如射线探伤，若缺陷不是相当大或密集的，就不能有足够的缺陷反射波而被漏检。
超声波探伤的另一个特点就是其可靠性在很大程度上取决于探伤人员的技术水平、工作责任感及探伤仪的灵敏度，加之探伤过程不能作自动记录，只能由探伤人员自行记录，因此，探伤结果的凭证不如射线探伤底片可靠。
同时，锅炉小径管超声波探伤存在一定的技术难度，如曲率大，探头与接触面的耦合不好、中间超声波垂直，在两侧出现变形波、一次波发散，二次波也发散、如果小径管探头做得不好，一次波很难达到焊缝。
焊接缺陷归纳起来可分为面状缺陷 (射线底片上表现为线状缺陷)和体积性缺陷(射线底片上表现为点状缺陷)两大类。
通常把气孔、夹渣(夹钨)等内部缺陷称为体积性缺陷，把裂纹、未熔合、未焊透等称为面状缺陷，均不允许存在。
焊接缺陷按其在焊接接头中的位置不同分内部缺陷和外部缺陷；外部缺陷 (焊缝成型及尺寸变形不符合要求、未填满、根部未焊透、咬边、焊瘤、烧穿、凹坑、塌陷、表面气孔、表面裂纹) 可以通过表面检查发现；焊接缺陷是造成事故的主要原因。
2 探伤的实际操作尽量不采用电动工具进行表面打磨。
油漆如果结合得好则不需要打磨 (银粉则需要打磨)。
日常用的油类作为耦合剂，由于油的声速比较低，使用时有很多杂波，这些杂波是由油膜造成的(如透平油)，用手抹掉再进行探伤则没有杂波，所以，刷油的时候不要太厚。
应尽量避免油类作耦合剂，采用纤维类做耦合剂，如浆糊或胶水、防腐剂，使探头的滑动比较好。
小径管对接焊缝探伤时，应尽可能选择较大角度的探头，使声束能扫查到整个焊缝断面，但当探头角度较大时，声束易扩散，易产生变形波，干扰对缺陷的正确判定。
另外，要求一次波的主声束至少应扫查到焊缝下部占壁厚 1 /4 的范围，因此要求探头有一定的移动区域。